一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法与流程

本发明涉及冶炼，尤其涉及一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法。

背景技术：

1、异型坯横截面形状复杂，不同部位热量散失的速度差异大，温度分布的均匀性较常规铸坯差，导致其裂纹敏感性增强，铸坯缺陷比例增大。包钢异型坯铸机自投产以来，主要以生产普碳钢和低合金钢为主，搭配少量耐候钢及高强耐低温钢，其中产量最大的钢种为q235b和q355b。异型坯铸机生产的异形坯质量缺陷产生率远大于常规铸机。据不完全统计，国内异型坯轧后裂纹比率为2％-4％。为了降低异型坯的裂纹率，通过对出现裂纹率的炉次的化学成分、拉速、过热度、精炼时间、转炉出钢成分的相关性分析，最终确定了控制裂纹率的关键因素，提出一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法，将不同异型坯断面的裂纹比率降低到0.20％以内，提高异型铸坯质量，同时得到显著的经济效益。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，具体涉及的连铸坯为异型断面。

2、为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

3、本发明一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，包括：

4、1)、复吹转炉冶炼

5、入炉铁水硫不大于≤0.030％；铁皮球必须前期5min以内加入，钢终点成分c≥0.06％，t≥1600℃，使用合金烘烤，保证供精炼钢水的三命中比率，保证精炼的处理时间；供精炼目标成分：0.15％≤c≤0.20％，0.10％≤si≤0.30％，0.35％≤mn≤1.45％，p＜0.015％；全程挡渣，p差≤0.004％；

6、2)、lf炉外精炼

7、离位s要求控制在≤0.010％，精炼软吹时间要求≥15min，保证精炼早成渣、快成渣，精炼渣全部实现白渣，脱氧剂用铝铁、铝粒和硅钙钡脱氧；硅钙钡每炉的使用量不得超过50kg，过热度控制：bb1、bb2、bb3、bb4断面过热度≤35℃；控制成品s≤0.010％以下，同时满足mn/s值大于30；精炼处理时间≥40min，上钢温度1570℃-1585℃；

8、3)、连铸

9、结晶器与ⅰ段对弧精度控制在0.2mm以内；铸机保证水口对中，杜绝偏流；严格执行长水口吹氩；中包渣厚不得超过90mm；保护渣使用前需进行烘烤；保证使用保护渣水分≤0.5％；结晶器与扇形i段对弧≤0.3mm；保证吹水器吹水效果；大包长水口采用加石棉碗及氩封；保护浇注；结晶器内液位自动控制，液位波动控制在±3mm；过热度控制在20-35℃；长水口插入深度：150-200mm；浸入式水口插入深度50-70mm；拉速控制bb1断面：1.0-1.1m/min，bb2断面：0.75-0.85m/min，bb3断面：0.75-0.90m/min，bb4断面：0.7-0.80m/min；

10、连铸保护渣选用斯多伯格l7，密度：0.89g/ml；熔点：1241℃；粘度：7.9poise，保护渣厚度控到40-50mm；结晶器及喷淋水水质必须符合标准要求，浊度(ntu)<10、钙硬度<20mg/l、总铁<0.5mg/l；喷淋水压力不得低于0.80mpa，结晶器进水温度要求20-35℃，进出水温差4-6℃；扇形i、ii段对弧不得大于0.5mm，振动偏振测试要求≤0.20mm；

11、4)、轧制

12、铸坯进加热炉时要进行检查，总加热时间≥3小时，均热段温度1100-1200℃，在保证型钢尺寸的基础上采用低温轧制，终轧温度≤950℃。

13、进一步的，所述连铸坯的化学成分质量百分含量包括：c 0.12-0.20％、si0.10-0.35％、mn 0.30-1.50％、p≤0.015％、s≤0.008％、v≤0.005％、cr≤0.01％、ni≤0.01％、mo≤0.01％、cu≤0.01％、n≤0.012，其余为fe和杂质，质量分数共计100％。

14、进一步的，适用于异型坯断面350×290×100mm(bb1)、555×440×105mm(bb2)、730×370×90mm(bb3)、1024×390×120mm(bb4)。

15、进一步的，结晶器水量：压力≥0.8mpa，bb1：宽面1300l/min、窄面850l/min；bb2：宽面2200l/min、窄面1200l/min；bb3：宽面2400l/min、窄面900l/min；bb4：宽面2500l/mi窄面1000l/min；bb3：宽面2400l/min、窄面900l/min；bb4：宽面2500l/min、窄面1000l/min。

16、与现有技术相比，本发明的有益技术效果：

17、通过本发明的一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法的实施，将不同异型坯断面的裂纹比率降低到0.20％以内，提高异型铸坯质量，同时得到显著的经济效益。

技术特征：

1.一种降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，其特征在于：包括：

2.根据权利要求1所述的降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，其特征在于：所述连铸坯的化学成分质量百分含量包括：c0.12-0.20％、si0.10-0.35％、mn0.30-1.50％、p≤0.015％、s≤0.008％、v≤0.005％、cr≤0.01％、ni≤0.01％、mo≤0.01％、cu≤0.01％、n≤0.012，其余为fe和杂质，质量分数共计100％。

3.根据权利要求1所述的降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，其特征在于：适用于异型坯断面350×290×100mm(bb1)、555×440×105mm(bb2)、730×370×90mm(bb3)、1024×390×120mm(bb4)。

4.根据权利要求1所述的降低连铸坯裂纹率的连浇生产方法，其特征在于：结晶器水量：压力≥0.8mpa，bb1：宽面1300l/min、窄面850l/min；bb2：宽面2200l/min、窄面1200l/min；bb3：宽面2400l/min、窄面900l/min；bb4：宽面2500l/mi窄面1000l/min；bb3：宽面2400l/min、窄面900l/min；bb4：宽面2500l/min、窄面1000l/min。

技术总结
本发明公开了本发明一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法，涉及钢种的化学成分质量百分含量包括：C0.12‑0.20％、Si0.10‑0.35％、Mn0.30‑1.50％、P≤0.015％、S≤0.008％、V≤0.005％、Cr≤0.01％、Ni≤0.01％、Mo≤0.01％、Cu≤0.01％、N≤0.012，其余为Fe和杂质，质量分数共计100％；冶炼工艺为：转炉冶炼、LF精炼、异型坯连铸。通过本发明的一种降低连铸坯裂纹率的冶炼连浇生产方法的实施，将不同异型坯断面的裂纹比率降低到0.20％以内，提高异型铸坯质量，同时得到显著的经济效益。

技术研发人员：赵晓敏,惠治国,卜向东,宋振东,刘丽娟,王刚
受保护的技术使用者：包头钢铁（集团）有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15