本申请涉及炼钢生产领域,尤其涉及一种钢板铸坯的制备方法。
背景技术:
1、高等级合金化镀锌板因为对表面缺陷及夹杂物分布有着苛刻的要求,工业生产中普遍采用铸坯火焰清理的方式祛除表面3mm以上,以减少最终产品的表面缺陷。但铸坯火焰清理会增加成本降低效率,且会增加火焰清理产生表面缺陷的概率。
2、因此,亟需制备出一种具有高表面质量的钢板铸坯。
技术实现思路
1、本申请提供了一种钢板铸坯的制备方法,以解决现有高等级钢板铸坯的表面缺陷较为严重的技术问题。
2、第一方面,本申请提供了一种钢板铸坯的制备方法,所述方法包括:
3、对铁水进行转炉冶炼,并控制钢包顶渣中tfe的含量,得到第一钢水;
4、对所述第一钢水进行rh真空精炼,得到目标钢水;其中,控制所述目标钢水中的als与alt的重量比;
5、通过所述目标钢水得到中包钢水,并控制所述中包钢水的全氧含量、所述中包钢水的als损失量以及所述中包钢水的als与alt的重量比,以进行连铸浇注,得到第一铸坯;其中,所述连铸浇注的工艺参数包括:中间包过热度、吹氩流量以及保护渣的用量;
6、对所述第一铸坯进行在炉加热,并控制入炉时所述第一铸坯的表面温度和在炉时间,得到钢板铸坯。
7、可选的,所述钢包顶渣中tfe的重量含量为2%-4%。
8、可选的,所述目标钢水中的als与alt的重量比为≥90%。
9、可选的,所述中间包钢水的全氧含量为≤15ppm。
10、可选的,所述中包钢水的als损失量为≤80ppm,所述中包钢水的als与alt的重量比≥90%。
11、可选的,所述中间包的过热度为≥30℃。
12、可选的,所述吹氩流量为≤3l/min。
13、可选的,所述保护渣的用量包括:结晶器液面波动±5mm内的条件下宽度方向1/4位置液渣层厚度≥10mm。
14、可选的,所述保护渣的物理特性包括:熔点为1150℃-1210℃,粘度为0.35pa.s-0.50pa.s。
15、可选的,所述入炉时所述第一铸坯的表面温度为≥600℃,所述在炉时间为≥160min。
16、本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点:
17、本申请实施例提供的该钢板铸坯的制备方法,通过钢渣中tfe、钢中全氧含量的控制,以确保钢水的高洁净度;通过对钢液中als/alt及过程铝损的量化评价,确保了钢中夹杂物充分上浮;通过高过热度浇注、低流量吹氩及充分的液渣保护,实现铸坯表层夹杂物尺寸及皮下深度稳定可控;通过高温铸坯入炉温度、在加热炉停留时间两项实现铁皮烧损的稳定控制,消除铸坯浅表层夹杂。在冶炼以及连铸工序综合控制,减少了铸坯的表面缺陷,有效降低因铸坯质量问题引发的产品表面缺陷,可实现铸坯免清理,并节约了生产成本。
1.一种钢板铸坯的制备方法,其特征在于,所述方法包括:
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述钢包顶渣中tfe的重量含量为2%-4%。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述目标钢水中的als与alt的重量比为≥90%。
4.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述中间包钢水的全氧含量为
5.根据权利要求1或4所述的方法,其特征在于,所述中包钢水的als损失量为≤80ppm,所述中包钢水的als与alt的重量比≥90%。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述中间包的过热度为≥30℃。
7.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述吹氩流量为≤3l/min。
8.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述保护渣的用量包括:结晶器液面波动±5mm内的条件下宽度方向1/4位置液渣层厚度≥10mm。
9.根据权利要求1或8所述的方法,其特征在于,所述保护渣的物理特性包括:
10.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述入炉时所述第一铸坯的表面温度为≥600℃,所述在炉时间≥160min。