一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法与流程

本发明涉及冷轧，具体而言是一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法。

背景技术：

1、资源节约型高耐蚀镀层技术与除雾霾抗菌涂层技术被认为是下一代钢铁表面涂镀技术中最具有发展潜力的技术之一，国外大型钢铁企业已开发出自有知识产权的资源节约型高耐蚀镀层材料，抢占技术高点，国内公司相继开发了高mg系、低mg系等多个高耐蚀镀层技术，某冷轧厂现有产线设备已经开发生产低镁系列锌铝镁产品，其中锌铝镁厚镀层产品在光伏领域得到广泛应用，镀层产品在生产过程中是由锌锅中竖直向上运动，并经过气刀进行控制镀层厚度(也能进行一定冷却)，之后经过风机组进行吹风冷却，风机组通常为三组，每组风机组的功率大概是40kw左右，冷却速率为40℃/s，然后经过水平顶，但是由于生产的是厚度层产品，厚度层的冷却速度慢，经过水平顶辊时未完全冷却，造成水平顶辊包布印，影响产品质量造成质量降级。若更换为大功率风机进行吹风，一是成本过高，二是更换过后在生产其他类型产品时需要再次更换风机。而且现有的原始风机都是点状出风口，点状出风口正对带钢，在带钢经过时由于镀层内的mg元素存在会在镀层上形成黑点，带钢在向上移动的过程中，就造成出现了黑线，导致产品不合格。上述问题对现有原始设备生产厚镀层产品是一个很大挑战。

技术实现思路

1、根据上述技术问题，而提供一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法。

2、本发明采用的技术手段如下：

3、一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，包括：

4、在原始风机和锌锅之间布置移动风箱，所述移动风箱具有两个相对设置的出风口，由所述锌锅竖直出来的带钢位于所述移动风箱的两个出风口之间，在经过所述移动风箱和多个所述原始风机的冷却下，使所述带钢的镀层在经过水平顶辊包布前被冷却260℃以下；所述移动风箱的冷却速率为50-60℃/s，所述原始风机的冷却速率降低为15-20℃/s。所述移动风箱的功率为50～60kw，所述原始风机的功率降低为12～15kw。

5、优选地，所述移动风箱的延伸方向为竖直方向，且其出风口为多组刀唇式出风口，多组所述刀唇式出风口竖直排布且水平吹风。

6、优选地，所述原始风机的数量为三个，由下至上依次为后冷一号风机、后冷二号风机和后冷三号风机。

7、优选地，所述移动风箱的移动方向为水平方向。

8、较现有技术相比，本发明具有以下优点：

9、1、本发明在原有生产线上进行改造，增加了移动风箱，在用原始生产线进行生产锌铝镁厚镀层产品时，将移动风箱移动至带刚处，将带钢夹在中间进行快速冷却，然后对原始风机的功率进行调整，降低输出功率，使带钢在到达水平顶辊时完成冷却，在利用原始生产线生产其他产品时将移动风机移走即可，能够实现对原始生产线简单改造就能够实现多种产品的生产。

10、2、因为移动风箱采用刀唇式的出风口，形成线状出风，而不是原来的点状出风，出风更加均匀，不会影响镀层的质量。

11、3、原始风机的原始功率为40kw左右，原始冷却速率为40℃/s左右，现在降低为了15～20℃/s，12～15kw，再次基础上只增加了一个冷却速率为50～60℃/s，功率为50～60kw的移动风箱即可实现镀层的快速冷却，降低了能耗。

12、基于上述理由本发明可在镀层产品生产等领域广泛推广。

技术特征：

1.一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，其特征在于，所述移动风箱的延伸方向为竖直方向，且其出风口为多组刀唇式出风口，多组所述刀唇式出风口竖直排布且水平吹风。

3.根据权利要求1所述的一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，其特征在于，所述移动风箱的移动方向为水平方向。

4.根据权利要求1所述的一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，其特征在于，所述原始风机的数量为三个，由下至上依次为后冷一号风机、后冷二号风机和后冷三号风机。

5.根据权利要求1所述的一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，其特征在于，所述移动风箱的功率为50～60kw，所述原始风机的功率降低为12～15kw。

技术总结
本发明提供一种消除锌铝镁厚镀层产品水平顶辊包布印的方法，包括在原始风机和锌锅之间布置移动风箱，所述移动风箱具有两个相对设置的出风口，由所述锌锅竖直出来的带钢位于所述移动风箱的两个出风口之间，在经过所述移动风箱和多个所述原始风机的冷却下，使所述带钢的镀层在经过水平顶辊包布前被冷却240～260℃以下；所述移动风箱的冷却速率为50～60℃/S，所述原始风机的冷却速率降低为15～20℃/S。本发明在增加移动风箱基础上，通过优化后冷风机参数，使带钢的镀层在经过水平顶辊包布前冷却，消除水平顶辊包布印，提高热镀锌锌铝镁厚镀层产品表面质量。

技术研发人员：黄镇宇,林彬,李成,郭海天
受保护的技术使用者：鞍钢股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/8/1