一种气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法与流程

本发明涉及一种低温焙烧方法，尤其涉及一种氧化铝生产过程中气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法工艺，属于氧化铝生产技术领域。

背景技术：

目前国内煅烧氢氧化铝广泛使用的气态悬浮焙烧炉的焙烧温度为1050℃~1200℃，焙烧温度高导致焙烧系统散热损失、废气量以及燃料消耗均较高，降低了焙烧系统的热利用率，导致生产运行成本高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法，目的是降低焙烧温度，降低热耗，降低燃料用量，从而降低焙烧系统的运行成本。

为达上述目的本发明是这样实现的：一种气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法，进料湿氢氧化铝在文丘里干燥器内被干燥，干燥后的物料在一级旋风预热器中进行气固分离后，在二级旋风预热器中被预热并脱去部分结晶水送到焙烧炉；焙烧炉出来的成品氧化铝经旋风冷却器冷却后送入下一段冷却；焙烧过程中所需热量由液体或气体燃料提供，经旋风冷却器内成品氧化铝释放出的热量预热的空气用于燃烧；焙烧炉出来的高温废气由氢氧化铝吸热冷却后，送往除尘系统；焙烧炉出来的成品氧化铝在焙烧旋风分离器进入停留槽中，在停留槽中停留的同时，由鼓风机加压产生的流化风进入停留槽，使产品形成流化状态；产品氧化铝通过停留槽溢流进入冷却系统。

焙烧炉的焙烧温度在900℃~1000℃。

停留槽设置在焙烧旋风分离器的底部。

在停留槽中设置流化床。

流化床的流化风取自从一级旋风预热器排出的废气、焙烧空气或焙烧系统热风，流化风通过鼓风机送到流化床。

焙烧炉出来的成品氧化铝在停留槽中在停留1~20分钟，停留槽中氧化铝以溢流的方式进入旋风冷却器。

本发明的优点和效果如下：通过设置停留槽，延长焙烧时间，降低焙烧温度，减少燃料用量，降低生产运行成本。焙烧温度降低，焙烧系统的散热损失降低，提高热效率。焙烧温度降低，工况风量有所减少，气态悬浮焙烧炉系统的排风机为主导控制产能手段，从而整个焙烧炉系统的产能会提高。燃料用量的降低使焙烧系统的运行过程中通过各旋风筒及焙烧炉的工况风量减少，各个旋风筒的直径减小，通过排风机的风量减少，可节省建设和运行成本。焙烧温度降低，可延长内衬材料的使用寿命，提高焙烧炉的运转率，降低运行成本。

附图说明

图1是本发明气态悬浮焙烧炉工艺流程图。

图中：1、文丘里干燥器；2、一级旋风预热器；3、二级旋风预热器；4、焙烧旋风分离器；5、焙烧炉；6、一级旋风冷却器；7、二极旋风冷却器；8、三级旋风冷却器；9、四级旋风冷却器；10、鼓风机；11、停留槽；a、氢氧化铝；b、氧化铝；c、燃料；d、废气；e、空气。

具体实施方式

下面对发明的实施例结合附图加以详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。

如图1所示，本发明一种气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法，进料湿氢氧化铝a在文丘里干燥器1内被干燥，干燥后的物料在一级旋风预热器2中进行气固分离后，在二级旋风预热器3中被预热并脱去部分结晶水送到焙烧炉5；焙烧炉5的焙烧温度在900℃~1000℃。焙烧炉5出来的成品氧化铝经旋风冷却器冷却后送入下一段冷却；焙烧过程中所需热量由液体或气体燃料c提供，经旋风冷却器内成品氧化铝释放出的热量预热的空气用于燃烧；焙烧炉5出来的高温废气由氢氧化铝吸热冷却后，送往除尘系统；焙烧炉5出来的成品氧化铝在焙烧旋风分离器4进入停留槽11中停留1~20分钟，在停留槽11中停留的同时，由鼓风机10加压产生的流化风进入停留槽11，使产品形成流化状态；产品氧化铝通过停留槽11溢流进入冷却系统。

停留槽11设置在焙烧旋风分离器4的底部。停留槽11中设置流化床。流化床的流化风取自从一级旋风预热器排出的废气、空气或焙烧系统热风，流化风通过鼓风机送到流化床。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种气态悬浮焙烧炉低温焙烧方法工艺，进料湿氢氧化铝在文丘里干燥器内被干燥，干燥后的物料在一级旋风预热器中进行气固分离后，在二级旋风预热器中被预热并脱去部分结晶水送到焙烧炉；焙烧炉出来的成品氧化铝经旋风冷却器冷却后送入下一段冷却；焙烧炉出来的高温废气由氢氧化铝吸热冷却后，送往除尘系统；焙烧炉出来的成品氧化铝经焙烧旋风分离器进入停留槽中，在停留槽中停留的同时，由鼓风机加压产生的流化风进入停留槽，使产品形成流化状态；产品氧化铝通过停留槽溢流进入冷却系统。通过设置停留槽，延长焙烧时间，降低焙烧温度，减少燃料用量，降低生产运行成本。

技术研发人员：尹德明;李志国;曲正
受保护的技术使用者：沈阳铝镁设计研究院有限公司
技术研发日：2017.06.13
技术公布日：2018.12.25