本发明属于均化处理，尤其涉及一种均化铜合金中微量元素的方法。
背景技术：
1、铜合金中的微量元素对其性能和应用具有显著影响，比如w元素的加入可以显著提高铜合金的强度，硬度，抗熔焊性等，cr元素的加入可以显著提高铜合金的强度，耐热性，耐腐蚀性等。但部分铜合金中微量元素的分布并不均匀，这会导致铜合金中缺陷增多，使材料脆化，影响其机械性能，缺陷产生的空位也会大幅影响铜合金的导热和导电性能。因此，均化铜合金中微量元素的分布，使各元素对铜合金的强化机制生效，从而增强铜合金的性能，对铜合金生产领域的发展具有十分重要的意义。
2、目前合金的均匀化处理可以通过均匀化处理炉进行，主要的工艺参数为加热温度和保温时间，主要通过高温下原子扩散实现均匀化。
技术实现思路
1、有鉴于此，本发明的目的在于提供一种均化铜合金中微量元素的方法，该方法制备的铜合金内部微量元素分布均匀，有效实现各元素的强化机制，提高铜合金的强度、硬度、导热性和导电性等。
2、本发明提供了一种均化铜合金中微量元素的方法，包括以下步骤：
3、按质量百分比选取w粉0.8～1.2％，cr粉0.5～0.8％，zr粉0.2～0.4％，ti粉0.15～0.3％，余量cu粉，得到混合粉末；
4、将所述混合粉末球磨，得到球磨粉末；
5、将所述球磨粉末通过冷等静压成型，得到坯体；
6、将所述坯体熔融，退火均化处理，得到均化铜合金。
7、优选地，所述坯体熔融的温度为1000～1050℃，保温时间为1～3h，升温至坯体熔融所需温度的时间为8～12min。
8、优选地，退火均化处理的温度为580～620℃，时间为110～130min。
9、优选地，以电磁感应加热方式满足坯体熔融和退火均化处理所需的温度，电磁感应加热的磁场强度为0.1～10t。
10、优选地，球磨的转速为100～300rpm，球磨的时间为15～20h。
11、优选地，冷等静压成型的压力为190～210mpa，冷等静压成型采用的球磨粉末的质量为10～15g。
12、优选地，w粉的纯度为99.5％以上，平均粒径小于20μm；cr粉的纯度为99.5％以上，平均粒径小于50μm；zr粉纯度为99.9％，平均粒径小于50μm；ti粉纯度为99.5％，平均粒径小于20μm；cu粉纯度为99.7％，平均粒径小于50μm。
13、优选地，球磨时采用的球磨子为zro2球磨子；
14、球磨子与混合粉末的质量比为10:1，球磨子的直径为8～12mm。
15、优选地，坯体熔融和退火均化处理均在氩气气氛下进行。
16、本发明提供了一种均化铜合金中微量元素的方法，包括以下步骤：按质量百分比选取w粉0.8～1.2％，cr粉0.5～0.8％，zr粉0.2～0.4％，ti粉0.15～0.3％，余量cu粉，得到混合粉末；将所述混合粉末球磨，得到球磨粉末；将所述球磨粉末通过冷等静压成型，得到坯体；将所述坯体熔融，退火均化处理，得到均化铜合金。本发明提供的上述方法制备的铜合金的内部微量元素分布均匀,能够有效实现各元素的强化机制,提高铜合金的强度、硬度、导热性和导电性。铜合金的硬度和抗拉强度分别达到了101～110hv和695～711mpa，同时热导率和导电率维持在341～360w/m·k和81％～85％iacs的高水平。相较于普通均匀化处理工艺，能够在短时间内完成，大幅度优化热处理工艺，节约大量成本。
1.一种均化铜合金中微量元素的方法，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述坯体熔融的温度为1000～1050℃，保温时间为1～3h，升温至坯体熔融所需温度的时间为8～12min。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，退火均化处理的温度为580～620℃，时间为110～130min。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以电磁感应加热方式满足坯体熔融和退火均化处理所需的温度，电磁感应加热的磁场强度为0.1～10t。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，球磨的转速为100～300rpm，球磨的时间为15～20h。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，冷等静压成型的压力为190～210mpa，冷等静压成型采用的球磨粉末的质量为10～15g。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，w粉的纯度为99.5％以上，平均粒径小于20μm；cr粉的纯度为99.5％以上，平均粒径小于50μm；zr粉纯度为99.9％，平均粒径小于50μm；ti粉纯度为99.5％，平均粒径小于20μm；cu粉纯度为99.7％，平均粒径小于50μm。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，球磨时采用的球磨子为zro2球磨子；
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，坯体熔融和退火均化处理均在氩气气氛下进行。