专利名称：从微粒金属氧化物粒子中生产液体金属的工艺及用于实施该工艺的还原熔炼炉的制作方法
技术领域：
本发明涉及正如权利要求1前序部分所述的工艺和正如权利要求13前序部分所述的还原熔炼炉。
公知的这类加工工艺在德国专利DE-A-2132150中已公开。在该工艺中，把已在预还原旋流器(pre-reducing cyclone)中经过预还原的细粒矿石，在最终还原旋流器(the finishing re-ducing cyclone)进行最后的还原，这种还原是借助来自熔炼和精炼设备中的热废气(主要包括一氧化碳)进行的。然后，把这些矿石以固态形式送到熔化精炼设备中。在该设备中，借助多余碳的不完全燃烧，在产生还原性气体的同时，把固态矿石熔化，然后用氧气进行精炼。
在最终还原旋流器中的还原率基本上取决于温度。由于众所周知的“粘附效应”，也就是说在温度高于850℃时，粉末状海棉铁在部分细颗粒上趋于粘附在一起，因此，在最终还原旋流器中不可能有最佳的还原条件，故也就不可能在技术上和经济上达到基本上理想的工艺，也即不能使细粒矿石在温度大于850℃时用还原性气体达到高水平的金属化而再进行熔炼。
在公知细粒矿石的熔炼还原过程中，细粒矿石在熔化条件下进行还原。为此，公开专利EP-B1-0063924中的工艺，它说明了把加热温度极高的气体或充有氧气的气体喷到含有焦炭层的熔炼还原炉的下部区域，由此在喷嘴前部形成2000～2500℃的高温区。设置在这些喷嘴以上位置的是另一些喷嘴，它们可借助热空气或氧气来喷射热的预还原细粒矿石。在这种情况中，预还原的细粒矿石首先被氧化，然后用反应热来熔化，以便在此之后，当它与来自高温区的向上移动的热气体，以反流方式通过焦炭层时完成了还原，并在炉下部空腔收集液体金属。在高炉下部区域的供热必须是有效的，以防已液化的氧化铁在坚硬层中向下移动过程中进行还原时，发生令人不能接受的冷却现象。
细粒矿石的预还原是在一个独立的预还原步骤中进行，或在熔炼还原炉中进行。预还原阶段发生时，来自熔炼炉中的废气用作还原性气体。
本发明目的是提高本说明书开头部分所说的这类材料的加工工艺的效率，并且在发生“粘附效应”的温度以上时，允许细粒矿石以固态方式进行还原。
本发明进一步目的是使总能耗降低，并可减少或省去剩余气体。
本发明进一步提供实施该工艺的还原熔炼炉，它可降低炉衬的耐熔材料的消耗。
按照本发明的工艺，是根据权利要求1的特征部分为其特征。按照本发明的装置，是根据权利要求13的特征部分为其特征。按照本发明的工艺和装置的优越性，在其它权利要求中描述。
本发明的工艺，使用热还原性气体，把细粒成粉末状的金属氧化物粒子，吹入最后还原腔中，并使该粒子停留在已加热的松散材料过滤层中，该过滤层可让携带粒子的气体通过，通过把还原性气体通过该过滤层而进行最后的还原。在这种情况中，“粘附效应”是允许的，以便可用高于850℃的还原性气体，最好是950℃左右的还原性气体进行操作(在该温度下发生的还原反应更快)。由于堆积和粘附到过滤层上的材料及在这里还形成海棉铁的材料的作用，在过滤层上的压降会增加。然后，把含氧气体(最好混有煤粉)喷到过滤层上，使粘附在过滤层上的材料熔化，以液态方式通过过滤层并由过滤层下面的金属液接收腔接纳。在该过程中，过滤层被加热到金属的液相线温度之上而被清理。
最好，在金属氧化物粒子被喷到最后还原腔之前，先将金属氧化物粒子加热，在预还原阶段的预还原腔中，由流体化层中的热还原性气体进行预还原。所用的还原性气体最好至少一部分是通过过滤层排出的来自最后还原腔中的废气体，和/或来自液体金属接收腔中的废气体。如果在预还原阶段的金属氧化物粒子还原到剩余含氧量约50%就足够了，在这种情况中，应注意到，在这里的温度保持在发生明显的“粘附效应”的极限之下。最好，金属氧化物粒子在预还原阶段被加热到750～850℃。
为了使接收腔中的液体金属达到出炉温度，用含氧气体和燃料，最好是煤粉，喷到金属熔池上方是有利的。该燃料也可由在金属熔池上方的煤的流动层所形成，该流体层由输送到接收腔的上部区域的煤形成的，该燃料也可由附加的还原性气体产生。
已发现，用还原器(reformer)所产生的气体作为携带金属氧化物粒子的还原性气体，喷到最后还原腔是有利的。在专利DE-A-4028853中所描述的设备，特别适合于作为这种还原器。在被称为ENOR工艺的过程中，含CO2/H2气体的再生成是由在反应器中添加气化剂(煤或碳氢化合物)来实现的，在该过程中，反应器中的热量是由携带热粒子所提供的。携带热粒子在一个加热器的回路中，由一燃烧室中所产生的燃烧气来加热。为此，把最后还原腔，液体金属的接收腔或预还原气旋流器中的一部分废气，输送到该燃烧室中，在那里与空气一起燃烧。
松散材料过滤层厚度最好为20～50cm，它可由像焦炭的固态碳素物或如陶瓷碎片的耐熔材料、或二者的混合物而构成。主要条件是过滤层的透气性和耐热性。过滤层可在支承栅格上或在支承栅格之间形成，过滤层所用的材料可定期的或连续地供给新的材料补充。
最好用在上部区域和下部区域中的过滤层来确定最后还原腔。由于这样安排，一方面当熔化海棉铁时，使还原熔炼炉中的炉衬免受高温的直接作用。而另一方面，可易于把下部区域中过滤层所消耗的材料，由上部区域中过滤层的材料补充，而新材料又从上部供给。在含有块状碳素材料的过滤层情况下，粗粒或块状金属氧化物粒子也可加到过滤层上，这样的粒子将在其下部区域上进行还原和熔化，也就是说，暴露在高温火焰的区域中进行还原和熔化。
对着过滤层吹入含氧气体，既可发生在流过过滤层的液体金属反向流动的关系上，也可发生在同向流动的关系上，即，高温火焰可对着过滤层从其下部或上部吹入。最后将高温火焰的废气体与已液化的金属流动相同方向通过过滤层，这就是说，高温火焰朝向过滤层的顶侧，并且，废气体以与还原性气体和液化金属相同的方向流过过滤层。在这种情况下，含氧气体要么定期交替地，要么连续地和携带金属氧化物粒子的还原性气体喷到最后还原腔。
一种适用实施该工艺的还原熔炼炉，包括，具有间壁的上部还原腔和下部接收腔，该间壁部分地由支承栅格所支承的松散材料过滤层所构成，该过滤层由块煤，特别是焦炭，和/或陶瓷碎片所构成，并且，在最后还原腔和接收腔之间体现一个气体和材料的通道。
最好在该两个腔之间的间壁，具有向下汇拢的外形。
根据本发明进一步的结构特征，在向上方向连接该两个腔之间的间壁的结构，是一更为弯曲的间壁，它在侧部将接收腔与环形气体腔隔开，该间壁也至少由支承栅格所支承的松散材料过滤层形成。在该间壁上边缘处的装料口，使松散材料过滤层的材料在上部区域和下部区域均获得补充。该间壁将最后还原腔前床的耐火衬料相对于与高温火焰隔开。
本发明借助以下两个实施例和参阅三个附图更进一步描述。
图1，表示在一个周期性操作的还原和熔炼过程中还原阶段的工艺图。
图2，表示该过程的熔炼和清理阶段。
图3，表示具有另一种还原熔炼炉结构的一个连续作用的流程。
在图1和图2所示工艺图中，还原熔炼炉1有一个上部最后还原腔2，一个用一液态金属4的下部接收腔3。上部最后还原腔2有一个进口5，细粒的金属氧化物粒子和还原性气体通过该进口5喷入最后还原腔2中。为此，除了有一上部管子6以外，还有一个同心安放的内管7，该内管伸向进5的部分仅是外管6的长度的一部分。还原性气体输送到外管6和内管7之间的环形空间中，而细粒的金属氧化物粒子输送到内管7中。
最后还原腔2通过间壁8与接收腔3隔开。间壁8由块状或碎块状的煤，特别是焦炭和/或陶瓷碎片的一个松散材料过滤层9形成，并且在最后还原腔2与接收腔3之间体现出一个气体及材料的通道。该松散材料过滤层的材料由流体冷却的支承栅格10所支承。该支承栅格具有在该两个腔之间向下汇拢的外形，用这种方式，依靠过滤层材料的静止角，可形成并保持厚度几乎均匀的过滤层9，而不需要由支承栅格提供上部的限制。
接收腔3有一个用于液体金属4的出口11和一个用于浮在液体金属4上的熔渣13的出口12。在接收腔3上部区域还有多个排气口14，它们围绕该炉周围分布设置，其开口通向总管15，以便废气通过管16从接收腔3中排出。
至少一个用于喷射含氧气体(有可能混有煤粉)的喷嘴17在底部区域开口，其位于靠近熔池面最高位置的上方。再向上，是设置在接收腔的侧壁上的用于碳素物的装料口18，它用于把块煤装入接收腔中而在熔渣层13上形成煤的流动层19。
在图1和图2所示的还原熔炼炉中，与两个腔2和3之间的间壁8向上延伸处连接的是更为弯曲的间壁20，它横向的确定最后还原腔2相对于环形气体腔21的界线。如下部间壁8一样，该间壁20是由支承栅格22所支承的松散材料过滤层9所形成的，该过滤层9由块煤，特别是焦炭，和/或陶瓷片所构成，并不中断地掺入到间壁8的松散材料过滤层9中。该间壁20有一向上汇拢的外形，如果过滤层9的材料的静止角与该间壁的上部锥角相同时，甚至在上部区域设有外部支承栅格23(在实施例中示出)的情况下，均可保持过滤层9所要求的厚度。
围绕环形气体腔21的周围，设置多个开口24，它们与总管25相连，管25依次与气管26和27相连，用于所气体输入环形腔21，并从那里排出气体。环形气体腔21是由一环形间壁46与接收腔3隔开，间壁46可切断气体通道(未表示)，以便使环形气体腔21与接收腔3之间相连通。可控的气体通道，也可通过在上述两个腔之间设置可切断的分支管路来实现。
在间壁20顶部有一用于松散材料过滤层9的材料的环形装料口28，该材料可从中央开口30经多个竖管29输送到装料口28中。沿着环形间壁20的周围装有多个贯通间壁20的喷嘴31，该喷嘴31朝向下部间壁8的内部，这些喷嘴31也可穿过该下部间壁。含氧气体和携带的煤可通过这些喷嘴喷到下部过滤层9上，以便在那里产生高温火焰。
最好把经内管7输送到最后还原腔2的微粒金属氧化物粒子进行预还原。为此，提供一预还原旋流器32，微粒金属氧化物粒子，特别是氧化铁粒子可借助管27排出的废气而输送到该预还原旋流器32中。管27中的废气来自环形气体腔21，也可是别的运载气体。金属氧化物粒子尽可能与粉状煤一起由与废气输送管27相连接的管33提供。要预还原的金属氧化物粒子通过预还原旋流器32下部出口而离开(该出口与管34，内管7相连)。预还原旋流器32中的废气通过其上部排气口排出，该排气口与带有一气体还原器36的管35相连，或与带有废气烟囱的管37相连。该气体还原器36可选择地或同时接收通过管35的来自预还原旋流器32中的废气和通过管16的来自接收腔3中的废气。用于气体还原操作所需的能量，既可从预还原旋流器32中的废气中获得，也可从接收腔3中的废气中获得。为此，管35和/或管16中的一部分气流被分流出来，在气体还原器36的燃烧室中与空气一起燃烧，然后通过废气烟囱排出。为了清楚说明，这种设备在图中没有表示。
在气体还原器中被还原的气体，可选择地经管38进入还原熔炼炉1的外管6与内管7之间的环形空间中，也可经管26到主管25中。上述经内管7所输入的要预还原的金属氧化物粒子及在气体还原器36中所制备的热还原性气体38，借助内管7和外管6之间的环形空间形成一个由还原性气体所包围的、喷向下部间壁8的过滤层9的材料流，以便在最后还原腔2的区域中具有一个最佳的材料堆积。上述的用于材料和气体的管道包括有传统的截流器39～45。此外，该设备还进一步包括如除尘器，气体洗涤器，吹风机，热交换器等装置(未表示)。
现在，参照图1和图2来描述一个循环流程的实施，图1表示还原阶段，图2表示熔炼和清理阶段，关闭或打开各个管道的实际情况分别用粗线表示。
在还原阶段中，混有煤的细矿石经管33输入预还原旋流器32中，并由管27提供来自最后还原腔2的废气。细矿石在预还原旋流器32中被预热到大约850℃，被还原成大约55%的剩余含氧量。也可用多个旋流器、传统的循环流化床或其他公知的用于在预还原细矿石的装置来取代预还原旋流器32。
预还原的细矿石经内管7同从入口5输入的新的还原性气体一起吹入最后还原腔2中。该新的还原性气体是经管38由气体还原器36提供的，其温度约为950℃，并且含有CO+H2＞90%的成分。尽管由于反应速度的原因，该气体温度将处于在最后还原腔发生真正的“粘附效应”的温度之上，但该工艺也可有效地应用于低的气体温度中。与在流化床或旋流器中的细矿石的还原相比较，堆积在过滤层上的微粒的粒子可更集中，更长时间暴露在流过过滤层的热还原性气体中。
载有预还原细矿石的气体，喷到预先加热的间壁8的过滤层9上，该过滤层9由支承栅格10所支承，当气体通过过滤层9时，微粒的粒子由于它们的粘附趋势而保持粘附状态，故可使它们与还原性气体保持满意的长时间的接触。还原性气体不仅可通过间壁8的下部过滤层9而排入接收腔3中，并可从那里进入主管15中，也可通过间壁20的上部过滤层9而排入环形气体空间21中，并可从那里进入主管25中。经主管15排出的气体经管16到还原器36中，在那里被处理以提供由管38输出的还原性气体。由主管25带走的气体经管27输入预还原旋流器中。此外，旋流器中的废气可经管35输送到气体还原器36中，也可经管37输到烟囱中。
当由于过滤层9被全部还原的细矿石阻塞，相对于取自还原熔炼炉中的气体的压力降达到预定的极限值时，该还原阶段就进入熔炼及清理阶段，该工艺过程在图2中表示。
在此阶段中，冷的或预热的含氧气体，最好与一种如煤粉的燃料，一起通过喷嘴31喷入间壁8的过滤层9中，以这种方式产生2000～2500℃的高温火焰，因此，停留在过滤层上或过滤层中的金属化的粒子被熔化，在液态状态下通过过滤层而流入接收腔3中。与此同时，过滤层被加热到金属液相线温度之上而被清理。在所示的实施例中，在该阶段，预还原的材料通过内管7的输入和中断管38的还原性气体的输入，而代之以来自气体还原器36中的还原性气体，该气体经管26而喷到环形气体空间21中，而来自接收腔3的气体经管16连续地排入气体还原器36中。依靠通过上部间壁20的过滤层9的气体的反向流动，在该区域中的过滤层也被清理。换句话说，任何仍然处于松散状态并粘附在那里的预还原的细矿石都被推入最后还原腔2。在那里，在气体通过下部间壁8的过滤层9而排出的过程中，该细矿石进入熔炼区域中。
熔炼过程一部分由高温火焰的辐射来实现，一部分由通过过滤层的热废气的连续对流来实现。由于来自在过滤层中所喷入的煤和焦炭产生的剩余的碳，在主管15中所排走的气体的温度情况下，该过程包含有从CO2+H2O到CO+H2的实质性的还原。由于Boudouard反应的结果，最初在过滤层的焦炭中从引起铁在过滤层上液化的高温火焰中产生的非常热的气体再次冷却下来，而热损失可保持在一个较低水平，并且可提高热效应程度。
过滤层的材料在间壁的区域中受到损耗-在过滤层中的焦炭，由于Boudouard反应而被消耗，陶瓷片被熔化-以致在间壁8的区域中的过滤层，必须间歇地或连续地得到补充。在所示实施例中，补充物可通过在过滤层9的弯曲间壁20向上延伸处的竖管29进行补充。
图1和2所示的还原熔炼炉的一个特别优点是，借助下部间壁8和弯曲间壁20的过滤层，该炉的耐熔材料(图中未表示)与熔化操作时所需要的温度相当高的火焰相隔开。在熔炼和清理阶段中，在最后还原腔2中产生的大量的热分别由过滤层和水冷却的支承栅格10和22所吸收，进一步的冷却作用是在反向阶段中，由在上部间壁20的过滤层中的环形气体空间21喷射的还原性气体来实现。
在熔炼和清理阶段中，通过间壁8的过滤层9的液体铁流入接收腔3中，在那里，收集在熔池4的底部中。为了保持熔池中有足够高温，或将那里的温度提高到出炉温度，用喷嘴17喷射含氧气体，并在喷射区上方通过加料口18所输入的煤，形成煤的流动层19。在此情况下，会产生附加的还原气体，这些气体通过管15排入气体还原器36中。
在熔炼和清理阶段后，过滤层19被加热和清理，再次进入图1所述还原阶段。为此，截止部件39～45应相应换向。
虽在图1和2中描述还原阶段和熔炼阶段这一循环过程，但也可把此二阶段相互匹配，结合在一起提供一个连续的过程。在此情况下，把含氧气体和煤通过喷嘴31连续地喷射，或只是暂短中断，那么，粘附到下部间壁8的过滤层9的材料会连续地熔化。
图3表示一种具有还原熔炼炉的改进实施例的连续的过程。其中与第一实施例相同的部分用相届的序号表示，故不再说明。
图3所示的还原熔炼炉100中，上部间壁20为圆柱形结构。过滤层9的材料可与第一实施例中说的相同的方式向环形加料口28中装料。用于把含氧气体喷射到最后还原腔2的喷嘴31由中心管131所代替。该中心管131在底部有多个朝着间壁8的过滤层9的喷口。此外，具有在第一实施例中的管6和7中形成的多个喷射装置，用于喷射预还原的细矿石热的还原性气体。同心的管6和7在环形加料口28中围绕中心管131分布排列。
图3所示实施例中，预还原的细矿石和热还原性气体一起通过管6/7喷入最后还原腔2中。同时，含氧气体和可能带有的煤经中心管131喷入，这时，在间壁8的过滤层9上方区域中产生高产温火焰。气体借助下部和侧部的间壁8和20的过滤层9而离开最后还原腔2，经排气口14和24，通过管16和26/47再循环到气体还原器36中。上部过滤层20的本身可以由经过管26的气体的反向流动而不时地得到清理。粘附在过滤层9上的粒子被高温火粉不断地熔化，从而通过下部过滤层流入接收腔3。
所描述的还原熔炼炉另外也适合还原和熔炼块状的矿石，该矿石通过装料口28加料，而与过滤层9的材料相混合。在此情况下，就如最后所描述的过程的反向过程一样，来自还原器36中的热还原性气体，不仅通过管6，也通过管26和口24喷入到环形气体腔21中，然后通过圆筒形间壁20进入最后还原腔2。在过滤层下部区域所消耗的过滤层9的含焦炭材料，在其向下移动时被加热，由环形空间21所提供的热还原性气体进行还原。当由于过滤层的材料消耗，该材料移出圆筒形间壁20的区域而进入下部间壁8的区域中时，由于在那里高温火焰所产生的热，使它同最后还原腔已还原的材料一起被熔化，而流入接收腔3中。
在所描述的实施例中，下部区域，也就是在间壁8的区域中的过滤层厚度，可在20～50cm的范围内调节。
权利要求
1.一种从微粒的金属氧化物粒子、特别是氧化铁粒子中生产液体金属、特别是液体生铁的工艺，其中，金属氧化物粒子和热的还原性气体一起喷入最后还原阶段的最后还原腔中，在那里进行最后的还原，然后熔化，其特征是携带有粒子的气体穿过被加热的由块煤，特别是焦炭、和/或陶瓷碎片构成的松散材料过滤层，相当大部分的粒子停留在过滤层上和过滤层中，通过还原性气体进行最后的还原，并且，由喷向过滤层的含氧气体，在过滤层的前部产生高温的火焰，借助该高温火焰的作用，使停留在过滤层上和过滤层中的金属化的粒子熔化，并以液体状态通过过滤层而进入到液体金属的接纳腔中，同时，过滤层被加热到金属的液相线温度之上而被清理。
2.根据权利要求1所述的工艺，其特征是在金属氧化物粒子喷入到最后还原腔之前，在预还原阶段的预还原腔，通过液体化床中的还原性热气体进行加热和预还原。
3.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征是金属氧化物粒子在预还原阶段被还原到剩余含氧量为40～60%。
4.根据权利要求2或3所述的工艺，其特征是金属氧化物粒子在预还原阶段被加热到750～850℃。
5.根据权利要求1至4之一所述的工艺，其特征是喷射到最后还原腔中的还原性气体的温度为850～950℃。
6.根据权利要求1至5之一所述的工艺，其特征是在用作液体金属接纳腔的煤的流动层，是由喷射在金属熔池上方的含氧气体和所加入的煤所形成。
7.根据权利要求1至6之一所述的工艺，其特征是来自液体金属的接纳腔中的热废气被输送到预还原腔和/或用于产生还原性气体的气体还原器中。
8.根据权利要求2至7之一所述的工艺，其特征是预还原腔的废气被输送到产生还原性气体的气体还原器中。
9.根据权利要求1至8之一所述的工艺，其特征是最后还原腔由在上部区域和下部区域的一过滤层所确定，还原性气体至少不时地通过上部区域的过滤层被引入到最后还原腔中，载有预还原的金属氧化物粒子及来自高温火焰的热废气的还原性气体，通过下部区域的过滤层被带走。
10.根据权利要求1至9之一所述的工艺，其特征是载有预还原的金属氧化物粒子及含氧气体的还原性气体，周期性交替地喷入最后还原腔中。
11.根据权利要求1至10之一所述的工艺，其特征是松散材料过滤层在支承栅格上或在支承栅格之间形成，过滤层所消耗的材料由定期地或连续地供给新材料来补充。
12.根据权利要求11所述的工艺，其特征是粗粒或块状的金属氧化物粒子，也可装到过滤层上。
13.一种还原熔炼炉，包括一个用于还原微粒金属氧化物粒子的上部还原腔(2)，它具有一些粒状固态材料及气体的进口(5，31)和一个排气口(8);一个用于接纳从金属氧化物粒子中产生的液体金属(4)的下部接纳腔(3)，它具有用于来自还原腔(2)的废气的材料和气体的进口(8)和排气口(14)，和用于液体金属(4)和熔渣(13)的排出口(11，12)，其特征是该两个腔(2，3)用间壁(8)彼此相互隔开，该间壁至少部分地由一支承栅格(10)所支承和具有块煤，特别是焦炭和/或陶瓷碎片构成的松散材料过滤层(9)所形成，并且，间壁(8)在还原腔(2)和接纳腔(3)之间现体了一个气体和材料的通道。
14.根据权利要求13所述的还原熔炼炉，其特征是在该两个腔之间的间壁(8)具有一个向下汇拢的外形。
15.根据权利要求13或14所述的还原熔炼炉，其特征是一个更为弯曲的间壁(20)与两个腔(2，3)之间的间壁(8)向上延伸部分连接，它在侧面以环形气体腔(21)为基准限定了还原腔(2)，间壁(20)至少部分地由一支承栅格(22，23)所支承和具有块煤，特别是焦炭，和/或陶瓷碎片构成的松散材料过滤层(9)所形成;环形气体腔(21)至少具有一个把气体引入或从该腔(21)排出的开口(24)。
16.根据权利要求13至15之一所述的还原熔炼炉，其特征是间壁(20)包含一个在其顶部用于松散材料过滤层的材料(9)的装料口(28)。
17.根据权利要求13至16之一所述的还原熔炼炉，其特征是穿过间壁(8，20)具有朝着下部间壁(8)的内部的若干个喷嘴(31)。
18.根据权利要求13至17之一所述的还原熔炼炉，其特征是用于喷射含氧气体的若干个喷嘴(17)通向接纳腔的熔池最高水平面之上方。
19.根据权利要求13至18之一所述的还原熔炼炉，其特征是，在接收腔(3)的侧壁上设置一个用于碳素物的装料口(18)。
20.根据权利要求13至19之一所述的还原熔炼炉，其特征是支承栅格(10，22，23)具有用于冷却液的输送管。
全文摘要
本发明涉及从金属氧化物粒子中生产液体金属(4)的工艺和设备。它是将这些粒子连同热还原性气体一起喷入到已加热的块煤和/或陶瓷片的散料过滤层(9)上，大量的粒子被保留在该过滤层上和过滤层中，由还原性气体进行还原。由喷射到过滤层(9)上的含氧气体在过滤层的前部产生高温火焰，使保留在过滤层中的金属化的粒子熔化，它们以液态形式流过过滤层(9)进入到金属液(4)的接纳腔(3)中。
文档编号C21B13/14GK1065883SQ92102758
公开日1992年11月4日 申请日期1992年3月14日 优先权日1991年3月14日
发明者拉尔夫·威伯 申请人:科蒂克股份公司