本发明涉及连续铸钢，具体涉及一种高拉速下的中高碳钢连铸方法。
背景技术：
1、连铸坯是很多质量缺陷的初始形成阶段，如果连铸坯质量能得到很好的控制则对硬线组织会有决定性作用。在品种钢的连铸坯质量方面，内部质量是决定硬线质量的关键问题，甚至是决定终材组织的最重要质量问题，主要包括偏析、疏松和缩孔，尤其是中高碳钢连铸坯更容易形成偏析、搭桥而形成缩孔和疏松。
2、目前针对中高碳钢的内部质量，控制和提升手段主要有以下几种：(1)、采用低过热度和低拉速浇注来控制内部质量，拉速一般低于2.0m/min；(2)、采用搅拌的方式提高内部质量，有用结晶器电搅+末端电搅甚至加二冷电搅的方式，最近也有用电搅+pmo的方式；(3)、用轻压下的技术；(4)、用轻压下技术+末端电搅技术。
3、在实现本发明过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：
4、前述集中改进方式仍然存在不足：随着拉速的提高，液芯延长，静压头的作用瓶颈出现，内部迅速恶化，现有技术控制内部质量的效果就无法保证，末端电搅手段在拉速提高后对内部质量的改善效果很小，并且不稳定；轻压下技术有一定的效果，但由于拉速提高后液芯变长，轻压下的压下区间很难匹配，经常会伴随有压下裂纹，导致对内部质量的改善效果不理想不稳定，即使轻压下+末端电搅的组合依然存在轻压下自身的实施缺陷，并且，对于小方坯压下来说，轻压下需要6～9台拉矫机，这会带来成本和设备维护难度的几何级升高，并不是一个理想的解决方案。因此，总的来说，现有技术无法保证方坯品种钢在高拉速下的内部质量，小方坯连铸的拉速仍旧被限制在2m/min甚至更低，严重影响了生产效率。因此，如何改进中高碳钢的连铸方法，使得在保证中高碳钢小方坯内部质量的同时，能够提高拉速，提升生产效率，是需要解决的一项问题。
技术实现思路
1、本发明实施例提供一种高拉速下的中高碳钢连铸方法，已解决现有技术存在的高拉速下中高碳钢小方坯连铸过程中难以控制内部质量的问题。
2、为达上述目的，本发明实施例提供一种高拉速下的中高碳钢连铸方法，包括：钢水过热度控制为20～50℃；将拉速控制于预设拉速范围；对于注入结晶器内的钢水，采用结晶器电磁搅拌；在二冷段，将二冷比水量控制在预设比水量范围内；在铸坯凝固早期采用单辊重压下工艺。
3、进一步的，对于中碳钢，所述预设拉速范围为2.2～2.4m/min，所述预设比水量范围为1.6～1.8l/kg。
4、进一步的，对于高碳钢，所述预设拉速范围为2.4～3.0m/min，所述预设比水量范围为1.6～2.2l/kg。
5、进一步的，在所述采用结晶器电磁搅拌的过程中，搅拌电流为150～300a，频率为3.0～5.0hz。
6、进一步的，所述在铸坯凝固早期采用单辊重压下工艺，具体为：选取中心固相率为0.35～0.5的位置作为单辊重压下位置，压下量为10～20mm。
7、进一步的，对于牌号为40cr、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.4～1.6l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.2～2.4m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为14～18mm；当拉速为2.4～2.6m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为14～18mm。
8、进一步的，对于牌号为45、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.4～1.6l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.2～2.4m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm；当拉速为2.4～2.6m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm。
9、进一步的，对于牌号为65、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为250a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～1.85l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.4～2.6m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～15mm；当拉速为2.6～2.8m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～15mm。
10、进一步的，对于牌号为70、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～1.85l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.4～2.6m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm；当拉速为2.6～2.8m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm。
11、进一步的，对于牌号为82b、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～2.2l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.5～2.7m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为18mm；当拉速为2.7～2.9m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为18mm。
12、上述技术方案具有如下有益效果：
13、本申请中，通过结晶器电搅、超强冷二冷工艺、以及矫直段单辊重压下的组合，可以有效改善和控制中高碳钢方坯在高拉速下的内部质量，使中心偏析的偏析度降低以改善内部质量，并可保证不会出现负偏析，因此能够提高拉速，并提高方坯连铸机生产品种钢的生产效率，经试验证实，对于165x165mm小方坯，在刚性引锭杆的形式下中碳钢拉速可提高到2.4～2.7m/min、高碳钢拉速可提高到2.4～3.0m/min，不仅解决了大型转炉与铸机炉机匹配的问题，而且大幅提高了生产效率。
14、此外，上述技术方案还具有以下特点：
15、1)、采用本连铸方法后，可以放松对过热度的控制，有利于生产组织。
16、2)、本技术方案的投资小、生产和维护成本也低，更适合小方坯连铸机品种钢生产。
1.一种高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，在连铸过程中包括以下步骤：
2.如权利要求1所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于：
3.如权利要求1所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，在所述采用结晶器电磁搅拌的过程中，搅拌电流为150～300a，频率为3.0～5.0hz。
4.如权利要求1所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于：
5.如权利要求1所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，所述在铸坯凝固早期采用单辊重压下工艺，具体为：
6.如权利要求1～5中任一项所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，对于牌号为40cr、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.6～1.8l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.2～2.4m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为14～18mm；当拉速为2.4～2.6m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为14～18mm。
7.如权利要求1～5中任一项所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，对于牌号为45、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.6～1.8l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.2～2.4m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm；当拉速为2.4～2.6m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm。
8.如权利要求1～5中任一项所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，对于牌号为65、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率1.2hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～1.85l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.4～2.6m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～15mm；当拉速为2.6～2.8m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～15mm。
9.如权利要求1～5中任一项所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，对于牌号为70、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率3.0～5.0hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～1.85l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.4～2.6m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm；当拉速为2.6～2.8m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为12～16mm。
10.如权利要求1～5中任一项所述的高拉速下的中高碳钢连铸方法，其特征在于，对于牌号为82b、规格为165×165mm的方坯：所述结晶器电磁搅拌的频率1.0～1.5hz，搅拌电流为150～300a，过热度为20～50℃，二冷比水量为1.7～2.2l/kg；单辊重压下位置的中心固相率为0.35～0.5；当拉速为2.5～2.7m/min时采用2#辊进行单辊重压下，压下量为18mm；当拉速为2.7～2.9m/min时采用3#辊进行单辊重压下，压下量为18mm。