本发明涉及玻璃生产技术领域，具体涉及一种玻璃窑炉配料生产方法。
背景技术：
传统的玻璃窑炉配料工艺是将生产用粉料混合搅拌输送，并且用推料机加进熔炉。在这个过程中会产生大量粉尘，而且粉尘在窑炉内会堵塞空气室，造成能耗上升，粉尘也会侵蚀窑炉炉体。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种玻璃窑炉配料生产方法，其解决了现有玻璃窑炉配料生产过程中会产生大量粉尘的问题。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种玻璃窑炉配料生产方法，方法为将硅质胶水注入玻璃生产用的混合料中，经搅拌均匀后压制成球状或块状料送入窑炉，进行烧结；
其中，所述硅质胶水的注入量为混合料的1-10wt％。
进一步改进在于，所述混合料选自石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱、硅酸钡、碳黑中的两种以上成份。
进一步改进在于，所述球状料的半径为1.0×101-2.0×104μm，且球状料的压实密度为0.8-1.5g/cm3。
进一步改进在于，所述搅拌为在常温下以100-2000r/min进行搅拌。
进一步改进在于，所述硅质胶水按质量份数包括基料8-10份、碳酸钠2-4份、硅砂6-8份。
进一步改进在于，优选的，所述硅质胶水按质量份数包括包括基料9份、碳酸钠3份、硅砂7份。
进一步改进在于，用溶化成液体的玻璃液和硅砂、硼砂、长石、碳酸钠混合，将混合物充分搅拌均匀30min后，静置2h即得硅质胶水。
本发明的有益效果在于：
(1)完全消除生产过程中的粉尘，大量减少颗粒物排放，提高产品的产量；降低能耗，同样的窑炉，可以增加10％-20％的产量；增加窑炉的使用寿命；由于粉尘减少，生产车间内的电器大大延长使用率，包括生产设备电器等；
(2)采用特制的硅质胶水，提升整体粘结能力，以克服玻璃粉料不易粘结成块的缺陷，同时利用压制成块的封闭性能，缩短烧结过程中的融化时间。
具体实施方式
下面结合实施例对
本技术：
作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
一种玻璃窑炉配料生产方法，方法为将市购硅质胶水注入玻璃生产用的混合料中，经搅拌均匀后压制成球状或块状料送入窑炉，进行烧结。
其中，混合料由80wt％石英砂、10wt％其他矿石、20wt％纯碱组成，硅质胶水注入量为混合料的1wt％，所述球状料的半径为1.0×101μm，且球状料的压实密度为0.8g/cm3，搅拌为在常温下以100r/min进行搅拌。
实施例2
其与实施例1的步骤基本相同，区别在于：市购硅质胶水注入量为混合料的5wt％，所述球状料的半径为1.0×103μm，且球状料的压实密度为1.1g/cm3，搅拌为在常温下以800r/min进行搅拌。
实施例3
其与实施例1的步骤基本相同，区别在于：市购硅质胶水注入量为混合料的10wt％，所述球状料的半径为2.0×104μm，且球状料的压实密度为1.5g/cm3，搅拌为在常温下以2000r/min进行搅拌。
在进行实施例1-3的生产过程中，可以明显看出，完全消除了生产过程中的粉尘，大量减少颗粒物排放，提高产品的产量；降低能耗，同样的窑炉，可以增加10％-20％的产量；增加窑炉的使用寿命；由于粉尘减少，生产车间内的电器大大延长使用率，包括生产设备电器等；
实施例4
其与实施例2的步骤基本相同，区别在于硅质胶水不是市购产品，该实施例中，所述硅质胶水按质量份数所述包括基料8份、碳酸钠2份、硅砂6份。
实施例5
其与实施例2的步骤基本相同，区别在于硅质胶水不是市购产品，该实施例中，所述硅质胶水按质量份数所述包括基料9份、碳酸钠3份、硅砂7份。
实施例6
其与实施例2的步骤基本相同，区别在于硅质胶水不是市购产品，该实施例中，所述硅质胶水按质量份数所述包括基料10份、碳酸钠4份、硅砂8份。
在上述实施例4-6中，特制的硅质胶水的制备方法为：用溶化成液体的玻璃液和硅砂、硼砂、长石、碳酸钠等混合，将混合物充分搅拌均匀30min后，静置2h。
对比例1
其与实施例5的步骤基本相同，唯一区别在于：将3份碳酸钠和7份硅砂替换为10份碳酸钠。
对比例2
其与实施例5的步骤基本相同，唯一区别在于：将3份碳酸钠和7份硅砂替换为10份硅砂。
对比例3
其与实施例5的步骤基本相同，唯一区别在于：没有添加碳酸钠和硅砂。
对上述实施例4-6以及对比例1-3进行性能测试，测试方式为：取上述玻璃混合料分成六等份，分别注入实施例4-6以及对比例1-3制成的硅质胶水，注入量均为5wt％，再经同样的搅拌、压制(参照实施例2)，得到球状料，对球状料进行常温机械震荡(120次/min)测试以及高温机械震荡(300℃，60次/min)测试，观察其破碎时间，测试结果统计成下表：
从上表可以看出，本发明特制的硅质胶水(基料8-10份、碳酸钠2-4份、硅砂6-8份)对玻璃粉料的粘结能力显著提升。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
1.一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：方法为将硅质胶水注入玻璃生产用的混合料中，经搅拌均匀后压制成球状或块状料送入窑炉，进行烧结；
其中，所述硅质胶水的注入量为混合料的1-10wt％。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：所述混合料选自石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱、硅酸钡、碳黑中的两种以上成份。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：所述球状料的半径为1.0×101-2.0×104μm，且球状料的压实密度为0.8-1.5g/cm3。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：所述搅拌为在常温下以100-2000r/min进行搅拌。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：所述硅质胶水按质量份数包括基料8-10份、碳酸钠2-4份、硅砂6-8份。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：优选的，所述硅质胶水按质量份数包括包括基料9份、碳酸钠3份、硅砂7份。
7.根据权利要求5或6所述的一种玻璃窑炉配料生产方法，其特征在于：用溶化成液体的玻璃液和硅砂、硼砂、长石、碳酸钠混合，将混合物充分搅拌均匀30min后，静置2h即得硅质胶水。