专利名称：钒渣炉内直接合金化工艺的制作方法
技术领域：
本发明钒渣炉内直接合金化工艺属于氧化物直接入电炉合金化技术领域。
冶炼含钒钢种的常规方法是在钢液中加入钒铁合金或特种含钒中间合金。后来发展为钒渣炉外直接合金化工艺。
为了省却钒渣炉外直接合金化工艺中钒渣-还原剂混合料的制备工序，更好地回收钒渣中所有有用元素，发明了钒渣炉内直接合金化工艺。
本发明的主要技术特征是将原块状钒渣和还原期造渣材料、脱氧剂先后加入熔池，具体步骤包括(1)在炼钢电弧炉冶炼除净氧化渣后，立即向钢液深部插铭1.0～1.2kg/t钢，并加入0.8～1.0kg/t钢的Ca-Si合金进行顶脱氧;(2)向炉内加入稀薄渣料20～30kg/t钢，其组成为石灰∶荧石＝(8～8.5)∶(1.5～2)，充分搅拌后，取钢试样分析C、Mn、P、S及所需元素;(3)按计算一次加入原块状钒渣10～20kg/t钢，块度≤120mm，充分搅拌;(4)向熔池内分批加入复合脱氧剂碳化硅进行扩散脱氧，还原期碳化硅总用量5～8kg/t钢，并对熔池进行充分搅拌，加入石灰使还原期碱度R＝2.5～3.2;(5)当稀薄渣下试样分析结果报出和炉渣变白后，即可进行终调成份、温度，准备出钢;(6)终脱氧插铝量视钢种在0.5～0.8kg/t钢范围;(7)出钢过程强调钢渣混冲;保证具有强烈的脱氧脱硫效果;(8)最后，钢包吹氩60～90秒种，压力1.5～2.0kg/cm2。从插铝预脱氧到出钢，炉内还原时间只需20-30分钟。
应用本发明钒渣炉内直接合金化工艺可使钒的回收率稳定在90～95%。与钒渣炉外直接合金化工艺相比，钒的回收率高出10%以上，钢锭成本降低29元/t钢;另外钒渣金属铁里残存一定数量的钒、钛、铬等有益元素，还有物理铁、化学铁等都得到充分地加收利用，而且提高了钢的质量。
实施例在电炉中冶炼23MnV钢。装入冷半钢块和废钢合计19.7吨，送电、吹氧去碳;除净氧化渣后向钢液深部插铝21kg，加入Ca-Si合金20kg进行顶脱氧;随后加入稀薄渣料530kg，其组成为为石灰450kg、荧石80kg。充分搅拌后，取钢试样分析C、Mn、P、S及所需元素。按计算一次加入块度≥120mm的原钒渣块280kg，锰铁400kg，充分搅拌。渣料全部熔均后加入石灰270kg调渣，使碱度R保持在2.5～3.2;分批加入碳化硅共120kg，并对熔池进行充分搅拌。取稀薄渣下试样分析，炉渣变白后终脱氧插铝10kg，从予脱氧插铝时起算，还原时间25分钟。出钢时先渣后钢，钢渣混冲，钢包吹氩处理62秒钟，压力为1.8kg/cm2。钢锭检验化学成份如下(%)C0.24，Si0.28，Mn1.43，V0.103，P0.021，S0.024，余为Fe。判定钢号为23MnV。
本发明钒渣炉内直接合金化工艺主要用用冶炼含钒低合金钢。
权利要求
1.一种钒渣炉内直接合金化工艺，将原块状钒渣和还原期造渣材料、脱氧剂先后加入熔池，其特征在于包括以下步骤(1)在炼钢电弧炉冶炼除净氧化渣后，立即向钢液深部插铝1.0～1.2kg/t钢，并加入0.8～1.0kg/t钢的Ca-Si合金进行预脱氧；(2)向炉内加入稀薄渣料20～30kg/t钢，其组成为石灰∶荧石=(8～8.5)∶(1.5～2)，充分搅拌后，取钢试样分析C、Mn、P、S及所需元素；(3)按计算一次性加入原块状钒渣10～20kg/t钢，块度≤120mm，充分搅拌；(4)向熔池内分批加入复合脱氧剂碳化硅进行扩散脱氧，还原期碳化硅总用量5～8kg/t钢，并对熔池进行充分搅拌，加入石灰使还原期碱度R=2.5～3.2；(5)当稀薄渣下试样分析结果报出和炉渣变白后，即可进行终调成份、温度，准备出钢；(6)终脱氧插铝量视钢种在0.5～0.8kg/t钢范围；(7)出钢过程要强调钢渣混冲；(8)最后，钢包吹氩60～90秒钟，压力1.5～2.0kg/cm2。
全文摘要
本发明钒渣炉内直接合金化工艺属于氧化物直接入电炉合金化技术领域。本工艺的特点是将原块状钒渣和还原期造渣材料、脱氧剂先后加入熔池，合理控制碱度在2.5～3.2稳定和提高钒的回收率。本工艺钒的回收率稳定在90～95％，与钒渣炉外直接合金化工艺相比，钒的回收率高出10％以上，钢锭成本降低29元/T钢。本发明钒渣炉内直接合金化工艺主要用于冶炼含钒低合金钢。
文档编号C22C33/04GK1071708SQ9110972
公开日1993年5月5日 申请日期1991年10月17日 优先权日1991年10月17日
发明者李树棠 申请人:承德钢铁厂