高纯硝酸钾片剂的制作方法

本实用新型涉及高纯硝酸钾技术领域，特别是一种高纯硝酸钾片剂。

背景技术：

硝酸钾是重要的化工原料之一，广泛应用在国防、军工、工业、农业、食品添加剂、医药、饲料添加剂、光学玻璃和电子工业等领域。硝酸钾为强氧化剂，遇可燃物着火时，能助长火势；与有机物、还原剂、易燃物接触或混合时有引起燃烧爆炸的危险。燃烧分解时会释放出有毒的氮氧化物气体。因此，国家有关部门将硝酸钾认定为危险品5.1范畴，对其包装、储存和运输均有严格的要求。

传统的硝酸钾生产工艺直接将粉状或颗粒硝酸钾烘干包装入库，但是粉状硝酸钾在储存和运输过程中很容易结块，而且危险性大。相对于粉状硝酸钾，颗粒硝酸钾较便于储存、运输和使用，但储存时间长也出现结块现象。现有的颗粒硝酸钾主要采用喷浆造粒技术，喷浆造粒技术对于农业级硝酸钾造粒成形效果较好，但是对于硝酸钾主含量≥99％的工业级硝酸钾难以造粒，而且喷浆造粒设备容易发生故障、故障发生后修复难度较大、成本较高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种难结块的高纯硝酸钾片剂。

本实用新型采用如下技术方案。

一种高纯硝酸钾片剂，它由目数在25目-150目、纯度在99.7%以上的硝酸钾的晶体颗粒挤压构成,所述高纯硝酸钾片剂的表面有一层防结块剂薄膜或者构成高纯硝酸钾片剂的所述硝酸钾的晶体颗粒表面有一层防结块剂薄膜。

所述高纯硝酸钾片剂的厚度为3–15毫米，直径为5–15毫米。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于高纯硝酸钾片剂难结块，更便于储存、运输和使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1，如图1所示，一种高纯硝酸钾片剂1，它由目数在25目-150目、纯度在99.7%以上的硝酸钾的晶体颗粒2挤压构成，所述高纯硝酸钾片剂1的厚度为4毫米，直径为10毫米，所述高纯硝酸钾片剂1的表面有一层防结块剂薄膜3。

高纯硝酸钾片剂制备方法包括如下步骤：

1）将纯度为99.7%以上的高纯硝酸钾晶体经过筛分，选择目数在25目-150目粒径的晶体颗粒2，

2）将步骤1）中选好的晶体颗粒2通过压片机进行压片，

3）将步骤2）中压片后的高纯硝酸钾片剂通过防结块剂池，使高纯硝酸钾片剂表面裹上防结块剂3，然后于120℃进行干燥，

4）将步骤3）中干燥后的高纯硝酸钾片剂1通过抽样检验，检验合格后包装成成品。

防结块剂按重量比的组份为：烷基萘基硫酸钠12份、聚乙二醇8份、水80份。

或者，包括如下步骤：

1）将纯度为99.7%以上的高纯硝酸钾晶体经过筛分，选择目数在25目-150目粒径的晶体颗粒2，

2）将步骤1）中选好的晶体颗粒2通过压片机进行压片，

3）将防结块剂均匀喷洒在步骤2）中压片后的高纯硝酸钾片剂1表面，然后于120℃进行干燥，

4）将步骤3）中干燥后的高纯硝酸钾片剂1通过抽样检验，检验合格后包装成成品。

防结块剂按重量比的组份为：烷基萘基硫酸钠12份、聚乙二醇8份、水80份。

实施例2，如图2所示，一种高纯硝酸钾片剂1，它由目数在25目-150目、纯度在99.7%以上的硝酸钾的晶体颗粒2挤压构成，所述高纯硝酸钾片剂1的厚度为4毫米，直径为10毫米，构成高纯硝酸钾片剂1的所述硝酸钾的晶体颗粒2表面有一层防结块剂薄膜4。

高纯硝酸钾片剂制备方法包括如下步骤：

1）将防结块润滑剂均匀喷洒在纯度为99.7%以上的高纯硝酸钾晶体上，然后于120℃进行干燥，防结块剂用量为硝酸钾重量的0.1%，

2）将步骤1）干燥后的高纯硝酸钾晶体经过筛分，选择目数在25目-150目粒径的晶体颗粒2，

3）将步骤2）中选好的晶体颗粒2通过压片机进行压片，

4）将步骤3）中压片后的成品通过抽样检验，检验合格后包装成成品。

防结块剂按重量比的组份为：烷基萘基硫酸钠12份、聚乙二醇8份、水80份。

技术特征：

1.一种高纯硝酸钾片剂，它由目数在25目-150目、纯度在99.7%以上的硝酸钾的晶体颗粒挤压构成,其特征在于所述高纯硝酸钾片剂的表面有一层防结块剂薄膜或者构成高纯硝酸钾片剂的所述硝酸钾的晶体颗粒表面有一层防结块剂薄膜。

2.根据权利要求1所述的高纯硝酸钾片剂，其特征在于所述高纯硝酸钾片剂的厚度为3–15毫米，直径为5–15毫米。

技术总结
本实用新型公开了一种高纯硝酸钾片剂，它由目数在25目‑150目、纯度在99.7%以上的硝酸钾的晶体颗粒挤压构成。所述高纯硝酸钾片剂的厚度为3–15毫米，直径为5–15毫米。所述高纯硝酸钾片剂的表面有一层防结块剂薄膜或者构成高纯硝酸钾片剂的所述硝酸钾的晶体颗粒表面有一层防结块剂薄膜。与现有技术相比，本实用新型的优点在于高纯硝酸钾片剂难结块，更便于储存、运输和使用。

技术研发人员：刘建;李刚
受保护的技术使用者：长沙鑫本助剂有限公司
技术研发日：2020.01.15
技术公布日：2020.11.06