专利名称：通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法
技术领域：
本发明涉及一种通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，特别是关于采用分区换热和采用内管和外管的套管结构及复合床结构的组合列管反应器进行一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，实用于ー氧化碳气体原料氧化脱氢反应过程中。
背景技术：
草酸酯是重要的有机化工原料，大量用于精细化工生产各种染料、医药、重要的溶齐U，萃取剂以及各种中间体。进入21世纪，草酸酯作为可降解的环保型工程塑料单体而受到国际广泛重视。此外，草酸酯常压水解可得草酸，常压氨解可得优质缓效化肥草酰氨。草酸酯还可以用作溶剂，生产医药和染料中间体等，例如与脂肪酸酷、环己こ酰苯、胺基醇以及许多杂环化合物进行各种缩合反应。它还可以合成在医药上用作激素的胸酰碱。此外， 草酸酯低压加氢可制备十分重要的化工原料こニ醇，而目前こニ醇主要依靠石油路线来制备，成本较高，我国每年需大量进ロこニ醇，2007年进ロ量近480万吨。传统草酸酯的生产路线是利用草酸同醇发生酯化反应来制备的，生产エ艺成本高，能耗大，污染严重，原料利用不合理。而采用一氧化碳偶联技术生产草酸酯已成为国内外研究的热点。众所周知，一氧化碳可从各种含一氧化碳的混合气中分离提取，エ业上可用于分离ー氧化碳的原料气包括天然气和石油转化的合成气、水煤气、半水煤气以及钢铁厂、电石厂和黄磷厂的尾气等。现有ー氧化碳分离提纯的主要方法是变压吸附法，我国有多家公司开发了变压吸附分离一氧化碳新技术，尤其是开发的高效吸附剂，对ー氧化碳有极高吸附容量和选择性，可解决从氮或甲烷含量高的原料气中分离出高纯度ー氧化碳的难题，可设计建成大型ー氧化碳分离装置。尽管如此，由该技术从合成气中分离出的一氧化碳，在兼顾ー氧化碳收率的前提下，通常情况下其氢气的含量可达到I %以上。而研究表明氢气的存在会导致后续ー氧化碳偶联反应催化剂活性降低，直至反应无法进行，因此，开发ー氧化碳选择除氢技术意义重大。现有氧化脱氢技术，多数是高温状态下烃类氧化脱氢，而ー氧化碳气体氧化脱氢的文献报道较少。如专利CN96118939. 8公开了ー种こ烷氧化脱氢制こ烯的方法，该发明采用的催化剂为Na2WO4-Mn2O3 (S为SiO2, TiO2 (金红石)，MgO等)，可以在较高的空速、适宜的烷氧比及反应温度下，获得高于70%的こ烷转化率和こ烯选择性，こ烯的收率一般可达50%以上，用该催化剂将氢气体积含量为3%的CO原料，在温度为180°C，体积空速20001^1,反应压カ为O. 2MPa，氧/氢摩尔比为O. 8的条件下，反应产物中氢气体积含量仍高达O. 2%, CO损失率也高达2%。显然上述技术中，存在氢气脱除率低，CO损失率高的缺点。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是以往文献技术中存在用于ー氧化碳气体催化氧化脱氢反应过程中，存在氢气脱除率低，一氧化碳损失率高的技术问题，提供一种新的通过ー氧化碳气体催化氧化脱氢的方法。该方法用于通过ー氧化碳气体原料氧化脱氢过程中，具有氢气脱除率高，一氧化碳损失率低的优点。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下一种通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，以含ー氧化碳和氢气的混合气为原料，催化剂以钼或钯为活性组分，在反应温度为80 260°C，体积空速为100 10000小时氧气/氢气摩尔比为O. 5 10 1，反应压カ为-O. 08 5. OMPa的条件下，原料依次与反应器中催化剂接触，包括如下步骤a)原料首先由原料入口⑴和(2引入，分别经气体一次分布室(26)和(27)，经入口气体连接软管(29)引入反应管束内管(28)，与等温催化剂床(7)内的反应热换热后进入气体二次分布室(24)内，之后先进入上绝热催化剂层(31)进行初步反应，得反应流出物I ; b)反应流出物I进入反应管束外管(5)与反应管束内管(28)之间的等温催化剂床(7)内，与催化剂接触反应，得反应流出物II ；c)反应流出物II再进入下绝热催化剂层(31)，与催化剂接触继续反应，得反应流出物III，反应流出物III进入集气室(13)后，经多孔集气板(11)通过产物出口(12)进入后续系统。其中，所述反应器为分区换热和采用内管和外管的套管结构及复合床结构的组合列管反应器。上述技术方案中反应条件优选为 反应温度130 240°C，体积空速为1000 8000小时_\氧气/氢气摩尔比为O. 6 8 1，反应压カ为O 3. OMPa。以催化剂重量百分数计，钼或钯单质用量为O. 003 O. 8%。上述技术方案中发明方法的反应器主要由原料入口(I)、原料入口(2)、气体一次分布室(26)、气体一次分布室(27)、下绝热催化剂层(30)、反应管束外管(5)、反应管束内管(28)、等温催化剂床(7)、上绝热催化剂层(31)、气体二次分布室(24)、集气室(13)、多孔集气板(11)和产物出口(12)组成，其特征是催化剂床(7)依反应气流动方向顺序分为第ー换热区块(22)、第二换热区块(19)和第三换热区块(16);在反应器上管板(4)的上部设置上绝热催化剂层(31)，在反应器下管板(10)的下部设置下绝热催化剂层(30)。上述技术方案中等温催化剂床(7)内设置反应管束内管(28)，反应管束内管(28)通过入口气体连接软管(29)与集气室(13)内的气体一次分布室(26)和气体一次分布室
(27)相连。多孔集气板(11)位于集气室(13)内，并与产物出口(12)相连接。第一换热区块(22)与第一区换热介质出口(23)和第一区换热介质入口(21)相连，第二换热区块(19)与第二区换热介质入口(8)和第二区换热介质出口(20)相连，和第三换热区块(16)与第三区换热介质入口(15)和第三区换热介质出口(17)相连；第一换热区块(22)与第二换热区块(19)之间通过第一分区隔板(6)分隔，第二换热区块(19)和第三换热区块(16)之间通过第二分区隔板(9)分隔。第一分区隔板(6)距离反应器盖板(25)下距离优选为反应器长度的1/8 1/3 ;第二分区隔板(9)距离第一分区隔板(6)下距离优选为反应器长度的1/8 1/3。下绝热催化剂层(30)的高度优选是等温催化剂床(7)高度的1/20 1/3 ；上绝热催化剂层(31)的高度优选是等温催化剂床(7)高度的1/20 1/3。由于催化反应在催化剂上并不按前后相等速度进行，一般反应器前部离平衡远，反应速度快，放出反应热也多，后部随反应接近平衡，反应速度减慢，放出反应热也少，若冷却剂的温度前后一祥，这样如果降低冷却剂温度，加大传热温差和移热，达到上部或前部高反应速度和强反应热的移热要求，则反应器下部或后部反应热减小，移热大于反应热造成反应温度下降，使反应速度进ー步减慢直到催化剂活性以下就停止反应，因此难以做到前后部反应都在最佳反应温度下进行的两全其美的办法。本发明针对这ー根本矛盾，突破现有用同一温度的冷却剤，而采用反应器不同区段采用不同温度冷却剂来解决，使反应中换热按反应热移出的大小需要设计，具体可按反应气在催化剂层中流动方向顺序划分为前后多个块区，由冷却剂通过换热管来间接换热。另ー方面，本发明对于催化剂的反应热，还采用催化剂床内设置内管，并逆流流动原料气，一方面对原料气进行预热节约了能耗，同时优化了催化剂床层温度分布，从而实现全床层温度的均衡分布，另外，本发明在反应器的入口段和出ロ段，均采用了绝热床，这对于最大化的发挥催化剂的效率，最大程度地降低CO的损失，以及较为彻底地脱除原料中的氢气，提供有益的效果。本发明的含CO气体原料氧化脱氢反应器用于含CO气体原料氧化脱氢反应，用图I所示装置，采用分区换热，精确控制温度，同时采用内管和外管的套管结构对催化剂进行换热以及复合床结构的催化剂装填方法，采用贵金属钯或钼负载氧化铝为催化剂，在反应 1，反应压カ为-O. 08 5. OMPa的条件下，原料与贵金属催化剂接触，原料中的氢气被氧化为水，在含CO的气体原料中，氢气的体积百分含量为大于O 10%的条件下，氢气的脱除率可达到100%，CO的损失率可小于O. 5%，取得了较好的技术效果。
图I为本发明通过ー氧化碳气体催化氧化脱氢反应器示意图。图I中I和2是原料入口，3是反应器上封头，4是上管板，5是反应管束外管，6是第一分区隔板，7是催化剂床，8是反应器罐体，9是第二分区隔板，10是下管板，11是多孔集气板，12是产物出ロ，13是集气室，14是反应器下封头，15是第三区换热介质入ロ，16是第二换热区块，17是第二区换热介质出ロ，18是第二区换热介质入ロ，19是第二换热区块，20是第二区换热介质出ロ，21是第一区换热介质入ロ，22是第一换热区块，23是第一区换热介质出ロ，24是气体二次分布室，25是反应器盖板，26和27是气体一次分布室，28是反应管束内管，29是入口气体连接软管，30是下绝热催化剂层，31是上绝热催化剂层。图I中原料由原料入口 I和2引入，分别经气体一次分布室26和27，经入口气体连接软管29弓丨入反应管束内管28，与等温催化剂床7内的反应热换热后进入气体二次分布室24内，之后先进入上绝热催化剂层31进行初歩反应，反应后的产物再进入反应管束外管5与反应管束内管28之间的等温催化剂床7内，与催化剂接触反应，反应后的产物再进入下绝热催化剂层31继续反应，最后进入集气室13后，经多孔集气板11通过产物出ロ 12进入后续系统。在反应原料气体进入反应管束外管5与反应管束内管28之间的等温催化剂床7内，与催化剂接触反应过程中的反应热，依次经过第一换热区块(22)、第二换热区块(19)和第三换热区块(16)，各换热区块的温度可通过进入各换热区块的换热介质的温度及流量等分别控制，另外，原料气体从反应管束内管28与反应气体逆流接触过程中，也对催化剂床7热量均衡起到较好促进作用，从而达到整个反应器催化剂床温度均布的效果。
下面通过实施例对本发明作进ー步阐述。
具体实施例方式实施例I将草酸铁溶解在水中，加热到70°C，真空旋转浸溃在比表面剂为50米2/克的Al2O3小球上，而后于120°C干燥6小吋。将SnCl2、硝酸镁和硝酸钯分别溶解于水中，用HCl调节溶液使其PH值为4左右，而后将此溶液加热到80°C，再次浸溃在载体上，而后于140°C干燥8小时，接着在450°C空气气氛中焙烧4小时，在400°C氢气气氛中还原2小时，得到催化剂A，其组成为如表I : 称取上述制备的催化剂A装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/20，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/15，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气含量10%的一氧化碳混合气体为原料，具体步骤为(以下同)(a)原料首先由原料入ロ I和2引入，分别经气体一次分布室26和27，经入口气体连接软管29引入反应管束内管28，与等温催化剂床7内的反应热换热后进入气体二次分布室24内，之后先进入上绝热催化剂层31进行初步反应，得反应流出物I ; (b)反应流出物I进入反应管束外管5与反应管束内管28之间的等温催化剂床7内，与催化剂接触反应，得反应流出物II ；(c)反应流出物II再进入下绝热催化剂层31，与催化剂接触继续反应，得反应流出物III，反应流出物III进入集气室13后，经多孔集气板11通过产物出口 12进入后续系统。在反应温度220°C，体积空速3000小时—1，氧气/氢气摩尔比为O. 6 1，反应压カ为O. 5MPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 31%，反应流出物中氢气的含量为2ppm。实施例2将硝酸铁溶解在水中，加热到80°C，真空旋转浸溃比表面剂为80米2/克的Al2O3小球上，而后于120°C干燥4小吋。将氯化钾和氯钯酸铵分别溶解于水中，用HCl调节溶液使其PH值为4左右，而后将此溶液加热到80°C，再次浸溃在载体上，而后于140°C干燥4小时，接着在450で空气气氛中焙烧4小时，在400で氢气气氛中还原2小吋，得到催化剂B，其组成为如表I。称取上述制备的催化剂B装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/10，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/10，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气含量8 %的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度180°C，体积空速1000小时_\氧气/氢气摩尔比为O. 7 1，反应压カ为O. 2MPa的条件下，反应结果为一氧化碳的损失率为O. 21%，反应流出物中氢气的含量为5ppm。实施例3将硝酸锌、硝酸铌、硝酸铷分别溶解于水中，真空旋转浸溃在比表面剂为30米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。将氯钼酸铵溶解于こ醇溶液中，再次浸溃在载体上，140°C干燥4小吋，接着在450°C空气气氛中焙烧4小时，在300°C氢气气氛中还原4小吋，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂C，组成见表I。称取上述制备的催化剂C装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/4，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/5，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气含量O. 5%的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度200°C，体积空速3000小时_\氧气/氢气摩尔比为I : 1，反应压カ为-O. 05MPa的条件下，反应结果为一氧化碳的损失率为O. 33%，反应流出物中氢气的含量为O。实施例4将硝酸锰、硝酸钾分别溶解于水中，真空旋转浸溃在比表面剂为150米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。将氯亚钯酸溶解于こ醇溶液中，再次浸溃在载体上，1400C干燥4小时，接着在450°C空气气氛中焙烧4小时，在450°C氢气气氛中还原4小吋，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂D，组成见表I。称取上述制备的催化剂D装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/8，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/6，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气在350°C还原4小时，然后用氢气含量I %的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度130°C，体积空速800小时氧气/氢气摩尔比为8 I，反应压カ为5. OMPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 15%，反应流出物中氢气的含量为O。实施例5将硝酸铁、硝酸钡分别溶解于水中，真空旋转浸溃在比表面剂为200米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。将氯钯酸铵溶解于こ醇溶液中，再次浸溃在载体上，140°C干燥4小时，接着在450°C焙烧4小时，在350°C氢气气氛中还原4小吋，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂E，组成见表I。称取上述制备的催化剂E装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/10，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/15，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气在350°C还原4小时，然后用氢气含量O. 5%的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度100°C，体积空速500小时—1，氧气/氢气摩尔比为5 1，反应压カ为4. OMPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 12%，反应流出物中氢气的含量为O。实施例6取200克在比表面剂为250米2/克的Al2O3小球，浸溃在含8. O克氯钼酸、14克硝酸镁、15毫升盐酸的200毫升水溶液中，取出后在140°C烘干4小时，接着在450°C空气气氛中焙烧2小时，在350°C氢气气氛中还原4小时，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂F，组成见表I。
称取上述制备的催化剂F装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/12，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/8，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气在350°C还原4小时，然后用氢气含量O. 5%的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度250°C，体积空速8000小时_\氧气/氢气摩尔比为O. 7 1，反应压カ为
O.2MPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 20%，反应流出物中氢气的含量为O0实施例7
将硝酸铈、硝酸锆、硝酸铁分别溶解于水中，真空旋转浸溃在比表面剂为120米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。将氯钯酸铵溶解于こ醇溶液中，再次浸溃在载体上，140°C干燥4小吋，接着在450°C空气气氛中焙烧2小时，在300°C氢气气氛中还原4小吋，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂G，组成见表I。称取上述制备的催化剂G装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/16，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/10，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气在350°C还原4小时，然后用氢气含量5%的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度190°C，体积空速5000小时_\氧气/氢气摩尔比为2 1，反应压カ为2. OMPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 38%，反应流出物中氢气的含量为O。实施例8将硝酸铜、硝酸镧、硝酸镍分别溶解于水中，真空旋转浸溃在比表面剂为180米2/克的Al2O3小球上，140°C干燥4小吋。将氯钯酸铵溶解于こ醇溶液中，再次浸溃在载体上，140°C干燥4小时，接着在450°C空气气氛中焙烧4小时，在300°C氢气气氛中还原4小吋，而后在氮气气氛中冷却至室温，得到催化剂H，组成见表I。称取上述制备的催化剂H装入附图I所示装置的反应器内，其中，下绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/8，上绝热催化剂层的高度是等温催化剂床高度的1/10，第一、第二及第三换热介质均采用饱和蒸汽，只是采用压カ的不同，实现温度的差异，从而实现反应器催化剂床温度的控制，另外采用内管和外管的套管结构以及复合床结构的催化剂装填方法，用氢气在350°C还原4小时，然后用氢气含量I %的一氧化碳混合气体为原料，在反应温度90°C，体积空速200小时—1，氧气/氢气摩尔比为I : I，反应压カ为I. OMPa的条件下，反应结果为ー氧化碳的损失率为O. 58%，反应流出物中氢气的含量为O。比较例I该氧化脱氢催化剂的制备參考的美国专利US4812597里的实施例2所示。按照质量份数计含有 Pt O. 20%, Sn O. 23%, Li 0.20%。按照实施例I的相同的原料及条件，只是采用一段换热的固定床反应器，反应结果为ー氧化碳的损失率为2. 5%，反应流出物中氢气的含量为150ppm。比较例2该氧化脱氢催化剂的制备參考的美国专利US6858769里的实施例3所示。按照质量份数计含有 Pt O. 14%, Sn O. 16%, Li 0.72%。按照实施例2的相同的原料及条件，只是采用一段换热的固定床反应器，反应结果为ー氧化碳的损失率为3. 1%，反应流出物中氢气的含量为180ppm。显然本发明方法用于CO混合气体选择氧化除氢反应，具有更高的氢气脱除率和更低的CO损失率。表I
权利要求
1.一种通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，以含ー氧化碳和氢气的混合气为原料，催化剂以钼或钯为活性组分，在反应温度为80 260°C，体积空速为100 10000小时'氧气/氢气摩尔比为0.5 10 1，反应压カ为-0.08 5. OMPa的条件下，原料依次与反应器中催化剂接触，包括如下步骤 a)原料首先由原料入口(I)和(2引入，分别经气体一次分布室(26)和(27)，经入口气体连接软管(29)引入反应管束内管(28)，与等温催化剂床(7)内的反应热换热后进入气体二次分布室(24)内，之后先进入上绝热催化剂层(31)进行初步反应，得反应流出物I ; b)反应流出物I进入反应管束外管(5)与反应管束内管(28)之间的等温催化剂床(7)内，与催化剂接触反应，得反应流出物II ; c)反应流出物II再进入下绝热催化剂层(31)，与催化剂接触继续反应，得反应流出物III，反应流出物III进入集气室(13)后，经多孔集气板(11)通过产物出口(12)进入后续系统。
其中，所述反应器为分区换热和采用内管和外管的套管结构及复合床结构的组合列管反应器。
2.根据权利要求I所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于反应温度130 240°C，体积空速为1000 8000小时'氧气/氢气摩尔比为0.6 8 1，反应压カ为0 3. OMPa0
3.根据权利要求I所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于以催化剂重量百分数计，钼或钯单质用量为0. 003 0. 8 %。
4.根据权利要求I所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于反应器主要由原料入口(I)、原料入口(2)、气体一次分布室(26)、气体一次分布室(27)、下绝热催化剂层(30)、反应管束外管(5)、反应管束内管(28)、等温催化剂床(7)、上绝热催化剂层(31)、气体二次分布室(24)、集气室(13)、多孔集气板(11)和产物出口(12)组成，其特征是催化剂床(7)依反应气流动方向顺序分为第一换热区块(22)、第二换热区块(19)和第三换热区块(16);在反应器上管板(4)的上部设置上绝热催化剂层(31)，在反应器下管板(10)的下部设置下绝热催化剂层(30)。
5.根据权利要求4所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于等温催化剂床(7)内设置反应管束内管(28)，反应管束内管(28)通过入口气体连接软管(29)与集气室(13)内的气体一次分布室(26)和气体一次分布室(27)相连。
6.根据权利要求4所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于多孔集气板(11)位于集气室(13)内，并与产物出口(12)相连接。
7.根据权利要求6所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于第一换热区块(22)与第一区换热介质出口(23)和第一区换热介质入口(21)相连，第二换热区块(19)与第二区换热介质入口(8)和第二区换热介质出口(20)相连，和第三换热区块(16)与第三区换热介质入口(15)和第三区换热介质出口(17)相连；第一换热区块(22)与第二换热区块(19)之间通过第一分区隔板(6)分隔，第二换热区块(19)和第三换热区块(16)之间通过第二分区隔板(9)分隔。
8.根据权利要求4所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于第一分区隔板(6)距离反应器盖板(25)下的长度为反应器长度的1/8 1/3 ;第二分区隔板(9)距离第一分区隔板(6)下的长度为反应器长度的1/8 1/3。
9.根据权利要求8所述通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，其特征在于下绝热催 化剂层(30)的高度是等温催化剂床(7)高度的1/20 1/3 ;上绝热催化剂层(31)的高度是等温催化剂床(7)高度的1/20 1/3。
全文摘要
本发明涉及一种通过一氧化碳气体催化氧化脱氢的方法，主要解决以往技术中用于CO气体原料氧化脱氢反应过程中，存在氢气脱除率低，一氧化碳损失率高的技术问题。本发明通过采用以含一氧化碳和氢气的混合气为原料，催化剂以铂或钯为活性组分，在反应温度为80～260℃，体积空速为100～10000小时-1，氧气/氢气摩尔比为0.5～10∶1，反应压力为-0.08～5.0MPa的条件下，原料依次与反应器中催化剂接触，其中，反应器为分区换热和采用内管和外管的套管结构及复合床结构的组合列管反应器的技术方案，较好地解决了该问题，可用于一氧化碳气体催化氧化脱氢的工业生产中。
文档编号C01B31/18GK102649563SQ20111004564
公开日2012年8月29日 申请日期2011年2月25日 优先权日2011年2月25日
发明者刘俊涛, 刘国强, 孙凤侠, 杨为民 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院