本发明属于中厚板材加工，具体涉及一种高淬透性q550d高强度中厚板及其加工方法。
背景技术：
1、目前q550d中厚板的厚度较厚，一般在20mm～40mm。而厚度低于20mm的q550d中厚板极易发生形变，同时其淬透性较差。
2、因此制备一种高淬透性以及低厚度的q550d中厚板并满足市场需求是目前研究的热点。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种高淬透性q550d高强度中厚板及其加工方法。
2、本发明是采用以下技术方案实现的：
3、一种高淬透性q550d高强度中厚板，包括以下质量百分数的成分：
4、c：0.10～0.15％，si：0.10～0.20％，mn：1.50～1.60％，cr：0.25～0.35％，al：0.020～0.035％，nb：0.025～0.040％，v：0.035～0.055％，ti：0.010～0.020％，mo：0.050～0.070％，b：0.001～0.0025％，n：50～70ppm，p≤0.010％，s≤0.005％，h≤2.0ppm，o≤30ppm，余量为fe及不可避免的杂质。
5、本发明所述高淬透性q550d高强度中厚板的加工方法，包括以下步骤：
6、(1)钢水冶炼
7、采用顶底复吹转炉冶炼，冶炼过程中吹炼枪位采取低-高-低模式，吹炼至吹炼终点，转炉底吹采用氩气模式，流量230m3/h，转炉冶炼结束时钢水中c含量为0.03-0.06wt％，出钢温度为1600-1660℃，终渣碱度控制在3.2-4.1范围之内；转炉出钢至1/3时加入铝块、硅铁、低碳锰铁、低铬脱氧合金化，出钢后，采取钢包底吹氩气工艺，对钢水进行搅动，保持钢液面微动状态；转炉炉后钢水中含氮量≤40ppm；
8、(2)精炼
9、对钢水进行rh真空精炼处理，具体方法是在钢水中加入化渣剂、石灰、发泡剂并采用电石/铝块脱氧，处理15分钟后加入硼、钼铁、铬铁，精炼过程中钢水中n含量为30-50ppm，h≤1.5ppm，o≤20ppm；
10、(3)板坯连铸
11、将精炼后的钢水进行浇铸，同时浇铸过程中保持恒拉速，采用外弧倒角结晶器，拉速范围0.85m-1.2m/min；动态重压下增加两相区及固相区压下量，固相区压下量为1.5-5mm；保证板坯中心偏析不大于1级，得到厚度为400mm的板坯；
12、(4)板坯分段加热
13、采用双蓄热步进式加热炉对所述板坯进行分段加热；其中，第一加热段温度为950-1050℃，第二加热段温度为1030-1150℃，第三加热段温度为1250-1280℃，第四加热段温度为1200-1230℃，加热时间按照9-10min/cm控制，板坯在炉时间4h以上，均热时间50min以上，出炉温度为1100±20℃；
14、(5)轧制
15、去除分段加热后的板坯表面的氧化铁皮，然后再对板坯进行粗轧；
16、去除粗轧后的钢坯表面的氧化铁皮然后冷却后进行精轧，得到厚度为12-50mm的钢板；
17、其中本发明是采用多向喷嘴除鳞技术去除板坯表面氧化铁，具体是采用对向15°喷水除鳞，除鳞压力22mpa，可以有效避免除鳞不净的问题
18、(6)冷却
19、将精轧后的钢板进行快速冷却，冷却速度为40-60℃/s，以保证钢板生成上贝氏体组织；其中本发明是采用第四代ufc超快速冷却技术对轧制后的钢板进行冷却，冷却开始时钢板的温度为760-790℃之间，采用本发明快速冷却可以保证钢板生成贝氏体组织；
20、(7)在线回火
21、将冷却后的钢板进行矫直后采用在线缓冷工艺替代回火，其中缓冷开始温度为250～300℃，缓冷时间为12h，过程中由压平装置压在钢板上方重量20t，防止钢板应力释放过程中造成瓢曲。
22、优选的，步骤(5)所述粗轧的开轧温度在1080±20℃，粗轧终轧温度为800℃～950℃，总道次为6道次，其中前三道次压下率为15％～20％，后三道次压下率根据中间坯厚度和设备情况调整)。
23、优选的，步骤(5)所述精轧开轧温度为850～900℃，总道次为6道，前2道次压下率为12％～15％，(后四道次压下率根据中间坯厚度和设备情况调整)，终轧温度为790～810℃。
24、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
25、本发明的加工工艺能够降低q550d中厚板外弧裂纹发生率；
26、本发明在有效提高生产效率的同时，减小厚板表面至中心组织晶粒度差异；
27、本发明降低了生产成本和能耗。
1.一种高淬透性q550d高强度中厚板，其特征在于，包括以下质量百分数的成分：
2.根据权利要求1所述高淬透性q550d高强度中厚板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
3.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，步骤(5)所述粗轧的开轧温度在1080±20℃，粗轧终轧温度为800℃～950℃，总道次为6道次，其中前三道次压下率为15％～20％。
4.根据权利要求2所述的加工方法，其特征在于，步骤(5)所述精轧开轧温度为850～900℃，总道次为6道，前2道次压下率为12％～15％，终轧温度为790～810℃。