一种电机轴热处理浸油加工装置的制作方法

本发明属于电机轴加工，具体的说是一种电机轴热处理浸油加工装置。

背景技术：

1、淬火是一种把钢加热到临界温度以上，然后以大于临界冷却速度进行冷却的方式，可以大幅提高钢的刚性、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求，电机轴淬火，是指电机转子的轴在精加工成型之前，需要对坯料进行淬火以提高材料的机械性能。

2、现有技术中，在对电机轴进行生产时，往往是对电机轴进行加热，使电机轴达到临界温度以上后，将电机轴直接丢入淬火油中，对电机轴进行淬火处理。

3、在长时间使用观察中，发现现有的电机轴在浸油完毕后，往往需要使用夹子将电机轴从浸油槽内部取出，生产效率低下，不能适应大批量的、规模化的电机轴的生产需要。

4、为此，本发明提供一种电机轴热处理浸油加工装置。

技术实现思路

1、为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中提出的至少一个问题，提出的一种电机轴热处理浸油加工装置。

2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，包括浸油槽和支撑座；所述浸油槽底部固接有支撑座；所述支撑座顶部固接有电推杆；所述电推杆顶部伸入浸油槽内部；所述电推杆顶部固接有出料槽；所述出料槽内侧壁底部为倾斜设置；所述出料槽与浸油槽滑动配合；所述出料槽中部固接有转轴；所述转轴中部固接有挡料板；所述转轴与挡料板为多组且相互连接；此步骤通过设有浸油槽、支撑座、电推杆、出料槽、转轴和挡料板，可以将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部推出，进而减少工作人员将使用夹子将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部夹出的情况，提升对电机轴进行浸油时的工作效率。

3、优选的，所述浸油槽侧壁固接有第一支撑架；所述第一支撑架中部设有收集箱；所述收集箱与第一支撑架滑动配合；所述第一支撑架中部开设有滚动槽；所述滚动槽为多组且均匀分布在第一支撑架中部；所述滚动槽中部固接有支撑轴；所述支撑轴中部转动连接有滚轮；此步骤通过设有第一支撑架和收集箱，可以对浸油完毕的电机轴进行收集，进而减少工作人员直接与电机轴接触，出现烫伤的情况，通过设有滚动槽、支撑轴和滚轮，可以将收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部的滑动接触，变为收集箱底部由滚轮侧壁的滚动接触，进而降低收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部接触时的摩擦力，进而减少收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部接触时的磨损，提升此装置的使用寿命。

4、优选的，所述浸油槽侧壁开设有出油孔；所述浸油槽侧壁固接有导油槽；所述导油槽设置在出油孔下方；所述支撑座顶部固接有集油槽；所述导油槽端部与集油槽连接；所述集油槽内部安装有抽液泵；所述抽液泵出液端固接有输油管；所述输油管另一端与浸油槽侧壁固接；此步骤通过设有出油孔、导油槽、集油槽、抽液泵和输油管，可以对浸油槽内部的淬火油进行循环，进而增加淬火油与空气的接触面积，进而对浸油槽内部的淬火油进行降温，减少浸油槽内部的淬火油温度过高，导致对电机轴过度变形、开裂或变质等情况，提升生产出电机轴的整体质量。

5、优选的，所述支撑座顶部固接有支撑管；所述支撑管为多组且平行分布；所述支撑管端部转动连接有转动座；所述转动座中部固接有扇叶；所述扇叶为多组且环形分布在转动座中部；所述扇叶侧壁开设有喷液孔；所述喷液孔为多组且均匀分布在扇叶表面；所述支撑管、转动座和扇叶均为中空设置；此步骤通过设有支撑管、转动座、扇叶和喷液孔，可以对导油槽和集油槽侧壁进行喷水，进而降低导油槽和集油槽的温度，进而提升对淬火油的降温效果，进一步减少电机轴过度变形、开裂或变质等情况，进一步提升生产出电机轴的整体质量。

6、优选的，所述扇叶倾斜设置在转动座中部；此步骤通过将扇叶倾斜设置在转动座侧壁，可以在水沿支撑管、转动座和扇叶内部流动，进而通过喷液孔喷出时，使转动座和扇叶进行旋转，进而使水更均匀的喷淋在导油槽和集油槽表面，且可增加导油槽和集油槽周围的空气流速，进一步提升对淬火油的降温效果，进一步减少电机轴过度变形、开裂或变质等情况，进一步提升生产出电机轴的整体质量。

7、优选的，所述导油槽中部固接有散热翅片；所述散热翅片贯穿导油槽中部；所述散热翅片为多组且均匀分布在导油槽中部；此步骤通过设有散热翅片，可以增加导油槽与空气的接触面积，进一步提升对淬火油的降温效果，进一步减少电机轴过度变形、开裂或变质等情况，进一步提升生产出电机轴的整体质量。

8、优选的，所述集油槽内部设有第二支撑架；所述第二支撑架与集油槽滑动配合；所述第二支撑架中部固接有过滤网；此步骤通过设有第二支撑架和过滤网，可以对淬火油进行过滤，进而减少淬火油内部的固体杂质，影响对电机轴淬火效果的情况，进一步提升生产出电机轴的整体质量。

9、优选的，所述第二支撑架内侧壁开设有滑动槽；所述滑动槽为一对且对称设置在第二支撑架内侧壁；所述滑动槽中部滑动连接有滑动块；一对所述滑动块之间固接有清理刮板；所述清理刮板端部与过滤网表面贴合；所述清理刮板顶部固接有把手；此步骤通过设有滑动槽、滑动块、清理刮板和把手，可以对过滤网顶部堆积在杂质进行清理，进而减少杂质堆积在过滤网顶部，影响过滤网对淬火油过滤效果的情况。

10、本发明的有益效果如下：

11、1.本发明所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，通过设有浸油槽、支撑座、电推杆、出料槽、转轴和挡料板，可以将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部推出，进而减少工作人员将使用夹子将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部夹出的情况，提升对电机轴进行浸油时的工作效率。

12、2.本发明所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，通过设有第一支撑架和收集箱，可以对浸油完毕的电机轴进行收集，进而减少工作人员直接与电机轴接触，出现烫伤的情况，通过设有滚动槽、支撑轴和滚轮，可以将收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部的滑动接触，变为收集箱底部由滚轮侧壁的滚动接触，进而降低收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部接触时的摩擦力，进而减少收集箱底部与第一支撑架内侧壁底部接触时的磨损，提升此装置的使用寿命。

技术特征：

1.一种电机轴热处理浸油加工装置，包括浸油槽(1)和支撑座(11)；所述浸油槽(1)底部固接有支撑座(11)；其特征在于：所述支撑座(11)顶部固接有电推杆(12)；所述电推杆(12)顶部伸入浸油槽(1)内部；所述电推杆(12)顶部固接有出料槽(13)；所述出料槽(13)内侧壁底部为倾斜设置；所述出料槽(13)与浸油槽(1)滑动配合；所述出料槽(13)中部固接有转轴(14)；所述转轴(14)中部固接有挡料板(15)；所述转轴(14)与挡料板(15)为多组且相互连接。

2.根据权利要求1所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述浸油槽(1)侧壁固接有第一支撑架(2)；所述第一支撑架(2)中部设有收集箱(21)；所述收集箱(21)与第一支撑架(2)滑动配合；所述第一支撑架(2)中部开设有滚动槽(22)；所述滚动槽(22)为多组且均匀分布在第一支撑架(2)中部；所述滚动槽(22)中部固接有支撑轴(23)；所述支撑轴(23)中部转动连接有滚轮(24)。

3.根据权利要求2所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述浸油槽(1)侧壁开设有出油孔(3)；所述浸油槽(1)侧壁固接有导油槽(31)；所述导油槽(31)设置在出油孔(3)下方；所述支撑座(11)顶部固接有集油槽(32)；所述导油槽(31)端部与集油槽(32)连接；所述集油槽(32)内部安装有抽液泵(33)；所述抽液泵(33)出液端固接有输油管(34)；所述输油管(34)另一端与浸油槽(1)侧壁固接。

4.根据权利要求3所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述支撑座(11)顶部固接有支撑管(4)；所述支撑管(4)为多组且平行分布；所述支撑管(4)端部转动连接有转动座(41)；所述转动座(41)中部固接有扇叶(42)；所述扇叶(42)为多组且环形分布在转动座(41)中部；所述扇叶(42)侧壁开设有喷液孔(43)；所述喷液孔(43)为多组且均匀分布在扇叶(42)表面；所述支撑管(4)、转动座(41)和扇叶(42)均为中空设置。

5.根据权利要求4所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述扇叶(42)倾斜设置在转动座(41)中部。

6.根据权利要求3所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述导油槽(31)中部固接有散热翅片(6)；所述散热翅片(6)贯穿导油槽(31)中部；所述散热翅片(6)为多组且均匀分布在导油槽(31)中部。

7.根据权利要求3所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述集油槽(32)内部设有第二支撑架(7)；所述第二支撑架(7)与集油槽(32)滑动配合；所述第二支撑架(7)中部固接有过滤网(71)。

8.根据权利要求7所述的一种电机轴热处理浸油加工装置，其特征在于：所述第二支撑架(7)内侧壁开设有滑动槽(8)；所述滑动槽(8)为一对且对称设置在第二支撑架(7)内侧壁；所述滑动槽(8)中部滑动连接有滑动块(81)；一对所述滑动块(81)之间固接有清理刮板(82)；所述清理刮板(82)端部与过滤网(71)表面贴合；所述清理刮板(82)顶部固接有把手(83)。

技术总结
本发明属于电机轴加工技术领域，具体的说是一种电机轴热处理浸油加工装置，包括浸油槽和支撑座；所述浸油槽底部固接有支撑座；所述支撑座顶部固接有电推杆；所述电推杆顶部伸入浸油槽内部；所述电推杆顶部固接有出料槽；所述出料槽内侧壁底部为倾斜设置；所述出料槽与浸油槽滑动配合；所述出料槽中部固接有转轴；所述转轴中部固接有挡料板；所述转轴与挡料板为多组且相互连接；此步骤通过设有浸油槽、支撑座、电推杆、出料槽、转轴和挡料板，可以将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部推出，进而减少工作人员将使用夹子将浸油完毕的电机轴从浸油槽内部夹出的情况，提升对电机轴进行浸油时的工作效率。

技术研发人员：王佳星,南振祥,梁曼娟
受保护的技术使用者：陕西华威科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/22