专利名称：：铁合金粉压块技术的制作方法一种属于铁合金领域的合金粉压制成块技术。炼钢和铸造中使用的硅铁、硅锰铁、锰铁合金，均要求一定块度[60～100mm]。机械破碎和运输中会产生粒度在10mm以下的粉屑，无法直接投炉熔炼。首钢目前采用将铁合金粉屑再压碎成0.1mm以下的粉末，直接投入电炉表面脱氧用，每月只能用去极少量铁合金粉屑。另一办法是以300元/吨卖给铁合金厂，作为废料在熔炼铁合金时少量加入电炉内，但耗电量大，铁合金成分不好控制，延长熔炼时间，影响生产效率。以上两种方法都只能用去少量铁合金粉屑。首钢年产钢800万吨，每月铁合金粉屑近300吨，不能及时使用和运走，长期堆积的铁合金粉屑潮解、氧化、氢化，造成自然损耗，并给铁合金粉屑的回收利用带来困难，占用原料场地，严重污染环境。目前，国内尚无较好的铁合金粉屑回收利用方法。仅仅检索到的三种铁合金粉屑成团方法，只提供水玻璃或金属氯化物作粘结剂，均不加固化剂和硬化剂，更没有提到加水的必要性。在操作上搅拌时间长，有的还要求困料2～4小时和自然干燥。这在理论和实际操作种都存在很大问题。目前没有铁合金块生产和使用厂家经济效益的信息。本发明的目的是提供一种简单易行的铁合金粉屑压制成块的技术。投资少、收效快，充分利用铁合金粉屑废料，解决了环境污染问题。以代料加工方式，铁合金块的售价大大低于原铁合金售价，降低炼钢生产成本，经济效益明显，在全国钢厂、铸造厂有推广和使用价值，现详述如下本发明的优点1、一次冲压成块后，不改变原铁合金的化学成分，Mn、Si、C、P、S含量稳定，机械性能与标准铁合金相近，见表一。表一</tables>2、在炼钢后期入炉，Si-Mn粉压块Si、Mn吸收率符合使用要求，熔炼成分符合钢种规定。3、铁合金粉压块在运输和使用中没有破碎现象，不存在二次产屑问题，铁合金粉压块块度满足投炉熔化要求。4、铁合金粉压块生产工艺容易掌握，成本低，设备简单，经济效益明显。本发明的方法1、原料6mm以下的铁合金粉屑。2、配料比水玻璃6～12％，碱金属、碱土金属的氧化物2～4％，水5～10％。3、混料先干混、后湿混，搅拌均匀。4、冲压湿混后立即冲压成块，自然硬化干燥即为半成品。5、烘干将半成品铁合金压块在200～350℃干燥窖内烘干3～5小时，出窖即为铁合金粉压块成品，可直接用于炼钢和化铁。工艺流程筛料→配料→混料→冲压→烘干。实施例1、炼钢试验首钢第一炼钢厂，曾于1996年6月和12月，分别试用硅锰铁合金压块4吨和30吨，试用情况如下a、试验钢种Q235B，成份对比见表二。表二对钢的化学成份没有影响，且含硫[S]量还略有降低。b、合金的吸收率对比见表三。表三2、经济效益从冶炼Q235B钢种试验及有效成份分析得出每11Kg硅锰铁粉压块相当于9Kg的硅锰铁合金。硅锰铁粉压块1800元/吨，硅锰铁合金4504元/吨，每吨钢节约资金9×4.504-11×1.800≈20.7[元]若每月使用50吨硅锰铁粉压块，可炼钢6040吨，则月节约125000元，扣除5％的损耗，则节约118750元，每年可节支142.5万元。权利要求1.一种适用于铁合金领域的合金粉屑压制成块的技术，其技术特征在于a、采用6mm以下的硅铁粉屑、硅锰铁粉屑、锰铁粉屑、稀土合金粉屑。b、加入6～12％的水玻璃作粘结剂，同时加入2～4％的碱金属、碱土金属的氧化物作固化剂和硬化剂，还需加入5～10％的水。c、合金粉屑经干混和湿混后冲压成Φ[50～55]×55mm的合金块。d、冲压成的合金块自然干燥硬化后须在200～350℃的窖内烘干3～5小时，至完全干燥。2.根据权利要求1所述的铁合金粉压块技术，其特征在于采用机械操作方式时需要筛分机、搅拌机、冲压机、干燥窖等，均属于通用设备。3.根据权利要求1和2所述的铁合金粉压块技术，其特征在于所制得的铁合金粉压块适用于炼钢和铸造。4.根据权利要求1所述的铁合金粉压块技术，其特征在于水玻璃模数M＝2.2～2.5，比重1.53～1.55g/cm3。全文摘要一种属于炼钢和铸造中使用回收的铁合金粉压制成块的技术。将铁合金锭在破碎和运输中产生的6mm以下的硅铁粉、硅锰铁粉、锰铁粉,加入粘结剂、固化剂、硬化剂及水,经过干混、湿混,冲压成块,经干燥后所得合金块在物理性能和化学成分上达到原铁合金标准,适用于转炉、电炉及化铁炉的脱氧、合金化,化替原铁合金,降低生产成本,节约能源,增加经济效益。该技术容易掌握,设备简单,投资少,收效快,同样适用稀土合金粉压块。文档编号C22B1/14GK1177010SQ9711509公开日1998年3月25日申请日期1997年7月31日优先权日1997年7月31日发明者葛光华,魏其瑞,李国荣申请人:葛光华