专利名称：一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法
技术领域：
本发明涉及ー种氧化锌的生产方法，特别涉及一种高纯度氧化锌的生产方法。
背景技术：
目前湿法炼锌主要采用焙烧-浸出-电解的生产エ艺，排放的电解锌酸浸渣中锌含量按质量比计一般为6-9%，有的能达20%，对酸浸渣所做的物相分析与X衍射分析表明，浸出渣中锌主要以ZnFe2O4、硅酸锌形式存在，同吋，硫的质量分数6-12%，其中硫酸根的质量分数为15-30%，各地矿钙、镁盐含量不同，同时还含有Cu2+、Pb2+、Cd2+、Ni2+、Hg2+、As3+等离子，其大致质量含量约为铜1%、铅0. 8%、铁4%、硅3%、砷0. 3%、银0. 003%、钙12%、镁3%)。为了回收这些锌，目前的处理方法目前有火法和湿法两种，火法为回转窑挥发法(威尔兹法)和烟化炉挥发法，如公开号为CN101886180的中国专利申请。湿法有热酸浸出或高温加压浸出。火法处理工艺流程长，设备维修量大，投资高，工作环境较差，需要消耗大量的燃煤或冶金焦煤，效益低，环境污染大。因此通常用热酸浸出或高压浸出，这些方法仍然存在缺点是①消耗大量的酸，②除铁的压カ大，需消耗较多的试剂，③高温高压设备腐蚀严重，设备复杂投资较大；④运行成本高，经济效益差。⑤最后排出的渣是酸性渣，给环境带来新的污染，只好采取固化填埋，不但污染环境，而且也浪费资源。最理想的方法是进行锌的选择性浸出，使锌进入溶液中，锌得到有价值的回收利用。另ー方面，高纯度氧化锌一般是指氧化锌的质量百分含量在99. 7%及其以上的氧化锌产品，高纯度氧化锌是现代エ业不可缺少的一种高科技原料，用途广泛，主要用于玻璃、饲料、陶瓷、染料、油漆、造纸、橡胶、农药、炼油、镀锌、特种钢材、合金、国防科技等数十种行业企业，无论是玻璃、造纸，还是橡胶、炼油等都对氧化锌需求量很大，并且纯度要求非常闻。目前生产高纯氧化锌的方法，主要是间接法，间接法一般以锌锭为原料，通过电解还原，或高温气化，空气氧化再冷凝收集制得氧化锌，不同的锌锭原料，生产出的氧化锌纯度也不一样，此エ艺主要生产99. 5%—99. 7%的氧化锌。氨法是制备氧化锌的ー种常用方法，目前氨法(氨-碳铵联合浸出法生产氧化锌)的一般步骤包括氨-碳铵为浸出液，对含锌物料进行浸取，锌氨络合液体经净化、蒸氨结晶、干燥煅烧制得氧化锌产品。这种传统的氨法制备氧化锌一直没有应用于电解锌酸浸渣的处理，主要原因在于
I)电解锌酸浸渣中有大量硫酸钙包裹而使得其中的锌浸出困难，回收率低。2)电解锌酸浸渣中含有15-30%的硫酸根，大量的氨转化为硫酸铵，氨耗高
3)将浸取后的锌氨络合液直接浄化，由于液体中仍然存在大量的游离氨，杂质络合力强，净化难以彻底，最終影响氧化锌产品的纯度
4)由于溶液中存在大量的硫酸根，在蒸氨过程中将析出部分硫酸锌铵复盐，影响氧化锌纯度。综上所述，对于电解锌酸浸渣的处理，如何在低锌含量和高杂质含量的物料中有效浸出其中的锌，并得到高纯度的氧化锌，同时克服传统的火法和湿法的缺点，成为本行业迫切解决而未能解决的技术难题。
发明内容
本发明目的之ー在于针对上述存在的问题，提供一种有效回收电解锌酸浸渣中的锌并制备高纯度氧化锌的方法。本发明采用的技术方案是这样的ー种利用电解锌酸浸渣采用氨-铵法生产高纯氧化锌的方法，依次包括以下步骤
酸浸渣浸出、预蒸氨、浄化除杂、蒸氨结晶和干燥煅烧，
在浸取待处理的电解锌酸浸渣步骤之前，向待处理的电解锌酸浸渣中加入熟石灰进行混合活化，所加入的熟石灰的量，按重量比计，为待处理电解锌酸浸渣的1-5% ；
将混合活化后的电解锌酸浸洛用氨水-碳酸铵液或氨水-碳酸氢铵液进行浸取；其中，NH3的摩尔浓度c (NH3) =5-6mol/L, C032_摩尔浓度c (CO32O =0. 9 I. 2 mol/L,在每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 3-0. 5kg氟硅酸钠。蒸氨结晶和干燥煅烧步骤均采用目前普通氨法制备氧化锌的エ艺參数。本发明首先将现有的氨法制备氧化锌的技术应用于对电解锌酸浸渣的处理，同时，在现有的氨法的エ艺基础上，在氨浸步骤之前，增加了在待处理的电解锌酸浸渣中加入熟石灰进行混合活化的步骤，同时在浸取液中，加入适量的氟硅酸钠。要得到高纯度的氧化锌，首先需要保证电解锌酸浸渣中的锌能尽可能地浸出，这样ー方面可以提高锌的回收率，另ー方面，在浸出液中锌的含量越大，杂质含量也就越小，才能保证在同等エ艺条件下制得更高纯度的氧化锌。由于电解锌酸浸渣中含有大量的硫酸钙(15-30%)，硫酸钙含锌微粒起膜隔离作用，致使酸环境难以浸出，所以本发明采用氨法浸出，在氨-碳铵混合液作用下，硫酸钙转化为碳酸钙与氢氧化钙，在转换过程中，实现硫酸钙的逐层剥离与锌氨络合同步；但是氢氧化钙等超细微粒对络合也起到一定的阻碍作用，为了解决这个问题，本申请的发明人通过大量实验得出适量的氟硅酸纳能破除超细微粒对含锌颗粒包裹作用，实现超细微粒分层上浮，从而将锌暴露，使其较完全地进入浸取液中。同时，本申请的发明人通过大量实验得出适量熟石灰的加入，一方面可以中和酸浸渣中残余的酸根；另ー方面可以增加浸取环境中的0H—，破坏电位平衡，破坏表面能，提高锌的浸出率和浸出速度；再一方面，0H_取代C032_提供络合配位体可以使后续步骤中水解沉锌为氢氧化锌沉淀；再次，稍强的碱性环境利于杂质的沉淀处理(如铁、铝、镁等离子金属杂质)，使进入浸取液中的这些金属杂质减少，为制备高纯度氧化锌奠定了基础。其中
混合活化过程中的化学反应为
Ca (OH) 2+C0广—CaCO3 I +20F
2NH3. H2O + CaSO4 — Ca (OH) 2 I + (NH4) 2S04
NH4HCO3+ NH3. H2O+ CaSO4 — CaCO3 I + (NH4) 2S04+H20Fe3+ +30F — Fe (OH) 3 IFe2+ +20F — Fe (OH) 2 I浸取步骤的化学反应方程式为
ZnCHnNH3 +H2O — [Zn (NH3) n] 2++20H_
ZnFe2O4 +nNH3+4H20 — [ Zn (NH3) n ] 2++2Fe (OH) 3 I +20F ZnFe2O4 +nNH3+H20 — [Zn (NH3) n] 2++Fe203 丨 +20IT Zn2SiO4+2nNH3 — 2 [Zn(NH3)n]2+ + SiO44- Zn (OH) 2 +nNH3 — [ Zn (NH3) n ] 2++20F Zn+nNH3 +2H20 — [Zn (NH3) n] 2++H2+20H_
ZnS04+nNH3 — [Zn (NH3)n] 2++S042_
其中n=l 4 ；
浄化除杂过程中发生的反应
S2O82-+ Mn2++ 2NH3 H2O + H2O — Mn 0 (OH) 2 ふ + 2NH/+2S0广+ 2H.
S2O8 2>2Fe2+ +6H20 — 2S0广 + 2Fe (OH) 3 I + 6H+
AsO43 + Fe3— FeAsO4 I
AsO33 + S2O8 2 + H2O — 2SO42 + AsO43 + 2H+
2H3As03 + 8Fe (OH) 3 — (Fe2O3)4As2O3 5H20 I +IOH2OM2+ + S2 — MS I M 代表 Cu2+、Pb2+、Cd2+、Ni2+ Hg2+ 等离子As3 + S 2 — As2S3 IY2+ + Zn —Zn2+ + Y 其中 Y 代表:Cu2+、Pb2+、Cd2+、Ni2+ 等离子；
蒸氨步骤的反应方程式
[Zn (NH3)i] 2++20H_= Zn(OH)2 I + iNH3 t i =1 4[Zn(NH3)4] C03+H20 — ZnCO3 2Zn (OH)2 H2O I +16NH3 t干燥煅烧的化学反应方程式
Zn (OH) 2 — ZnO + H2O t
ZnCO3 2Zn (OH) 2 H2O — 3Zn0 +3H20 t +CO2
作为优选浸取待处理的电解锌酸浸渣时，在每立方米氨水-碳铵液中还添加有
0.5-lkg的ニ氰ニ胺和0. 03-0. 05kg的表面活性剤。表面活性剂可以对氢氧化钙等超细微粒进行分散，与氟硅酸钠配合作用，可以更快捷更完全地将锌从电解锌酸浸渣中浸出，进ー步提高锌的回收率，进ー步提高浸取液中锌浓度从而更有利于高纯度氧化锌的制备。作为优选在氨水-碳铵液中还添加有0. 5-lkg的ニ氰ニ胺。ニ氰ニ胺作为氨稳定剂，可以减少浸取过程中氨的挥发，改善工作环境，减少氨的损耗。作为优选所述混合活化时间为36-48小吋。
适当的混合活化时间，可以保证活化效果的同时提高生产效率。作为优选在浸取待处理的电解锌酸浸渣时，同时进行球磨浸取。利用球磨浸取，破坏铁酸锌的晶格及超细微粒对锌的包裹，可以提高浸出速度和浸出率。
作为优选在浄化除杂步骤之前，进行预蒸氨将浸取液加热至90_98°C进行蒸氨，蒸至液体中NH3的摩尔浓度c (NH3) =3. 0-3. 5mol/L,
还可以同时并在姆立方米浸取液加入4. 8-6kg过硫酸铵，
浄化除杂前，先进行预蒸氨，脱除过多的游离氨，过硫酸铵氧化，再通过硫化初歩除杂、后锌粉深度还原重金属，再用氟化铵除去钙等。过硫酸铵作为氧化剂，除去鉄、锰杂质，氢氧化铁吸附砷形成共沉淀。预蒸氨步骤对于液体中氨浓度的控制，以使溶液中锌析出的临界点为标准。增加预蒸氨步骤，去除过多的游离氨，降低杂质与氨的络合能力，使杂质离子易于 形成沉淀除去，利于提高净化质量，減少净化药品用量；
作为优选在蒸氨结晶后的废液中加入硫化钠回收剰余的锌，分离得到硫化锌滤饼和液体；此液体其成分为稀的硫酸铵、硫酸钠混合液,经加入熟石灰并搅拌,在搅拌过程中加入表面活性剂；将混合液进行蒸氨结晶，结晶温度为不高于105°C，蒸氨过程中进行搅拌，搅拌速度为300-500转/分钟，析出的氨通过冷却回收，硫酸钙滤饼进行漂洗、干燥，得到微细硫酸钙粉体产品。这样，节约成本、利于环保和生产环节的健康；再一方面可以充分利用硫酸根，变废为宝，最大限度減少了环境污染。本发明的目的之ニ，是提供一种高纯度且高活性的氧化锌，所采用的技术方案是在前述的技术方案基础上，干燥煅烧的温度采用150-300°C。由于本发明的技术方案，在蒸氨结晶步骤后，得到的主要是氢氧化锌，氢氧化锌的分解温度低于碱式碳酸锌，采用150-300°C的温度进行煅烧，即可得到纯度在99. 7%以上的氧化锌，同时氢氧化锌的结晶粒径小于碱式碳酸锌，而得到比表面积大的氧化锌产品，一般在60m2/g以上，低温煅烧明显比高温煅烧所得的氧化锌在活性指标上性能更优。综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是将氨法应用于对电解酸浸渣的处理，并对现有氨法进行了适应性改进，在浸取前増加了活化步骤并在浸取时加入氟硅酸钠、表面活性剂和ニ氰ニ胺，一方面使得电解锌酸浸渣的锌快速、尽可能完全地浸出，使得电解锌酸浸渣中的锌得到充分回收利用；另一方面，本发明优选采用较低的煅烧温度，可以得到较大比表面积的氧化锌同时纯度可以达到99. 7%以上，具有很高的经济价值；另外，本发明的处理方法能耗低、效率高，经过处理的电解锌酸浸渣，由高危废弃物的电解锌酸浸渣(由于含量大量的酸根和可溶性重金属)变为一般废弃物(硫酸根回收利用副产硫酸钙，其余重金属在除杂过程中得到回收)，达到了经济环保的效果。
具体实施例方式实施例I :
ー种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，依次包括以下步骤
(1)活化取500克电解锌酸浸渣(其中，以质量比计，含锌8.6%、铜I. 03%、硫酸钙18. 3%、镉0. 05%、神0. 03%)，加入25克熟石灰进行混合活化，混合活化时间为36小时；
(2)浸取制取1500ml氨水-碳铵液作为氨浸液，其中NH3浓度为6mol/L，CO2浓度为lmol/L,在氨水-碳铵液中添加0. 45g氟硅酸钠，将活化后的电解锌酸浸渣加入到上述氨浸液中进行三段浸取，各段浸取时间均为2小吋，固液分离后，所得锌氨络合液中锌38. 9克(锌回收率90. 5%)，锌氨络合液中硫酸根41. 92克；
(3)净化除杂在锌氨络合液加入0.3克硫化钠，搅拌2小时后过滤，加入0. 2克高锰酸钾，搅拌2小时后过滤；
(4)蒸氨结晶将净化后的锌氨络合液过滤后加热蒸氨，蒸氨器搅拌速度每分钟600转，待液体中氧化锌质量含量为0. 5%时停止蒸氨；然后过滤，得到滤饼和滤液；
(5)干燥煅烧过滤后的滤饼分别加入200ml的去离子水进行三次洗涤，在第一次洗涤过程中加入0. 05克十二烷基硫酸钠，压滤后的氢氧化锌放入马弗炉内300度煅烧3小时。所制氧化锌质量百分含量为99. 7%，比表面积60m2/g。
实施例2
ー种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，依次包括以下步骤
(1)活化取500克酸浸渣(锌7.6%、铜0. 83%、硫酸钙21%、镉0. 045%、神0. 02%),加入5克熟石灰进行混合活化，混合活化时间为40小时；
(2)浸取制取1500ml氨水-碳铵液作为氨浸液，其中NH3浓度为5mol/L，CO2浓度为I. 2mol/L,在每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 5kg氟硅酸钠，每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 03kg的表面活性剂SDS,每立方米的氨水-碳铵液中还添加有0. 5kg的ニ氰ニ胺，将活化后的电解锌酸浸渣加入到上述氨浸液中进行三段浸取，浸取的同时球磨，各段浸取时间均为2. 5小吋，固液分离后，所得锌氨络合液中锌34. 9克(锌回收率91. 8%)，锌氨络合液中硫酸根37. 7克；
(3)预蒸氨将浸取液加热至90°C，每立方米浸取液加入4.8kg过硫酸氨，然后进行蒸氨，蒸至液体中氨浓度为3. 5mol/L ；
(4)净化除杂在锌氨络合液加入0.6克硫化钠，搅拌2小时后过滤，加入0. 2克高锰酸钾，搅拌2小时后过滤；
(5)蒸氨结晶将净化后的锌氨络合液过滤后加热蒸氨，蒸氨器搅拌速度每分钟600转，待液体中氧化锌质量含量为0. 5%时停止蒸氨；然后过滤，得到滤饼和滤液；
(6)在蒸氨结晶后的滤液中加入硫化钠进行反应,反应后分离得到固体硫化锌和液体部分；在液体部分加入熟石灰，并搅拌得到混合液，在搅拌过程中加入表面活性剂SDS ;将混合液进行蒸氨结晶，结晶温度为100°C，蒸氨过程中进行搅拌，搅拌速度为300转/分钟，析出的氨通过冷却回收，结晶后的硫酸钙进行漂洗、干燥，得到硫酸钙粉体；
(7)干燥煅烧过滤后的滤饼分别加入200ml的去离子水进行三次洗涤，在第一次洗涤过程中加入0. 05克十二烷基硫酸钠,压滤后的氢氧化锌放入马弗炉内250度煅烧3. 5小时。所制氧化锌质量百分含量为99. 75%，比表面积68m2/g。实施例3
ー种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，依次包括以下步骤
(1)活化-M1500克酸浸渣(锌9. 0%、铜0. 80%、硫酸钙26%、镉0. 040%、神0. 25%、硅3%、神0. 3%、银0. 003%、镁3%)，加入45克熟石灰进行混合活化，混合活化时间为48小时；
(2)浸取制取1500ml氨水-碳铵液作为氨浸液，其中NH3浓度为5.5mol/L, CO2浓度为0. 9mol/L，在每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 5kg氟硅酸钠，每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 04kg的表面活性剂SDS，每立方米的氨水-碳铵液中还添加有0. 75kg的ニ氰ニ胺，将活化后的电解锌酸浸渣加入到上述氨浸液中进行三段浸取，浸取的同时球磨，各段浸取时间均为2. 5小吋，固液分离后，所得锌氨络合液中锌124. 2克(锌回收率92. 0%)，锌氨络合液中硫酸根165. O克；
(3)预蒸氨将浸取液加热至98°C，每立方米浸取液加入6kg过硫酸氨，然后进行蒸氨，蒸至液体中氨浓度为2. OmoI/L ；
(4)净化除杂在锌氨络合液加入0.6克硫化钠，搅拌2小时后过滤，加入0. 2克高锰酸钾，搅拌2小时后过滤；
(5)蒸氨结晶将净化后的锌氨络合液过滤后加热蒸氨，蒸氨器搅拌速度每分钟600转，待液体中氧化锌质量含量为0. 5%时停止蒸氨；然后过滤，得到滤饼和滤液；
(6)在蒸氨结晶后的滤液中加入硫化钠进行反应,反应后分离得到固体硫化锌和液体部分；在液体部分加入熟石灰，并搅拌得到混合液，在搅拌过程中加入表面活 性剂SDS ;将混合液进行蒸氨结晶，结晶温度为102°C，蒸氨过程中进行搅拌，搅拌速度为500转/分钟，析出的氨通过冷却回收，结晶后的硫酸钙进行漂洗、干燥，得到硫酸钙粉体；
(7)干燥煅烧过滤后的滤饼分别加入200ml的去离子水进行三次洗涤，在第一次洗涤过程中加入0. 05克十二烷基硫酸钠，压滤后的氢氧化锌放入马弗炉内150度煅烧4. 2小时。所制得的氧化锌质量百分含量为99. 80%,比表面积70m2/g。实施例4
原料120吨，源于云南驰宏锌锗股份有限公司会泽冶炼老厂数十年积存的酸浸渣，原料中锌 11. 2%、铜 0. 91%、铅 I. 3%、硫酸钙 27. 6%、镉 0. 03%。(I)活化向上述原料中加入2. 5吨熟石灰进行混合活化，混合活化时间为46小时；
(2)浸取制取360L氨水-碳铵液作为氨浸液，其中NH3浓度为5.6mol/L, CO2浓度为
I.lmol/L,在每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 4kg氟硅酸钠，每立方米的氨水-碳铵液中添加0. 05kg的表面活性剂SDS，每立方米的氨水-碳铵液中还添加有I. Okg的ニ氰ニ胺，将活化后的电解锌酸浸渣加入到上述氨浸液中进行三段浸取，浸取的同时球磨，各段浸取时间均为2. 6小时，固液分离后，所得锌氨络合液中锌12. 23吨(锌回收率91. 0%)，锌氨络合液中硫酸根13. 8吨；
浸出渣经云南省环保局指定的权威机构“云南省环境监测中心站”进行现场抽样和浸出试验，弃渣符合《一般エ业固体废物贮存、处置场污染控制标准》(GB18599- 2001)中的I类一般固体废弃物标准；
(3)预蒸氨将浸取液加热至96°C，每立方米浸取液加入5.6kg过硫酸氨，然后进行蒸氨，蒸至液体中氨浓度为3. OmoI/L ；
(4)净化除杂在每立方米锌氨络合液加入I.5kg硫化钠，搅拌2小时后过滤，每立方米锌氨络合液加入0. 3kg高锰酸钾，搅拌2小时后过滤；
(5)蒸氨结晶将净化后的锌氨络合液过滤后加热蒸氨，蒸氨器搅拌速度每分钟620转，待液体中氧化锌质量含量为0. 5%时停止蒸氨；然后过滤，得到滤饼和滤液；
(6)在蒸氨结晶后的滤液中加入硫化钠进行反应,反应后分离得到固体硫化锌和液体部分；在液体部分加入熟石灰，并搅拌得到混合液，在搅拌过程中加入表面活性剂；将混合液进行蒸氨结晶，结晶温度为103°C，蒸氨过程中进行搅拌，搅拌速度为300转/分钟，析出的氨通过冷却回收，结晶后的硫酸钙进行漂洗、干燥，得到硫酸钙粉体；
(7)干燥煅烧过滤后的滤饼按液固比5:1加入的离子交换水进行三次洗涤，在第一次洗涤过程中按每立方米液体加入I. 25克十二烷基硫酸钠，压滤后的氢氧化锌放入马弗炉内300度煅烧2.0小吋。
所制得的氧化锌质量百分含量为99. 70%,比表面积72m2/g。
权利要求
1.一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，包括以下步骤 浸取待处理的电解锌酸浸渣、净化除杂、蒸氨结晶和干燥煅烧，其特征在于 在浸取待处理的电解锌酸浸渣步骤之前，向待处理的电解锌酸浸渣中加入熟石灰进行混合活化，所加入的熟石灰的量，按重量比计，为待处理电解锌酸浸渣的1-5% ； 将混合活化后的电解锌酸浸渣用氨水-碳铵液进行浸取；其中，NH3的摩尔浓度c (NH3)=5-6mol/L,C0广摩尔浓度c (CO32O =0. 9 I. 2 mol/L,在每立方米的氨水-碳铵液中添加O. 3-0. 5kg氟硅酸钠。
2.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于浸取待处理的电解锌酸浸渣时，在每立方米的氨水-碳铵液中还添加有O. 03-0. 05kg的表面活性剂。
3.根据权利要求2所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于在每立方米的氨水-碳铵液中还添加有O. 5-lkg的二氰二胺。
4.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于所述混合活化时间为36-48小时。
5.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于在浸取待处理的电解锌酸浸渣时，利用球磨同步浸取。
6.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于在净化除杂步骤之前，进行预蒸氨将浸取液加热至90-98°C进行蒸氨，并在每立方米浸取液加入4. 8-6kg过硫酸铵,蒸至液体中NH3的摩尔浓度c (NH3) =3. 0-3. 5mol/L。
7.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于在蒸氨结晶后的废液中加入硫化钠进行反应，反应后分离得到固体硫化锌和液体部分；在液体部分加入熟石灰，并搅拌得到混合液，在搅拌过程中加入表面活性剂；将混合液进行负压蒸氨结晶，结晶温度为不高于105°C，蒸氨过程中进行搅拌，搅拌速度为300-500转/分钟，逸出的氨通过冷却回收，结晶后的硫酸钙进行漂洗、干燥，得到硫酸钙粉体副产品O
8.根据权利要求I所述一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，其特征在于所述干燥煅烧的温度为150-300°C。
全文摘要
本发明公开了一种利用电解锌酸浸渣氨法生产高纯度氧化锌的方法，浸取时加入适量氟硅酸钠，并优选加入加入表面活性剂和二氰二胺，并增加预蒸氨步骤，还回收酸根离子得到硫酸钙粉体，将氨法应用于对电解酸浸渣的处理，并对现有氨法进行了适应性改进，一方面使得电解锌酸浸渣中的锌得到充分回收利用；另一方面，本发明可以得到较大比表面积的氧化锌同时纯度可以达到99.7%以上，具有很高的经济价值；本发明的处理方法能耗低、效率高，经过处理的电解锌酸浸渣，由高危废弃物的电解锌酸浸渣变为一般废弃物，达到了经济环保的效果。
文档编号C01G9/02GK102863010SQ20121035807
公开日2013年1月9日 申请日期2012年9月25日 优先权日2012年9月25日
发明者陈尚全, 李时春, 李晓红 申请人:四川巨宏科技有限公司