无斑点上色砂轮制备方法与流程

本发明涉及上色砂轮，特别是无斑点上色砂轮制备方法。

背景技术：

1、砂轮又称固结磨具，砂轮是由结合剂将普通磨料固结成一定形状(多数为圆形，中央有通孔)，并具有一定强度的固结磨具。其一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。按照结合剂的不同分类，常见的有陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮。砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。

2、为了达到砂轮上色的目的，需要在砂轮混料阶段加入着色剂。

3、目前，现有的混料着色工艺中，由于着色剂的粒度相较砂轮材料来说粒度较细，使得着色剂在添加后混合不均匀，易出现结团，从而导致结团的着色剂经烧制后在砂轮上形成斑点，影响砂轮的外观，严重的甚至会影响砂轮的使用，划伤磨削工件。

技术实现思路

1、针对上述情况，为克服现有技术之缺陷；

2、本发明提供无斑点上色砂轮制备方法，按质量百分比，包括磨料75％-95％、结合剂5％-25％；

3、上色砂轮的制备包括以下步骤：

4、(1)结合剂调配：在结合剂中混入着色剂，充分搅拌混合，得到着色结合剂；

5、(2)混料：将所述磨料按照比例放入搅拌装置中进行预混合1-5min，然后向搅拌装置中加入湿润剂混合3-10min后，再加入步骤(1)中得到的着色结合剂混合5-20min；

6、(3)压制成型：将步骤(2)中得到的混合物料进行称料、装料，加入到预制的模具中，然后在常温下经油压机4-25mpa的压力下对物料施压6s-60s，得到砂轮毛坯；

7、(4)烧制：将步骤(3)得到的砂轮毛坯放入窑炉内烧制120h-240h，烧制温度为900℃-1300℃，其中烧制过程包括升温阶段50h-120h、高温维持阶段7h-12h、降温阶段63h-108h，待砂轮降温至60℃以下后取出，最终得到砂轮成品；

8、(5)修整：将步骤(4)中得到的砂轮成品去除表面毛刺，修整至指定规格大小。

9、优选的，所述着色结合剂的混合步骤为：

10、(1)配料：根据不同砂轮颜色需要，按质量百分比，结合剂92％-99％、着色剂1％-8％；

11、(2)球磨：将步骤(1)中的着色剂与结合剂按照比例置于球磨机中，球磨1h-4h后取出，得到着色结合剂。

12、优选的，所述球磨机内为橡皮球，所述橡皮球的直径为50mm-100mm，所述含有着色剂的结合剂与橡皮球的重量比例为10:1-1:1。

13、优选的，所述湿润剂以磨料及结合剂的总重计算，比例为1.5％-3％。

14、优选的，所述湿润剂为糊精液或水玻璃。

15、优选的，所述结合剂为陶瓷结合剂。

16、优选的，所述磨料为普通刚玉磨料。

17、与现有技术相比，本发明提供了无斑点上色砂轮制备方法，具有以下显著效果：

18、通过改变上色砂轮着色剂的添加工艺，将单独添加着色剂，改为制备结合剂时添加着色剂，配合球磨机滚动以及橡皮球的作用下，使着色剂与结合剂充分融合，最后随着结合剂加入物料中，解决了单独添加着色剂时，着色剂与其他物料不能充分融合，易结团的问题，进而生产出没有色斑的上色砂轮。

技术特征：

1.无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，按质量百分比，包括磨料75％-95％、结合剂5％-25％；

2.根据权利要求1所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述着色结合剂的混合步骤为：

3.根据权利要求2所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述球磨机内为橡皮球，所述橡皮球的直径为50mm-100mm，所述着色剂和结合剂与橡皮球的重量比例为10:1-1:1。

4.根据权利要求1所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述湿润剂以磨料和结合剂的总重计算，比例为1.5％-3％。

5.根据权利要求4所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述湿润剂为糊精液或水玻璃。

6.根据权利要求4所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述结合剂为陶瓷结合剂。

7.根据权利要求4所述的无斑点上色砂轮制备方法，其特征在于，所述磨料为普通刚玉磨料。

技术总结
本发明提出了无斑点上色砂轮制备方法，按质量百分比，为磨料75％‑95％、结合剂5％‑25％，球磨机内为橡皮球，且橡皮球的直径为50mm‑100mm，所述含有着色剂的结合剂与橡皮球的重量比例为10:1‑1:1，湿润剂以磨料及结合剂的总重计算，比例为1.5％‑3％，湿润剂为糊精液或水玻璃；通过改变上色砂轮着色剂的添加工艺，将单独添加着色剂，改为制备结合剂时添加着色剂，配合球磨机长时间的混合，在球磨机滚动以及橡皮球的作用下，使着色剂与结合剂充分融合，最后随着结合剂加入物料中，解决了单独添加着色剂时，着色剂与其他物料不能充分融合，易结团的问题，进而生产出没有色斑的上色砂轮。

技术研发人员：刘辉涛,王学涛,李凌,邵冰
受保护的技术使用者：白鸽磨料磨具有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/12