专利名称：稀土类磁粉的制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及稀土类磁粉的制造装置，即对稀土类磁石的粉状颗粒原料，进行吸收而后放出氢气的氢气处理，从而制造出磁性优异的稀土类磁粉的装置。
近年来，对磁能积大、残留磁通量、保磁力等磁气性能优异的稀土类磁粉的用量逐年增长。而此类磁性优异的稀土类磁粉的制造方法，主要是将稀土类磁粉的粉状颗粒原料，依次经高温750℃～950℃加热，经吸收氢气处理之后，再强制使其被吸收的氢气放出处理而制成。
可是此种稀土类磁粉的制造方法，吸收和放出氢气处理过程中，氢气处理温度易产生波动，要制得磁性优异的磁粉并非易事。为此要求吸收和放出氢气处理温度高度均匀一致。但是，由于氢气吸收处理过程中，伴有放热反应，而氢气放出处理过程，伴有吸热反应，因而保持吸收和放出两种处理过程的温度高度均匀一致，也非易事。
申请人对于涉及的稀土类磁粉及其制造装置，已在特开平9-251912号专利中作有阐述。
该稀土类磁粉的制造方法是稀土类磁石的粉状颗粒原料，经吸收氢气而后放出氢气处理，制造出优异磁气性能的磁粉。粉状颗粒原料吸收氢气处理的放热，和放出氢气处理的吸热，利用热能材料的吸热和放热作用，与之同步进行吸热和放热，从而使两种处理温度保持高度均匀一致的方法。
此稀土类磁粉的制造装置，是可使前述稀土类磁粉易于制造的制造装置。
然而，上述稀土类磁粉的制造装置，属于间歇处理方式，每次装置都需进行升温和冷却，为此不仅装置的升温、冷却需要时间，同时，向装置内投入粉状颗粒原料、自装置内取出氢气处理生成物，也需要时间，因此出现稀土类磁粉生产效率的问题，其次，就该制造装置而言，向装置内投入粉状颗粒原料、自装置内取出氢气处理生成物，也存在易于氧化的问题。
因此，本发明的目的在于使这种稀土类磁粉的制造装置，在原料的氢气处理温度保持不变的状态下，进行原料的投入和氢气处理生成物的排出，以解决上述各种问题，同时使设备紧凑，能进行连续或较连续运行。
本发明涉及制造稀土类磁粉的制造装置，使用本装置，可使稀土类磁石的粉状颗粒原料，在经吸收氢气，后放出氢气的氢气处理过程后，制造成优异磁气性能的稀土类磁粉。
本发明这种制造装置具有如下特征即设有投入粉状颗粒原料的投料口，和排出粉状颗粒原料氢气处理生成物的排料口，有以炉本体为主体的炉装置，炉本体的投料口和排料口之间，设有粉状颗粒原料进行氢气处理的加热室，有吸放热补偿装置，与炉本体的加热室同心配置，和粉状颗粒原料的放热与吸热的近乎同时，进行吸热与放热，还有承受粉状颗粒原料的承受部件，此部件可在炉本体内移动，移动至上方，堵塞住炉本体的内壁圆周面与吸放热补偿装置之间的环状空间，粉状颗粒原料停留在此加热室内，移动至下方，环状空间被打开，粉状颗粒原料的氢气处理生成物，自加热室内流出。此外还有驱动此承受部件的驱动装置，以及供给炉本体内部及吸放热补偿装置规定氢气压力的氢气供给调节装置。
本发明的稀土类磁粉制造装置，其吸放热补偿装置是由伴随着粉状颗粒原料的放热和吸热，可产生吸热或放热效应，内部装有吸放热剂的筒状部件组成，该吸放热剂为能吸收并放出氢气的合金，且希望在该筒状部件内部空间配备有调节氢气分压的氢气分压调节装置。
本发明的此种稀土类磁粉制造装置，其炉装置是由储存粉状颗粒原料并供给加热室的预备室、粉状颗粒原料进行氢气处理的加热室、以及冷却氢气处理生成物的冷却室所构成。粉状颗粒原料借自重自预备室自动流向加热室，氢气处理生成物借自重自加热室通过上述承受部件，自动流向冷却室。
本发明的此种稀土类磁粉制造装置，其预备室和加热室中配备有分散装置用以均匀分散加热室中的粉状颗粒原料。
本发明的此种稀土类磁粉制造装置，其中备有粉碎装置，伴随承受部件上下驱动而上下运动，以粉碎上述氢气处理生成物。
为了从粉状颗粒原料内部放出氢气，配备有氢气放出装置。
本发明制造稀土类磁粉所用粉状颗粒原料，采用的稀土类磁石，以R-T-B系、R-T-M系较理想，其中，R表示稀土类元素，可采用，Y、La、Ce、Pr、Nd、Sm、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Lu等元素，特别是采用Nd和Pr中一种或两种，要占R元素总量中的50原子％。T表示铁族元素，至少采用Fe、Co、Ni中的一种，Fe在T中要占50原子％。M意为能生成正方晶ThMn12型化合物的元素，可采用Ti、V、Cr、Mo等元素。
本发明稀土类磁粉的粉状颗粒原料，采用的稀土类磁石具体为Nd-Fe-Ga-Nb-B系、Nd-Fe-Ti系、Nd-Fe-Ti-C系、Nd-Fe-V-C系。
使用本发明的制造装置可制造磁气性能优异的稀土类磁粉。它首先通过驱动装置，将承受部件移动至驱动位置上方，阻断炉本体内壁圆周面和吸放热补偿装置之间的环状空间，按规定设定炉本体加热室温度，之后，稀土类磁粉的粉状颗粒原料，自炉本体上部投料口，投入炉本体内的加热室内。投入加热室内的粉状颗粒原料，存放在承受部件上，加热室内由氢气供给装置供给规定氢气分压的氢气。经过规定时间之后，炉本体内的氢气，排出炉体外部。
此期间，在炉本体内承受部件上存放的粉状颗粒原料，保持在规定加热温度下，进行氢气吸收处理和氢气放出处理，以提高磁气性能。粉状颗粒原料吸收氢气处理，伴有放热反应，放出氢气处理伴有吸热反应，吸放热补偿装置可伴随着氢气处理的放热和吸热，几乎同时进行吸热和放热，使氢气处理的放热吸热与吸放热补偿装置的吸热放热相互抵消，氢气吸收和放出处理的氢气处理温度可精确保持高度一致，从而使粉状颗粒原料制成磁气性能优异的稀土类磁粉。
此后，承受部件驱动装置移动至下方驱动位置，炉本体内壁圆周面和吸放热补偿装置之间的环状空间开放，氢气处理生成物落于炉本体下方，冷却后移送下一工序。
在此期间，加热室保持规定处理温度，承受部件通过驱动装置，移动到驱动位置上方，阻断炉本体内壁圆周面和吸放热补偿装置之间的环状空间，之后稀土类磁粉的粉状颗粒原料，自炉本体上部投料口投入炉本体内的加热室，进行第2次吸收氢气和放出氢气的氢气处理，这种处理需保持处理温度不变，并持续不间断进行。
如此使用本发明的制造装置，可使粉状颗粒原料的氢气吸收处理和放出处理的处理温度能精确保持高度一致，从而制成磁气性能优异的稀土类磁粉。特别由于粉状颗粒原料一连串的氢气吸收处理和氢气放出处理，是在炉本体加热室内保持规定的氢气处理温度状态下依次进行的，不象原有间歇处理方式的制造装置，炉本体内加热室温度一旦低至室温，需将氢气处理生成物移出，而且需待炉本体内加热室温度达到规定的高温，再向炉本体内的加热室投入粉状颗粒原料。与此类制造装置比较，本制造装置不需要加热室内的温度控制调整时间，可显著提高稀土类磁粉生产效率，并同时可使稀土类磁粉的性能均匀一致。
本发明的这种制造装置，其中作为粉状颗粒原料氢气处理室的加热室，是由炉本体的内壁圆周面、吸放热补偿装置、和在上方驱动位置时的承受部件所构成。粉状颗粒原料在此加热室内进行氢气处理，由于承受部件移动至下方驱动位置，氢气处理生成物自加热室落下，取出后运至下一工序。因此自氢气处理生成物(稀土类磁粉)的加热室取出的取出装置，可以简单小型化，使制造装置本体更加紧凑，进而使炉本体加热室和外部得以确保足够的密封，防止外部空气侵入加热室内，而且也防止加热室内气体向外泄漏。
本发明的这种制造装置，其吸放热补偿装置，是由内部装有吸放热剂的筒状部件构成，根据粉状颗粒原料的放热和吸热，相应的进行吸热和放热，同时，筒状部件内部空间设有调节氢气分压的氢气分压调节装置，吸放热剂采用能吸收和放出氢气的合金，吸放热补偿装置结构简单紧凑。
本发明的这种制造装置，其中炉装置，是由储存粉状颗粒原料供给加热室的预备室、粉状颗粒原料进行氢气处理的加热室、和冷却氢气处理生成物的冷却室所构成。借自重粉状颗粒原料自预备室自动流入加热室，而氢气处理生成物借自重自加热室通过承受部件，自动流入冷却室。如此从原料的投入、氢气处理、冷却、直到生成物的排除，能够完全连续进行。
本发明的这种制造装置，为使粉状颗粒原料均匀分散在加热室内，预备室及加热室配备有分散装置，位于中心部吸放热补偿装置位置，在加热室内均匀分散粉状颗粒原料，使加热室内的粉状颗粒原料，都能均匀进行氢气处理。
本发明的这种制造装置，配备有粉碎装置，伴随承受部件上下驱动而上下运动，以粉碎氢气处理生成物。由于在加热状态下进行氢气处理，粉状颗粒之间烧结，形成固体化状态的氢气处理生成物，由承受部件上下方向驱动而被粉碎，并同时排放到冷却室。
〔制造装置1〕图1所示，为本发明稀土类磁粉制造装置的一例，本装置是由炉装置10A、氢气供给装置20、氢气排出装置30、和控制装置40所构成。
炉装置10A配备有炉本体11、储存罐12、加热装置13、吸放热补偿装置14、承受部件15、以及驱动装置16。炉本体11由上方为大直径简体11a，和下方为小直径筒体11b构成，全长呈密封状，其大直径筒体11a内部上方，有插入连接储存罐12的原料供给管路17的开口。
储存罐12储存粉状颗粒原料，原料供给管路17，是炉本体11内储存罐12的粉状颗粒原料供给炉本体11内的供给管路，炉本体11小直径筒体11b的下端，与收容罐18连接，小直径筒体11b装有开关阀11c。
加热装置13为圆筒状，绕有电热丝，装在炉本体外周，约在上下方向的中间部分，加热装置13，装于炉本体内上下方向略中间部分，形成加热区，其加热能力能使炉本体内部中间部分加热到1000℃。
就炉装置10A而言，炉本体11大直径筒体内的加热区、储存罐12的内部、以及小直径筒体11b内部，相当于本发明的加热室R1、预备室R2和冷却室R3。而原料供给管路17的下端开口17a，及炉本体11小直径筒体11b的下端开口，相当于本发明炉本体的原料投料口，及氢气生成物的排料口。
吸放热补偿装置14，由一带底圆筒状有一定长度的圆筒状部件、和带底圆筒状的收容部14a、及连接收容部14a上端的进出管路14b所构成，与炉本体同心设置于炉本体11的加热室内，并向上下方向延伸。在此状态下，进出管路14b贯通炉本体11的周壁，伸至外部，于吸放热补偿装置14的收容部内，装有与粉状颗粒原料同一物质的定量吸放热剂。
承受部件15如图1及图2所示呈环状，可在炉本体11内部上下方向伸缩，承受部件15的上面15a渐次下降向中心倾斜，至中心穴15b形成凹状。承受部件15装在炉本体11的内部，吸放热补偿装置下方位置，由驱动装置支撑。
驱动装置由气缸16a和活塞杆16b组成，备有数对气缸，各气缸16a装配在炉本体11的大直径部分11a下端外圆周。各活塞杆16b穿过炉本体11的大直径筒部11a下端，密封且可伸缩，其上端部与承受部件15的下面连接。
由此，承受部件15通过驱动装置16上下方向移动，承受部件15位于上死点时，如图2所示，与吸放热补偿装置14的收容部14a底部结合，关闭中心穴15b，承受部件具有保持粉状颗粒原料的保持部机能，承受部件15位于下死点时，如图2b所示，承受部件15离开吸放热补偿装置14的收容部14a底部有一定距离，中心穴15b开放，氢气处理生成的稀土类磁粉经中心穴15b落下，承受部件具有阀的机能。
氢气供给装置20，是由氢气供给源氢气瓶21、连接氢气瓶21与炉本体11进出导管的第1供给管路22、连接吸放热补偿装置14和进出管路14b的第2供给管路23、装在此两供给管路22、23上的三向阀第1切换阀24和第2切换阀25、装在此两供给管路22、23的公共管路26上的精制器27、和蓄电池28所构成。
氢气排出装置30，是由真空泵31、连接真空泵31和第1切换阀24的排出管路32、和连接真空泵31及第2切换阀25的第2排出管路33构成。氢气供给装置20的两个切换阀24、25共同构成氢气排出装置30。
控制装置40，用以控制加热室13、驱动装置16、真空泵31、切换阀24、25。控制装置40，控制加热装置13，使炉本体11内的加热室R1，保持规定温度。控制驱动装置16，按规定时间投入粉状颗粒原料，和放出经氢气处理生成的稀土类磁粉。控制切换阀24、25，对炉本体11内供给和排出氢气气体，和对吸放热补偿装置的收容部14a内的供给或排出氢气气体相互切换。
〔氢气处理〕适合于本制造装置使用的稀土类系磁石原料，例如，Nd-Fe-Ga-Nb-B系，于250℃该磁石原料进行吸收氢气而后放出氢气的预备处理，使用从块状(2-4mm)到粉状颗粒原料。该磁石原料的组成，例如Nd 12.5原子％，Ga 0.3原子％，Nb 0.2原子％，B6.2原子％，其余为Fe。
吸放热剂，使用与上述相同的稀土类磁石粉状颗粒原料，预先将吸放热剂放入吸放热补偿装置14的收容器14a内，开始运转。
运转开始前，承受部件处于下死点位置，氢气供给装置20的第1供给管路22，和共同管路26隔断，同时第1供给管路22和第1排出管路32连通，而氢气供给装置20的第2给管路23，和第2排出管路33隔断。
在此状态下开始运转，启动加热装置13和真空泵31，由氢气瓶向吸放热补偿装置14的收容器14a供给氢气，使收容器14a内保持规定压力，在此状态，炉本体11内加热室R1达到规定温度例如800℃时，启动驱动装置16将承受部件移至上死点，在炉本体11的加热室R1内形成粉状颗粒原料的保持部。
此后第1，第2切换阀24,25进行切换，氢气供给装置20的第1供给管路22，和公共管路26接通，同时切断第1供给管路22和第1排出管路32，而且，边切断氢气供给装置20的第2供给管路23和公共管路26，边接通第2供给管路23和第2排出管路33，在此状态下，通过原料供给管路17，按定量投入储存罐12内的粉状颗粒原料。
由此，炉本体11的加热室R1内形成规定氢气分压的氢气氛围，承受部件15上保持的粉状颗粒原料，在此氢气氛围中进行加热处理，换言之，粉状颗粒原料经吸收氢气而放热。吸收氢气处理是在0.2-0.6大气压的氢气氛围中，温度约820℃进行6小时。在此期间，吸放热装置14的收容部14a内，保持规定的减压状态，强制放出吸放热剂中吸收的氢气，换言之，吸放热剂进行放出氢气处理而吸收热量。
氢气放出处理，是在10-1-10-5Torr的减压氛围中进行。由此，粉状颗粒原料经氢气吸收处理而放热，与吸放热剂的吸热相互抵消，炉本体11内保持约820℃的规定温度，上述粉状颗粒原料的氢气处理终了之后，炉本体11内氢气吸收处理的氢气氛围，切换成氢气放出处理的氢气氛围，以进行氢气放出处理。
炉本体内进行氢气氛围切换时，启动第1、第2切换阀24、25，切断氢气供给装置20的第1供给管路22和公共管路26，接通第1供给管路22和第1排出管路32。边接通氢气供给装置20的第2供给管路23和公共管路26，边切断第2供给管路23和排出管路33。
上述结果，炉本体内形成了规定的减压状态，承受部件15上的粉状颗粒原料，在减压氛围中进行加热处理。换言之，粉状颗粒原料吸热进行放出氢气处理，氢气放出处理是在10-1-10-5Torr的减压氛围下，温度约820℃进行约60分钟。在此期间，在吸放热补偿装置14的收容部14a内，供给的氢气形成了规定氢气分压的氢气氛围，收容部14a内的吸放热剂吸收氢气，换言之，吸放热剂吸收氢气而放热。吸收氢气处理是在0.2-0.6atm的氢气氛围内，温度约820℃进行约60分钟。
上述的氢气吸收处理和氢气放出处理终了时，两切换阀24、25恢复到中间位置，启动驱动装置16，承受部件向下方移动至下死点位置，由此承受部件15的中心穴15b开放，承受部件15的上部15a放置的氢气处理生成物(变性为具有优异磁性的稀土类磁粉)从中心穴15b落下。
落下的磁粉，由于开关阀11c开放，经过炉本体11的小直径筒体形成的冷却室R3，落入收容罐18中，运至下一工序。
其后，启动第1、第2切换阀24、25，接通氢气供给装置20的第1供给管路22和公共管路26，同时切断第1供给管路22和第1排出管路32，边切断氢气供给装置20的第2供给管路23和公共管路26，边接通第2供给管路23和第2排出管路33，再启动驱动装置16，将承受部件移至上死点，炉本体11内的加热室R1形成粉状颗粒原料的保持部。
其次自氢气瓶21向炉本体11内供给氢气的同时，启动真空泵31，使收容部14a保持减压氛围，在此状态下，接通原料供给管路17，投入定量粉状颗粒原料，再次进行粉状颗粒原料的氢气吸收和放出处理。
(效果)如此，使用本制造装置，粉状颗粒原料吸收放出氢气的处理温度可保持高度均匀一致，使粉状颗粒原料变性为磁性优异的稀土类磁粉，特别是，粉状颗粒原料进行氢气吸收与放出处理过程中，炉本体11内加热室R1，保持规定处理温度状态下，可以进行氢气处理生成物的排料，和向炉本体内投料。
间歇处理方式的制造装置，是在炉本体加热室内的温度降至室温，才放出氢气处理生成物，在加热室内温度恢复到规定的高温，再向炉本体内投入粉状颗粒原料，与此类制造装置比较，本制造装置不需要炉本体内调整温度的时间，因而能显著提高稀土类磁粉的生产效率，同时可以抑制炉本体内由于温度调整引起的温度波动，使稀土类磁粉性能均匀。
本制造装置，粉状颗粒原料的加热室R1，是由炉本体11的内壁圆周面，吸放热补偿装置14，和处于上死点位置的承受部件15所构成。粉状颗粒原料在此加热室R1内，进行吸收和放出氢气处理。承受部件15移至下死点，氢气处理生成物自加热室R1落下，其后，移至外部或下一工序。因此氢气处理生成物的卸料装置，可简单小型化，因而使制造装置本身，结构更加紧凑，同时确保炉本体11和外部足够密封，防止外气侵入加热室R1内，并且防止加热室R1内的气体向外泄漏。
(制造装置2)图3所示，是本发明稀土类磁粉制造装置的另一模式，此制造装置2，与上述制造装置1相同，由炉装置10B、氢气供给装置20、氢气排出装置30、和图3未标出的控制装置所构成。除炉装置10B外，其余与上述制造装置1具有同样结构。
有关制造装置2，与制造装置1相同的结构部件，结构部位，相同的机能部位，与制造装置1使用的符号相同，详细说明予以省略。以下仅就炉装置10B与炉装置10A的结构、动作差别予以详细说明。
炉装置10B备有炉本体11、储罐12、加热室13、吸放热补偿装置14、承受部件15、驱动装置16、原料供给管路17、收容罐18。并备有炉本体11内的上方形成的加热室R1、储存罐12内形成的预备室R2、和炉本体11内下方形成的冷却室R3。其它还备有粉碎装置15c、和分散装置19。备有粉碎装置15c及分散装置19这一点，与炉装置10A不同。
粉碎装置15c，是由数个设置在承受部件15上面15a上的锥形部件组成，锥形部件由数段组成，以规定长度伸向上方。此种粉碎装置15c，经驱动装置16驱动，随同承受部件15一体上下移动，粉碎装置15c在承受部件15上面15a处的氢气处理生成物内部，往复进退，固化状态的氢气处理生成物被粉碎，通过承受部件15的中心穴落于冷却室R3中。
分散装置16，配置在炉本体11内的加热室R1上方，由装有角锥状轮的横梁19a，和数个伞状部件19b组成，横梁19a固定在炉本体11的内壁圆周面，而伞状部件19b固定在横梁19a下方炉本体11的内壁圆周面上。
此制造装置，自具有预备室R2的储存罐12，导入原料供给管路17内的粉状颗粒原料，经原料供给管路17，又垂直又倾斜地导入炉本体11内的上方中央部，通过分散装置19落在承受部件15上，导入炉本体11内的粉状颗粒原料，经分散装置的横梁19a加以分散，进而经横梁19a下方位置的各伞状部件导向，均匀落在承受部件15的上面15a上。
如此，本制造装置，备有炉本体11内上方形成的加热室R1、储存罐12内形成的预备室R2、和炉本体11内下方形成的冷却室R3。由于粉状颗粒原料借自重自预备室R2自动流向加热室R1，且氢气处理生成物借自重自加热室R1通过承受部件15自动流向冷却室R3，因此粉状颗粒原料的投入、氢气处理、冷却和排料、能完全连续运行。
本制造装置，在加热室R1上方部位，配备有分散装置，位于中心部吸放热补偿装置位置的加热室R1内的粉状颗粒原料，得以均匀分散，加热室R1内的粉状颗粒原料，得以均等的进行氢气处理。
本制造装置，备有粉碎装置15c，用以粉碎伴随承受部件上下移动的氢气处理生成物，由于在加热状态下进行氢气处理，粉状颗粒之间烧结固化，形成固化状态的氢气处理生成物，承受部件上下移动，氢气处理生成物被粉碎，同时落入冷却室R3中。
图1是本发明一种方案的稀土类磁粉的制造装置概略结构图。
图2是图1所示装置进行氢气处理的加热室关闭状态(a)及开放状态(b)示意图。
图3是本发明另一方案的稀土类磁粉的制造装置概略结构图。
(符号说明)10A、10B…炉装置，11…炉本体，11a…大直径筒体，11b…小直径筒体，11c…开关阀，11d…进出管路，12…储存罐，13…加热装置，14…吸放热补偿装置，14a…收容部，14b…进出管路部分，15…承受部件，15a…上面，15b…中心穴，15c…粉碎装置，16…驱动装置，16a…气缸，16b…活塞杆，17…原料供给管路，17a…下端开口部，18…收容罐，19…分散装置，19a…横梁，19b…伞状部件，20…氢气供给装置，21…氢气瓶，22…第1供给管路，23…第2供给管路，24…第1切换阀，25…第2切换阀，26…共同管路，27…精制器，28…蓄电器，30…氢气排出装置，31…真空泵，32…第1排出管路，33…第2排出管路，40…控制装置，R1…加热室，R2…预备室，R3…冷却室。
权利要求
1．一种稀土类磁粉的制造装置，使用此制造装置，对稀土类磁石的粉状颗粒原料，进行吸收氢气后再放出氢气的处理，即可制造出具有优异磁气性能的稀土类磁粉。此制造稀土类磁粉的装置具有以下特征以炉本体为主体的炉装置，炉本体具有投入粉状颗粒原料的投料口，和粉状颗粒原料的氢气处理生成物排料口，于投料口和排料口之间有粉状颗粒原料进行氢气处理的加热室，吸放热补偿装置，与炉本体的加热室同心配置，氢气处理过程中，与粉状颗粒原料的放热及吸热，同步进行吸热及放热，承受部件，于炉本体内承受粉状颗粒原料，并可上下移动，当移动至上方时，将炉本体内壁圆周面和吸放热补偿装置之间的环状空间封闭，使粉状颗粒原料保留在加热室内，而移动至下方时，该环状空间打开，粉状颗粒原料的氢气处理生成物自加热室移出，驱动装置，用以驱动承受部件，氢气供给与调节装置，供给炉本体内部和吸放热补偿装置规定氢气分压的氢气气体。
2．上述权利要求1记述的稀土类磁粉制造装置中，投料口设于炉本体上部，排料口设于炉本体下部，承受部件在炉本体内部起支撑作用，并可上下移动，移至上方位置，炉本体内壁圆周面与吸放热补偿装置之间的环状空间被封闭，使粉状颗粒原料保留在加热室内，移至下方位置，该环状空间被打开，粉状颗粒原料的氢气处理生成物自加热室落下。
3．上述权利要求1记述的稀土类磁粉制造装置中的吸放热补偿装置之特征为一筒状部件，内装吸放热剂，根据粉状颗粒原料的放热与吸热而进行吸热或放热，该吸放热剂为能吸收和放出氢气的金属，而且备有调节筒状部件内部空间氢气分压的氢气分压调节装置。
4．上述权利要求1及2记述的稀土类磁粉制造装置中的炉装置，其特征为备有储存并向上述加热室供给粉状颗粒原料的预备室、和粉状颗粒原料进行氢气处理的加热室、以及冷却氢气处理生成物的冷却室，粉状颗粒原料借自重，自加热室通过承受部件自动移向冷却室。
5．上述权利要求3记述的稀土类磁粉制造装置中的预备室和加热室之特征为配备有分散装置，以均匀分散加热室中的粉状颗粒原料。
6．上述权利要求1、2、3及4记述的稀土类磁粉制造装置中的承受部件，其特征为配备有粉碎装置，伴随承受部件上下驱动，粉碎装置上下运动以粉碎氢气处理生成物。
全文摘要
提供高效生产磁性优异,品质稳定的稀土类磁粉的制造装置。于炉本体11内,配备有:吸放热补偿装置14,和保持粉状颗粒原料的承受部件15,投入的粉状颗粒原料保持在承受部件上进行氢气处理,终了后,承受部件下降,氢气处理生成物落下,变性为磁性优异的稀土类磁粉排出体外,由此炉本体11内,在经常保持氢气处理温度的状态下,进行投入粉状颗粒原料和排出处理生成物,比间歇方式的制造装置更大幅提高了稀土类磁粉的生产效率。
文档编号B22F9/04GK1225857SQ98125398
公开日1999年8月18日 申请日期1998年12月22日 优先权日1997年12月22日
发明者本藏义信, 吉松武展, 前田满之, 村田幸二, 三屿千里 申请人:爱知制钢株式会社