一种金属模具抽芯冷却装置的制作方法

本技术属于模具冷却领域，具体涉及一种金属模具抽芯冷却装置。

背景技术：

1、随着汽车轻量化的发展，汽车铝合金铸件得到迅猛的发展，特别是汽车发动机行业。如发动机缸体、发动机缸盖等，大都采用铝合金铸造工艺进行生产。

2、发动机缸体通常存在与水平竖直方向存一定角度的油道，需另用油缸斜抽芯做出预铸孔，在铸造过程中，活动型芯温度不断升高，受热膨胀，如果不能进行有效的冷却，将导致活动型芯卡死，不能正常生产，因此有必要对油缸斜抽芯设置合适的冷却结构，保证铸造生产连续进行。

3、目前常见的油缸斜抽芯冷却方式是在油缸活塞杆打孔，冷却水管从油缸后端插入，再与型芯连接。此种方式，油缸需特殊定制，成本较高，冷却水管较长，需占用较大模具空间，增大模具尺寸。

技术实现思路

1、针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种金属模具抽芯冷却装置，该抽芯冷却装置不需要在油缸活塞杆上进行打孔，且结构紧凑，能够有效节约模具空间。

2、为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种金属模具抽芯冷却装置，包括：

3、一液压油缸，所述液压油缸上连接有一油缸支架，所述油缸支架侧面开设有一移动槽；

4、一连接套，所述连接套和液压油缸的活塞杆固定连接；

5、一活动型芯，所述活动型芯固定在所述连接套中；

6、一冷却组件，包括冷却水管，所述冷却水管和活动型芯固定连接，该冷却水管顶部具有一管接头，所述管接头上开设有进水孔和出水孔，所述冷却水管具有进水流道和出水流道，所述进水流道和进水孔相连通，所述出水流道和出水孔相连通，所述活动型芯中具有一循环孔，所述进水流道和出水流道和该循环孔相连通。

7、进一步的，所述连接套外开设有一让位槽，所述管接头的进水孔和出水孔和让位槽相对应，所述让位槽包括相互连通的腰型槽和长孔槽。

8、进一步的，所述液压油缸的活塞杆上具有螺纹部，所述连接套螺纹连接在活塞杆上。

9、进一步的，所述冷却水管中固定有一中心管，所述进水孔和中心管相连通，该中心管形成进水流道，所述中心管和冷却水管之间形成一环形流道，该环形流道形成出水流道，所述环形流道和出水孔相连通，所述中心管处于活动型芯的循环孔的中部。

10、进一步的，所述连接套上还开设有一卡槽，所述活动型芯通过一卡接头卡接在所述连接套中。

11、进一步的，所述冷却水管底部和活动型芯的循环孔采用锥管螺纹连接。

12、相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：

13、1、该抽芯冷却装置不需要在油缸活塞杆上进行打孔，且结构紧凑，能够有效节约模具空间，在进水孔和出水孔上连接软管的时候，由于有让位槽的存在，所以软管不会和油缸支架发生干涉；

14、2、通过冷却水管的进水孔通入冷却水，冷却水将直接进入到活动型芯之中，对活动型芯进行冷却，在冷却之后将会从活动型芯中排出，实现冷却水的循环；

15、3、由于冷却水管是和活动型芯采用椎管螺纹进行连接的，所以可以直接实现密封效果，不需要缠绕密封胶带，连接更加方便；

技术特征：

1.一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于：所述连接套外开设有一让位槽，所述管接头的进水孔和出水孔和让位槽相对应，所述让位槽包括相互连通的腰型槽和长孔槽。

3.根据权利要求2所述的一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于：所述液压油缸的活塞杆上具有螺纹部，所述连接套螺纹连接在活塞杆上。

4.根据权利要求3所述的一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于：所述冷却水管中固定有一中心管，所述进水孔和中心管相连通，该中心管形成进水流道，所述中心管和冷却水管之间形成一环形流道，该环形流道形成出水流道，所述环形流道和出水孔相连通，所述中心管处于活动型芯的循环孔的中部。

5.根据权利要求4所述的一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于：所述连接套上还开设有一卡槽，所述活动型芯通过一卡接头卡接在所述连接套中。

6.根据权利要求5所述的一种金属模具抽芯冷却装置，其特征在于：所述冷却水管底部和活动型芯的循环孔采用锥管螺纹连接。

技术总结
本技术提供了一种金属模具抽芯冷却装置，包括：一液压油缸，所述液压油缸上连接有一油缸支架，所述油缸支架侧面开设有一移动槽；一连接套，所述连接套和液压油缸的活塞杆固定连接；一活动型芯，所述活动型芯固定在所述连接套中；一冷却组件，包括冷却水管，所述冷却水管和活动型芯固定连接，该冷却水管顶部具有一管接头，所述管接头上开设有进水孔和出水孔，所述冷却水管具有进水流道和出水流道，所述进水流道和进水孔相连通，所述出水流道和出水孔相连通，所述活动型芯中具有一循环孔，所述进水流道和出水流道和该循环孔相连通。该抽芯冷却装置不需要在油缸活塞杆上进行打孔，且结构紧凑，能够有效节约模具空间。

技术研发人员：张雄清,熊世钊,胡斌,吴志磊,尹文仲
受保护的技术使用者：重庆秦安铸造有限公司
技术研发日：20240103
技术公布日：2024/11/18