一种重型机床床身导轨表面淬火方法与流程

本发明属于热处理工艺，尤其涉及一种重型机床床身导轨表面淬火方法。

背景技术：

1、机床导轨应具有优异的耐磨性，接触强度和冲击强度，并具有一定的淬硬深度。一般采用中频感应淬火达到硬度和层深的要求，但是感应淬火必将引起工件的变形，淬火开裂等风险，特别是对于大尺寸的重型机床导轨，按照常规工艺对其热处理后会产生明显的中间下凹，两端上翘变形。对淬硬变形后的导轨再加工，加剧刀具磨损，进而增加了加工成本，淬硬层深提高，开裂风险增加。

技术实现思路

1、为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种重型机床床身导轨表面淬火方法，减小零件的变形，避免淬火开裂。

2、为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种重型机床床身导轨表面淬火方法，包括以下步骤：

3、s1、对导轨铸件进行铸后闷火，闷火温度为530～560℃，保温时间10h；

4、s2、对导轨进行粗铣，然后进行第二次焖火，焖火温度530～560℃，保温时间10h；

5、s3、半精铣加工至导轨面1粗糙度在ra3.2以内，半精铣削后导轨两端头对0，预留中间凸起5～10mm余量，淬火导轨面宽度250mm；

6、s4、对步骤s3中的导轨进行加热淬火；

7、s5、冷却淬火后的导轨，控制好淬火后工件的余温，冷却后让工件自回火空冷；

8、s6、对冷却后的导轨进行检测，其淬火面硬度≥45hrc，淬硬层深4～5mm，床身平面度≤1mm。

9、s7、采用着色对冷却后的导轨进行探伤，淬火无裂纹，则导轨淬火完成。

10、在上述技术方案中，所述步骤s4中，通过卧式中频数控淬火机床进行加热。

11、在上述技术方案中，所述步骤s4中，淬火温度为860～880℃。

12、在上述技术方案中，所述步骤s4中，淬火速度为5-10mm/s。

13、在上述技术方案中，所述步骤s4中，淬火频率为6～10khz。

14、在上述技术方案中，所述步骤s5中，冷却淬火后的导轨采用水冷喷淋的方式进行冷却。

15、本发明的有益效果是：

16、1、采用2次焖火的前热处理工艺，减小了铸造组织应力及加工后的组织应力，防止淬火处理后的变形过大和裂纹产生；

17、2、采用淬火前反变形预留量处理，有效控制了淬火后工件平面度，提高加工效率，减少道具磨损节约加工成本；

18、3、采用6～10khz的淬火频率控制淬火层深度，防止淬火开裂。

19、4、采用水冷而非pag淬火介质冷却，绿色环保操作简便；

20、5、控制淬火后工件温度让工件自回火，防止过冷工件开裂，同时也减少了回火炉的使用，节约能源。

技术特征：

1.一种重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：所述步骤s4中，通过卧式中频数控淬火机床进行加热。

3.根据权利要求1所述的重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：所述步骤s4中，淬火温度为860～880℃。

4.根据权利要求1所述的重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：所述步骤s4中，淬火速度为5-10mm/s。

5.根据权利要求1所述的重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：所述步骤s4中，淬火频率为6～10khz。

6.根据权利要求1所述的重型机床床身导轨表面淬火方法，其特征是：步骤s5中，冷却淬火后的导轨采用水冷喷淋的方式进行冷却。

技术总结
本发明公开了一种重型机床床身导轨表面淬火方法，包括以下步骤：对导轨铸件进行铸后闷火，闷火温度为530～560℃，保温时间10h；对导轨进行粗铣，然后进行第二次焖火，焖火温度530～560℃，保温时间10h；半精铣加工至导轨面1粗糙度在Ra3.2以内，半精铣削后导轨两端头对0，预留中间凸起5～10mm余量，淬火导轨面宽度250mm。减小零件的变形，避免淬火开裂。

技术研发人员：江水,陶则旭,张凯,张艳红,陈飞武,李红彦
受保护的技术使用者：武汉重型机床集团有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/15