专利名称：改进的浇铸管引导和替换装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及供金属底铸容器用的改进的浇铸管引导和替换装置，在该装置中，活动堵塞板和/或配置活动板的替换浇铸管是通过共有横向凸缘而布置在附着于待替换浇铸管的活动板的旁边，或对着远离出钢口的堵塞板而布置，所述替换活动板或待替换活动板是滑动安装在导轨上，以便将推力向顶部传送，并在一气动工作缸作用下，按垂直于出钢口轴的方向导引活动板和浇铸管作彼此平行的位移，从装载位置移向容器出钢口轴的工作位置以及从工作位置移向脱离位置，以便进行浇铸管的替换而无需稍微抬起容器。
本发明主要应用于钢铁冶金连续浇铸设备中，使浇铸管按与冶炼容器出钢口轴的对准而安装，在此冶炼容器下，浇铸管是可互换的。
用于将熔融金属注入模型或钢锭模孔道中的浇铸管是非常令人担忧的易损件。也就是说，它们的使用寿命限制了浇铸时间。
通过文献EP-A-0192019，人们获悉用于冶炼容器或钢铁冶金容器的具有通过底部借助于塞棒或滑动闭合装置而可堵塞的镶配活动板的浇铸管引导和替换装置。
引导和替换装置含有能在工作缸的作用下沿着基准板滑动的耐火材料活动板，从装载位置滑动到工作位置或按与出钢口轴的对准而滑动到堵塞位置。
导轨通过杆的第一端向顶部传送的推力作用，使处于螺旋弹簧(支撑在引导和替换装置的底座上)相反端的杆向下推动，从而使活动板以密封接触状态贴靠在基准顶板上。
导轨是彼此平行的，且相对于基准面形成5-10°角度的稍微倾斜的平面。这样的一种装置可容易地替换镶配耐火材料活动板的浇铸管而无需抬起分配器。
双气动工作缸确保附着在浇铸管上的活动板的线性位移。替换管通过围绕一显然是水平的轴的旋转而被引导入模型或钢锭模孔道中，以便替换浇铸管时无需稍微抬起分配器。
在此已知装置中，活动板按线性轨迹沿着基准顶板滑动，且相对于基准顶板形成一倾斜面，其斜度是通过导轨轨迹的坡度而确定的。
当人们将浇铸管引导到对准铸口位置时，由于相对于顶板的基准面而言的导轨斜度，就可获得附着于浇铸管上的活动板的渐次夹紧，但具有使在铸口附近的两块板的接合不密闭的缺点。事实上，当活动板进入铸口周围的密封区中，底板(基准顶板)和附着在浇铸管上的活动板的平行度不是十全十美的。一些液态金属可渗入基准顶板和活动板之间。硬化时，渗入的液态金属形成改变接触面平面度的表面结壳，且具有导致活动板被卡住的危险，成为跟铸口贴邻的两块板接触区不密闭的原因。
本发明以减轻上述缺陷为目的，为此，提供一种从通过气动工作缸将所述活动板引导到铸口贴邻而重新覆盖出钢口起可确保替换活动板和基准顶板平行度的装置。
浇铸管引导和替换装置的类型在本申请书第一段中已有介绍。此装置的特征在于它具有一些给与活动板一种能摆动的设施，使进入铸口附近区域中的活动板在其水平前边缘周围摆动，从而可精确地使活动板与顶板下表面平行。摆动使靠在顶板上的活动板的密封接触成为可能，且当替换浇铸管时或在活动堵塞板堵塞出铸口时，可防止所有液态金属的泄漏。
按照本发明一项特性，一些用来给与活动板以摆动的设施包括一根杆当活动板进入基准板在铸口周围的密闭区中时，此杆按相反于活动板前边缘，相向顶部而作用于活动板后部。
在本发明第一特殊实施方式中，杆是导轨的一部分，且通过其远离出钢口的一端而被固定在倾翻机构上，该倾翻机构包括铰接在水平轴周围的曲柄，靠在曲柄上的活塞，由用于使活动板沿着导轨滑动的双气动工作缸而松动活塞开始，活塞就通过螺旋弹簧而被推动。
在本发明第二特殊实施方式中，倾翻机构包括安装在水平轴上的圆柱环，按垂直于圆柱环的表面方向而固定的第一臂，卷绕在水平轴周围的扭力弹簧，扭力弹簧的第一端固定在环上，第二端固定在引导装置的固定底座上，环在双工作缸施加于第二臂上的推动力作用下与弹簧(作用)相反绕轴作角位移，第二臂按圆柱环的径向平面和垂直于第一臂的方向延伸。
本发明的这些特性和细节以及其它说明按照下述和参照附图加以详细描述，
本发明的两种实施方式，作为实施例说明而非限制性的。
附图-图1，按照本发明安装在浇铸容器下的浇铸引导和替换装置的端视图;
-图2，如图1所示的引导和替换装置(一导轨处于装载位置)的较大比例的侧视图;
-图3，类似图2(一导轨处于升高位置)的侧视图;
-图4，为图3所示引导装置的仰视图;
-图5，如图2所示的引导和替换装置(按照本发明配有倾翻机构的第一实施方式处于等待的低位置)的局部剖切透视图;
-图6，为图1所示装置(倾翻机构已作用于导轨，处于抬起位置)的透视图;
-图7，按照本发明配有倾翻机构的第二实施方式的分解透视图;
-图8，如图5所示，占据低位置的倾翻机构局部剖切透视图;
-图9，类似于图6，表示倾翻机构处于抬起位置的透视图。
这些图中，同一参考标记号表示相同或类似的元件。
图1表示按照本发明安装在出钢口7附近的浇铸分配器5下面的浇铸管引导和替换装置，其总成用标记1表示之。
分配器可能已配装一滑动闭合装置。闭塞器通常仅是一根塞棒(未图示)。装置1可用于在装载(装浇铸管)位置14上引导镶配活动板3的备用浇铸管2，和在工作位置14'上替换镶配活板3'的磨损浇铸管2'(图2)。
镶配活动板3，3'的各个浇铸管2，2'沿着贴合在浇铸分配器5下面的基准顶板6，且靠着由座砖(水口座砖)18支持就位的内部水口39而滑动。内部水口39和基准板之间的密封性是通过密封套管19而确保的。
基准顶板6可能由几块独立的耐火材料元件构成。围绕出钢口的耐火材料元件可能在铸口27周围的底面配置有一与供氩导管41连接的槽40。
相对于基准板6而言，两组导轨9呈现倾斜行程。
由如同文献EP-A-0192019所述的已知方法，导轨9分成与底座连接的两段固定导轨9'(底座安装在出钢口7附近的浇铸分配器5下面)和分别布置在两段固定导轨之间且彼此可伸展的三段活动导轨9''。
三段活动导轨9''各自安装在围绕轴AA'旋转的杆的一端。每根杆的相反端承受弹簧10作用而使其相反端向下推动，从而使三段活动导轨向顶部贴合。
由活动导轨9''施加在与浇铸管2连接的各个活动板(活动板沿着所述固定导轨9'和活动导轨9''移动)的力，随着所述活动板靠近出钢口7而增加。
当任一浇铸管2，2'接近出钢口7时，导轨9的斜度要做到能使靠在基准顶板6上的浇铸管2的滑动板3渐次夹紧，当活动板3离开出钢口时，夹紧程度则逐渐减退，上述活动板自然地回退到出钢口7的另一侧的脱离位置17。
当活动板3进入出钢口7周围的密封区中时，活动板3靠在导轨9上，且相对于基准顶板6而言，活动板3具有较低斜度，但足以导致液态金属渗入基准顶板6和活动板3之间。
活动板3在杆12，12'的推力下而朝向顶部贴合在基准顶板6上，为提防熔融金属的强热作用，杆12，12'各自承受安装在离开出钢口7有足够距离的弹簧10，10'的作用，但是，只要不能确保活动板3和基准顶板6的平行度，就不能确保十全十美的密闭性。
这只有当浇铸管2的引导和装载作业完成时，活动板和基准板的平行度才是十全十美的，以及由导轨9施加在附着于浇铸管2'的活动板(沿着所述导轨9移动)上的力才是足够的，既然此力随着活动板靠近出钢口7而增加。只有当设置在活动板3'中的孔口处于对准出钢口7轴LL'时(图3)，此向上推力才能以密闭方式使磨损的浇铸管2'和备用的浇铸管2的活动板3和3'贴合在基准顶板6的滑动平面上。
如图4所示，活动板3，3'的线性位移是通过一根可拆卸的推杆15而确保的，推杆是通过一对布置成并联的气动工作缸16，16'而动作，以便供给所需的力，使能最佳地利用在高度上的少量自然空间，进行浇铸管2的快速装载。气动工作缸16和16'的杆11和11'是通过装有可拆卸推杆15的活动框架13而彼此连接的。
按照本发明的装置其目的是，从备用浇铸管2的引导和装载作业开始，便能确保活动板3和基准顶板6的平行性。
为达到此目的，按照本发明的装置，含有一倾翻机构20。倾翻机构20包括一固定在浇铸管引导和装载装置底座4上的框架21，框架21位于双气动工作缸16，16'之一的延伸部分，较佳的是位于最接近引导装置的导轨9的工作缸16'的延伸部分。
框架21容纳一圆柱盒22，盒内安置一承受活塞顶24动作而被压紧的螺旋弹簧23，活塞顶24承受与双气动工作缸16，16'的杆连接的活动框架13的推力，以便使活动板3沿着导轨从装载位置14滑向工件位置14'。
在将一新的浇铸管2引入到引导和装载装置之前，被引导到伸长位置的双气动(推力)工作缸16，16'移动即将依靠在倾翻机构20的活塞顶24上的活动框架13。倾翻机构20的活塞顶24压缩盒22中的螺施弹簧23，使与曲杆26连接的曲柄38绕水平轴HH'旋转，并按导轨9的稍微倾斜的延长部分，使杆26朝着装载位置下降。可拆卸推杆15回缩，一新的浇铸管被放置在导轨9上(图5)。继而新的浇铸管被安放在装载位置14，而可拆卸推杆15脱离活动框架13。
当从装载位置14将浇铸管引导到处于出钢口7轴中的工作位置14'时，在双气动工作缸16，16'的动作下，活动框架13离开倾翻机构20并放松倾翻机构20的活塞杆24。活塞杆24通过靠在杆26的止推螺钉36上的螺施弹簧23而被推动，使杆26围绕倾翻机构20的水平轴HH'转动几分之一圈，以便将曲杆26朝向顶部提升(图6)。
曲杆26的提升使活动板在已引入铸口27周围的密封区内的活动板的水平前边缘周围摆动。此摆动可使活动板3与基准顶板6的下表面严格地平行(图6)。
在活动板3对准出钢口7的浇铸轴LL'而滑向工作位置14'之前或滑动过程中，当把镶配活动板的浇铸管2安放在装载位置14之后，立刻提升最远离铸口27的活动板部分，装置引导活动板3处于水平位置。
摆动的优点在于当替换浇铸管时，可使活动板3在位移过程中，通过气动工作缸16，16'的动作，以密封方式贴靠在基准顶板6上。这样，当替换浇铸管作业开始时，就有可能防止活动板3和基准顶板6之间液态金属的任何泄漏。
第二种浇铸管2的引导和装载装置的实施方案如图7所示。此装置包括配有两条臂30和31的倾翻机构20;第一臂30是按垂直于圆柱环32表面方向延伸的一根杆，第二臂31是按与环32表面相切方向延伸的一只爪，也就是说，处于环32的径向平面内，且垂直于杆30。圆柱环(原文，圆柱盒)32容纳一扭力弹簧33，其两端锚定在环32上和锚定在引导装置的底座4上。
双气动工作缸16，16'的活动框架13按相反于扭力弹簧33的作用而将第一臂30向下推动，且通过按箭头X的方向绕轴34旋转将杆26重新引向下方，引导到一容易引入新的浇铸管2的位置。杆26通过螺钉35而楔住在轴34上(图8)。
当通过线性位移而使新的浇铸管朝向和进入基准板6的铸口27周围的密封区，双气动工作16，16'的活动框架13离开环32而放松第一臂30，第一臂30在扭力弹簧作用下与第二臂31和杆26同时按箭头方向旋转。第二臂31的绕轴旋转运动受到止推螺钉36(图9)的约束。旋转时，杆26按相反于已进入铸口27周围的密封区内的活动板前边缘将活动板3的后部朝向顶部移动。活动板3在其水平前边缘周围的此摆动，使活动板3可严格地平行于基准顶板6，且改善上述两板接触面部分之间的密封性。
权利要求
1.供金属底铸容器(5)用的改进的浇铸管(2)引导和替换装置(1)，在该装置中，活动堵塞板和/或镶配活动板(3)的替换浇铸管(2)是通过其有横向凸缘对着附着于待替换浇铸管(2’)的活动板(3’)或对着远离出钢口的堵塞板而并列布置的，所述替换活动板(3)和待替换活动板(3’)是滑动安装在导轨(9)上，以便将推力向顶部传送，以及按垂直于浇铸轴(L，L’)的方向，且在气动工作缸(16，16’)的作用下导引活动板(3，3’)和浇铸管(2，2’)彼此平行的位移，从装载位置移向容器(5)出钢口(7)轴(L，L’)的工作位置，以及从工作位置移向脱离位置，从而可替换浇铸管而无需稍微抬起容器(5)，其特征在于装置含有倾翻机构(20)，它操纵低装载位置和抬起工作位置之间的杆(26)，以便使活动板(3)得以在已进入形成于基准板(6)中的铸口(27)周围的密封区内的活动板水平前边缘周围进行摆动，从而使活动板(3)可严格地平行于基准顶板(6)的下表面。
2.按照权利要求1的装置，其特征在于倾翻机构(20)使杆(26)旋转几分之一圈，从而在工作位置上，杆(26)朝向顶部作用于与已进入基准板的(6)铸口(27)周围的密封区内的活动板前边缘相反的活动板的后部。
3.按权利要求1或2的装置，其特征在于杆(26)作用于导轨(9)延伸部分中的低装载位置。
4.按前几项权利要求之任一项的装置，其特征在于杆(26)是通过远离出钢口的一端固定在一倾翻机构上，该倾翻机构含有铰接在水平轴(H，H')周围的曲柄(38)，从通过旨在使活动板(3，3')沿导轨(9)滑动的双气动工作缸(16，16')的活动框架(13)放松活塞(24)开始，曲柄与由螺旋弹簧(22)推动的活塞(24)协作。
5.按权利要求1或2的装置，其特征在于倾翻机构(20)含有连接于曲杆(26)的曲柄(38)，杆(26)围绕固定水平轴(H，H')旋转，所述杆是通过曲柄(38)而动作的，曲柄在双气动工作缸(16，16')作用下而角位移几分之一圈，该双气动工作缸用于使活动板(3)沿着导轨(9)从工作位置滑向替换浇铸管(2)的低装载位置，处于工作位置时，杆(26)朝向顶部作用于与已进入铸口(27)周围密封区内的活动板前边缘相反的活动板(3)的后部，在替换浇铸管的低装载位置，杆按相反于螺旋弹簧(23)的动作而作用于活动板，从通过双工作缸(16，16')放松杆(26)开始，螺旋弹簧就将杆(26)回复到工作位置。
6.按照权利要求4的装置，其特征在于倾翻机构(20)，含有垂直于圆柱环(32)表面方向且安装在水平轴上的第一臂(30)，卷绕在带水平轴周围的扭力弹簧(33)，弹簧的第一端固定在环(32)上，其第二端固定在引导装置的底座(4)上。环(32)是通过双工作缸(16，16')的活动框架(13)旋加在第二臂(31)上的推力作用而围绕水平轴作角位移，第二臂按相对于圆柱环(32)的径向平面，在垂直于所述杆(26)的方向延伸。
全文摘要
按照本发明镶配活动板(3)和浇铸管(2)，沿着导轨(9)滑动，能将推力传向顶部的引导和替换装置(1)，含有一作用于杆(26)的倾翻机构(20)，以便使活动板(3)在已进入基准板中铸口周围密封区内的活动板的水平前边缘周围进行摆动。此摆动可使活动板(3)与基准顶板(6)的下表面严格地平行，以改善两板的密封接触，并阻止任何液态金属渗入两板之间。
文档编号B22D11/10GK1057798SQ9110453
公开日1992年1月15日 申请日期1991年6月29日 优先权日1990年7月4日
发明者斯柴可夫斯基·斯坦尼斯拉夫, 克纳皮克·斯坦尼斯拉夫 申请人:国际工业工程有限公司