专利名称：一种活性抛光剂及其制备方法
技术领域：
本发明属于抛光剂的组份及制备方法的改进。
现有的应用于玻璃、金属、玛瑙、钢玉、宝石等制品表面抛光的抛光剂，大多采用金刚石、α-Al2O3、氧化锗、甲长石(K2O·Al2O3·iO2)、红粉等作为抛光料，其缺点是或成本高、或工效低，或抛光光泽度低，或活性差(易沉淀结块)，或所加填充料有毒性，对工作环境有污染等等。已申请中国专利的若干这方面的发明，如“锗酸铋(GBO)单晶的表面抛光技术”(CN 86100517A，CO9K3/14，CO9G1/02，B24B9/00)，如“磨料”(88104040.1，CO9K3/14)等，也只是在某些领域内部分地解决上述缺点，且适用面窄。
本发明的目的是发明一种新型的适用面广泛的抛光剂(可以是粉状物或膏状物)，不仅可用于玻璃制品、金属制品的表面抛光，在原料不变的情况下，调整各原料的重量比(即改变其莫氏硬度)后还可以适用于玛瑙、钢玉、宝石等制品的表面抛光;活性要好，即用这种抛光剂配制的抛光液不易沉淀结块，即使稍有沉淀，略加搅拌或晃动即可复原;无毒性，无腐蚀，不污染工作环境。
本发明的实质性技术内容的特征如下所述1.本发明的原料及其组分这种活性抛光剂是由50%～80%(重量比，下同)的S1O2、8%～15%的Al2O3、2%～15%的(Na2O或/和K2O)或/和Li2O、1.5%～17%的CaO(或/和CaCO3)或/和MgO(或/和MgCO3)、2.5%～6.5%的ZnO混合而成的粉状物或膏状物。
如果原料中同时使用Na2O和K2O，则它们各自的重量比最好为K2O占2.5%～8.5%，Na2O占1.5%～6.5%。
如果原料中同时使用CaO和MgO，则它们各自的重量比最好为CaO(或/和CaCO3)占3%～10.5%，MgO(或/和MgCO3)占1.5%～6.5%。
在上述各原料中，SiO2和Al2O3是这种抛光剂的基本成份，它们与CaO(或/和CaCO3)或/和MgO(或/和MgCO3)一起在总重量中的重量比，以及它们相互之间的重量比，可以确定整个抛光剂的莫氏硬度，改变它们各自的重量比，就可以改变整个抛光剂的莫氏硬度，增加SiO2和Al2O3的重量比，减少CaO(或/和CaCO3)或/和MgO(或/和MgCO3)的重量比，就可以提高抛光剂的莫氏硬度，反之，则可以降低抛光剂的莫氏硬度，以适应不同的抛光对象材质的需要，达到使这种抛光剂适用面广的发明目的。按前述重量比范围配制的抛光剂的莫氏硬度可在5～7之间变化。
在上述各原料中，K2O或/和Na2O或/和Li2O以及ZnO的作用是使本抛光剂具有好的活性，它们的重量比之和越高，抛光剂的活性越好;反之，则活性越差。从降低成本和取材容易的角度考虑，最好使用K2O和Na2O以及ZnO。不能无限制地提高上述活性原料的重量比，否则会因基本成份重量比的下降而影响抛光剂的莫氏硬度。一般地，它们的重量比之和在8%～13%就可以了。注意ZnO是必不可少的;在同时使用K2O和Na2O时，Na2O的重量比最好不要超过K2O的重量比。
需要特别说明的是，上述原料中，CaO(或/和CaCO3)或/和MgO(或/和MgCO3)可以CaO(或CaCO3)或/和MgO(或MgCO3)的形式加入，也可以是把CaCO3或/和MgCO3煅烧后形成CaO或/和MgO加入。若是后者，原料中会有残余的CaCO3或/和MgCO3，甚至还会带入Fe2O3或/和TiO2等杂质。CaCO3或/和MgCO3的存在不影响本抛光剂的性能和质量，即Ca或/和Mg可以是氧化物或/和碳酸盐的形式出现。但Fe2O3或/和TiO2等杂质的重量比则一般不能超过3%。
所有上述各种组成抛光剂的原料的颗粒直径均应在1×10-6m至2×10-6m之间，其中，当用抛光剂作精抛时，应选直径在1×10-6m至5×10-6m之间者;当作精磨或粗抛光时，可选直径在5×10-6m至2×10-6m之间者。
上述抛光剂，在使用时一般应将粉剂或膏剂加水配制成抛光液，醮涂使用。抛光液的配制比例一般可为粉剂∶水＝1∶3～5(重量比)。若使用膏剂，可视膏剂的含水量适当减少加水比例。
2.本发明的制备方法本发明的制备方法与混合物的制备方法相仿，其特征主要在于工艺流程，可分为粉剂工艺流程和膏剂工艺流程两类。
粉剂的制备工艺流程为各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→脱水→细磨→过筛→检测→包装入库。
膏剂的制备工艺流程为各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→部分脱水→检测→包装入库。
在上述两种工艺流程中，每道工序的具体做法均为公知技术，发明特点仅在于这若干工序的顺序组合，需要作以下说明1.所谓的“部分煅烧”工序，主要是指对SiO2、Al2O3、CaCO3或/和MgCO3的部分煅烧。
2.所谓的“细碎”工序，是使产品达到颗粒直径指标的关键工序。可应用公知技术中的任意一种或多种组合来达到指标。
3.所谓的“加水搅拌静置除沉淀”工序，是保证本发明的产品质量的又一关键工序。一般做法是取一份粉料加四份水，搅拌几分钟后静置90～180分钟，取出未沉淀部分倒入另一容器，进入下一道工序。已沉淀部分可脱水后再回复至细碎工序，也可以取出后作为磨料使用。在取未沉淀部分时，还可以分层取液，最上层的部分颗粒最细，中间层颗粒较粗，下层则颗粒更粗。这样分别取出的未沉淀液经分别脱水、细磨后，可作为不同直径的产品作不同用途。
4.所谓的“细磨”工序，即对脱水后形成的料块进行磨碎。
使用依本发明制备的活性抛光剂，有如下效果1.成本低、取材容易、制备简单;
2.适用面广，在不改变原料的情况下，只须调整各原料的配方比，改变抛光剂的莫氏硬度，就可以适用于不同的加工对象;
3.活性好，配制的抛光液不易沉淀，即使稍有沉淀，轻晃或略加搅拌即可恢复原样，可以回收反复使用;
4.高效低耗，抛光光泽度好，耗用量低于传统抛光剂;
5.无毒，无腐蚀，不污染工作环境;
综上所述，本发明的发明目的，全部实现。
实施例一适用于抛光玻璃制品，莫氏硬度为5～5.5。
原料SiO2Al2O3CaO MgO K2O Na2O ZnO Fe3O3TiO2重量比57.8 12.8 7.5 5.5 7.1 4 4.3 ≤0.8 ≤0.2实施例二适用于抛光玛瑙制品，莫氏硬度为6～6.5。
原料SiO2Al2O3CaO MgO K2O Na2O ZnO Fe2O3TiO2重量比70 10.5 3.5 4.5 4.5 1.6 4 ≤1.2 ≤0.权利要求
1.一种活性抛光剂，其特征在于它是由50%～80%(重量比，下同)的SiO2、8%～15%的Al2O3、2%～15%的Na2O或/和K2O或/和Li2O、1.5%～17%的CaO(或/和CaCO3)或/和MgO(或/和MgCO3)、2.5%～6.5%的ZnO混合组成的粉状物或膏状物，其颗粒直径在1×10-6m～2×10-5m之间。
2.权利要求1所说的活性抛光剂，所用原料中既有K2O也有Na2O，其特征在于K2O的重量比为2.5%～8.5%，Na2O的重量比为1.5%～6.5%。
3.权利要求1所说的活性抛光剂，所用原料中既有CaO(或/和CaCO3)也有MgO(或/和MgCO3)，其特征在于CaO(或/和CaCO3)的重量比为3%～10.5%，MgO(或/和MgCO3)的重量比为1.5%～6.5%。
4.权利要求2所说的活性抛光剂，所用原料中既有CaO(或/和CaCO3)也有MgO(或/和MgCO3)，其特征在于CaO(或/和CaCO3)的重量比为3%～10.5%，MgO(或/和MgCO3)的重量比为1.5%～6.5%。
5.权利要求1～4所说的活性抛光剂的粉剂制备方法，其特征在于由以下工艺流程组成各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→脱水→细磨→过筛→检测→包装入库。
6.权利要求1～4所说的活性抛光剂的膏剂制备方法，其特征在于由以下工艺流程组成各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→部分脱水→检测→包装入库。
全文摘要
本发明属于抛光剂的组分及制备方法的改进。采用颗粒直径在1×10
文档编号C09G1/02GK1095739SQ9310563
公开日1994年11月30日 申请日期1993年5月18日 优先权日1993年5月18日
发明者周昌明, 邓文良 申请人:重庆市北碚陶瓷厂