一种非镇静钢水的冶炼方法
【专利摘要】本发明属于炼钢技术领域，公开了一种非镇静钢水的冶炼方法，包括：获取钢水的炉后碳含量、钢水温度以及氧含量；以所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a为依据，向钢水中投入增碳剂；通过RH真空冶炼工艺处理钢水。本发明提供的冶炼方法实现真空冶炼前的低氧位稳定控制，大大减小脱氧剂的消耗以及脱氧产物的产生；提升钢水纯度和冶炼效率。
【专利说明】
一种非镇静钢水的冶炼方法
技术领域
[0001]本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种非镇静钢水的冶炼方法。
【背景技术】
[0002]非镇静钢广泛应用于，国民生活的方方面面。目前冶炼非镇静钢水的方式为转炉非镇静出钢，精炼进站时钢水为沸腾钢，含有较高的氧活度，在RH处理过程中首先进行脱碳反应，然后在通过加入脱氧剂进行钢水的镇静处理。
[0003]上述操作消耗较多的脱氧剂，产生大量的脱氧产物，而脱氧产物绝大多数以夹杂物的形态存在于钢水中，对钢水纯净度及后续产品质量产生较大的影响。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种非镇静钢水的冶炼方法，解决现有技术中消耗大量的脱氧剂，产生大量的脱氧产物，严重影响钢水纯度的技术问题。
[0005]为解决上述技术问题，本发明提供了一种非镇静钢水的冶炼方法，包括:
[0006]获取钢水的炉后碳含量、钢水温度以及氧含量；
[0007]以所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a为依据，向钢水中投入增碳剂；
[0008]通过RH真空冶炼工艺处理钢水。
[0009]进一步地，向钢水投入碳粉的依据包括:
[00?0] 在a与0.%的差值大于等于25(^口111的情况下，投入增碳剂。
[0011 ]进一步地，投入碳粉的量根据钢水的富余含氧量计算投入的增碳剂量；
[0012]其中，所述富余含氧量c的计算公式为:c = a-0.9b-250 ；计量单位为ppm。
[0013]进一步地，所述RH真空冶炼工艺包括:真空脱氧以及脱氧合金化操作；
[0014]其中，真空脱氧完成后，获取钢水的定氧数值，并根据所述定氧数值，加入适量的脱氧剂进行脱氧合金化操作。
[0015]进一步地，在所述真空脱氧过程完成后，钢水氧活度小于等于270ppm。
[0016]进一步地，在所述真空脱氧过程中，炉内真空度保持在2kpa。
[0017]进一步地，在所述真空脱氧过程中，炉内真空循环气体流量在120NL/min。
[0018]进一步地，所述真空脱氧过程保持7min或者7min以上。
[0019]进一步地，钢水的转炉出钢温度控制在1665°C?1680°C。
[0020]进一步地，所述增碳剂为碳粉。
[0021]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点:
[0022]1、本申请实施例中提供的非镇静钢水的冶炼方法，作为一种RH真空碳脱氧的冶炼方法，根据RH到站钢水的温度、氧含量和炉后碳含量，在RH真空处理开始前通过加入合适的增碳剂来进行预脱氧操作，一方面增加钢水中碳含量来消耗钢水中过剩的氧，从而降低脱碳结束氧活度，处于可控状态，减少终脱氧时脱氧剂的消耗；另一方面，大大减少脱氧结束后Al2O3等夹杂物的生成，提高钢水纯净度。
[0023]2、本申请实施例中提供的非镇静钢水的冶炼方法，在真空条件下通过采用碳元素作为脱氧元素，其脱氧产物对钢水的污染极低，进一步提升了钢水纯度。
【附图说明】
[0024]图1为本发明实施例提供的非镇静钢水的冶炼方法流程图。
【具体实施方式】
[0025]本申请实施例通过提供一种非镇静钢水的冶炼方法，解决现有技术中消耗大量的脱氧剂，产生大量的脱氧产物，严重影响钢水纯度的技术问题;达到了稳定钢水氧活度于低水平，降低脱氧剂的消耗和夹杂物副产物的产生，提升钢水纯度的技术效果。
[0026]为解决上述技术问题，本申请实施例提供技术方案的总体思路如下:
[0027]一种非镇静钢水的冶炼方法，包括:
[0028]获取钢水的炉后碳含量、钢水温度以及氧含量；
[0029]以所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a为依据，向钢水中投入增碳剂；
[0030]通过RH真空冶炼工艺处理钢水。
[0031]通过上述内容可以看出，根据RH到站钢水的温度、氧含量和炉后碳含量，以在RH真空处理开始前通过计算加入合适的增碳剂来调控脱氧操作，控制结束氧活度在250ppm?270ppm范围内，使得低脱氧前氧活度控制处于低水平且可控状态，减少脱氧时脱氧剂的消耗，从而减少脱氧产物夹杂物的产生，进而大大减轻其对钢水纯度的影响，提升钢水纯度。
[0032]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
[0033]参见图1，本发明实施例提供的一种非镇静钢水的冶炼方法，包括:
[0034]获取钢水的炉后碳含量、钢水温度以及氧含量；
[0035]以所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a为依据，向钢水中投入增碳剂；
[0036]通过RH真空冶炼工艺处理钢水。
[0037]下面将分别介绍所述方法。
[0038]根据RH到站钢水的温度，即当钢水温度达到冶炼工艺的脱氧要求后进行下述步骤。
[0039]根据RH到站钢水的氧含量和炉后碳含量，在RH真空处理开始前通过计算加入合适的增碳剂来预脱氧操作。具体来说，所述增碳剂为碳粉。其产生的脱氧产物，对钢水的污染极低。
[0040]具体的，向钢水投入碳粉的依据包括:在a与0.9b的差值大于等于250ppm的情况下，投入增碳剂;消耗富余的氧。
[0041 ]进一步地，投入碳粉的量根据钢水的富余含氧量计算投入的增碳剂量；
[0042]其中，所述富余含氧量C的计算公式为:c = a-0.9b-250;计量单位为ppm; B卩，以富余含氧量为依据，尽可能的消耗富余氧，具体来说，在所述真空脱氧过程完成后，钢水氧活度小于等于270ppm。
[0043]因此，所述RH真空冶炼工艺包括:真空脱氧以及脱氧合金化操作；其中，真空脱氧完成后，获取钢水的定氧数值，并根据所述定氧数值，加入适量的脱氧剂进行脱氧合金化操作，其中，按照钢种成分要求进行针对性的合金化操作。
[0044]在所述真空脱氧过程中，炉内真空度保持在2kpa，炉内真空循环气体流量在120NL/min，所述真空脱氧过程保持7min或者7min以上。
[0045]钢水的转炉出钢温度控制在1665°C?1680°C，出钢过程不脱氧、不加合金及增碳剂。
[0046]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点:
[0047]1、本申请实施例中提供的非镇静钢水的冶炼方法，作为一种RH真空碳脱氧的冶炼方法，根据RH到站钢水的温度、氧含量和炉后碳含量，在RH真空处理开始前通过加入合适的增碳剂来进行预脱氧操作，一方面增加钢水中碳含量来消耗钢水中过剩的氧，从而降低脱碳结束氧活度，处于可控状态，减少终脱氧时脱氧剂的消耗；另一方面，大大减少脱氧结束后Al2O3等夹杂物的生成，提高钢水纯净度。
[0048]2、本申请实施例中提供的非镇静钢水的冶炼方法，在真空条件下通过采用碳元素作为脱氧元素，其脱氧产物对钢水的污染极低，进一步提升了钢水纯度。
[0049]最后所应说明的是，以上【具体实施方式】仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于，包括: 获取钢水的炉后碳含量b、钢水温度以及氧含量a ； 根据所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a，确定是否需要向所述钢水中投入增碳剂； 通过RH真空冶炼工艺处理所述钢水。2.如权利要求1所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于，所述根据所述炉后碳含量b、所述钢水温度以及所述氧含量a，确定是否需要向所述钢水中投入增碳剂； 具体为:在a与0.9b的差值大于等于250ppm时，确定向所述钢水投入增碳剂。3.如权利要求2所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于，所述冶炼方法还包括: 获取所述钢水的富余氧含量； 根据所述钢水的富余含氧量，确定投入所述钢水的所述增碳剂的量； 其中，所述富余含氧量c的计算公式为:c = a-0.9b-250;计量单位为ppm。4.如权利要求3所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于，所述RH真空冶炼工艺包括:真空脱氧以及脱氧合金化操作； 其中，真空脱氧完成后，获取钢水的定氧数值，并根据所述定氧数值，加入适量的脱氧剂进行脱氧合金化操作。5.如权利要求4所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:在所述真空脱氧过程完成后，钢水氧活度小于等于270ppm。6.如权利要求5所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:在所述真空脱氧过程中，炉内真空度保持在2kpa。7.如权利要求6所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:在所述真空脱氧过程中，炉内真空循环气体流量在120NL/min。8.如权利要求7所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:所述真空脱氧过程保持7min或者7min以上。9.如权利要求8所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:钢水的转炉出钢温度控制在 1665°C ?1680°C。10.如权利要求1?9任一项所述的非镇静钢水的冶炼方法，其特征在于:所述增碳剂为碳粉。
【文档编号】C21C7/10GK106011385SQ201610450922
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】安超, 黄财德, 单伟, 李勇, 王雷川, 刘强强, 单庆林
【申请人】首钢京唐钢铁联合有限责任公司