本发明属于冶金，具体涉及一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法。
背景技术：
1、随着经济和社会的发展，对钢的性能要求逐步提高，要求窄的力学性能范围，具有较高的硬度，高的耐腐蚀性、良好的冲击韧性、断裂韧性等。因此要求严格控制钢中的元素，其中包括残余硼元素。
2、残余硼元素对钢材的耐腐蚀性有着重要影响，目前采用的控硼方法主要为转炉过氧化出钢等方式，存在侵蚀炉况、钢中夹杂物数量增加的风险，本发明可避免此类问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，可将残余硼元素控制在≤0.0004%。
2、为实现上述目的，本发明提供的技术方案为：
3、一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，包括转炉冶炼、lf和vd精炼炉冶炼、连铸出坯工序；其中，所述转炉冶炼工序，转炉出钢碳≤0.04%，出钢过程不使用预熔渣；出钢后炉内留钢＞1t。
4、本发明所述转炉冶炼工序，转炉出钢加入中碳锰铁1550-1650kg，硅铁100-200kg。
5、本发明所述转炉冶炼工序，转炉出钢加入白灰500-600kg、萤石100-200kg。
6、本发明所述转炉冶炼工序，钢包硼含量≤0.1%，连续中间包硼含量≤0.002%。
7、本发明所述精炼炉冶炼工序，精炼过程加入白灰1200-1300kg，萤石150-200kg，保证炉渣良好的流动性，合理的炉渣碱度。
8、本发明所述精炼炉冶炼工序，使用硅铁粉1-3.5kg/t钢、铝粒0.3-0.5kg/t钢进行扩散脱氧，保证钢水充分脱氧，降低钢水中氧含量。
9、本发明所述精炼炉冶炼工序，钢包入vd前倒渣。
10、本发明所述连铸出坯工序，连铸机使用300mm规格断面生产，拉速为0.85-0.95m/min。
11、本发明所述连铸出坯工序，结晶器电磁搅拌200a/2.0hz-300a/2.0hz，末端100a/8.0hz-150a/8.0hz。
12、本发明所述方法生产的超低硼耐腐蚀钢，其化学成分及重量百分比为：c：0.10-0.14%，si：0.15-0.35%,mn：1.20-1.35%,p≤0.020%，s≤0.005%，tal：0.020-0.040%，v：0.03-0.05%,ti：0.0005-0.0250%，ca：0.0005-0.0040，b≤0.0004%。
13、采用上述技术方案所产生的有益效果：通过控制转炉终点碳≤0.04%，转炉出钢不加预熔渣，转炉出钢后炉内留有余钢，精炼合理的白灰、萤石加入，合理的炉渣碱度，硅铁粉1.0-3.5kg/t，保证了钢水脱氧，保证了钢水质量，合理的钢包选用避免了钢包中b进入钢水中，合理的连铸拉速、合理的末端电磁搅拌保证了铸坯质量。本发明通过渣系调整，保证最终产品b含量≤0.0004%。
1.一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，包括转炉冶炼、lf和vd精炼炉冶炼、连铸出坯工序，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉出钢碳≤0.04%，出钢过程不使用预熔渣；出钢后炉内留钢＞1t。
2.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉出钢加入中碳锰铁1550-1650kg，硅铁100-200kg。
3.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，转炉出钢加入白灰500-600kg、萤石100-200kg。
4.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，钢包硼含量≤0.1%，连续中间包硼含量≤0.002%。
5.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述精炼炉冶炼工序，精炼过程加入白灰1200-1300kg，萤石150-200kg。
6.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述精炼炉冶炼工序，使用硅铁粉1-3.5kg/t钢、铝粒0.3-0.5kg/t钢进行扩散脱氧。
7.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述精炼炉冶炼工序，钢包入vd前倒渣。
8.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述连铸出坯工序，连铸机使用300mm规格断面生产，拉速为0.85-0.95m/min。
9.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述连铸出坯工序，结晶器电磁搅拌200a/2.0hz-300a/2.0hz，末端电磁搅拌100a/8.0hz-150a/8.0hz。
10.根据权利要求1所述的一种超低硼耐腐蚀钢的生产方法，其特征在于，所述方法生产的超低硼耐腐蚀钢，其化学成分及重量百分比为：c：0.10-0.14%，si：0.15-0.35%,mn：1.20-1.35%,p≤0.020%，s≤0.005%，tal：0.020-0.040%，v：0.03-0.05%,ti：0.0005-0.0250%，ca：0.0005-0.0040，b≤0.0004%。