一种汽车前挡玻璃自重成型模具的制作方法

本实用新型涉及汽车玻璃加工技术领域，具体涉及一种汽车前挡玻璃自重成型模具。

背景技术：

目前，汽车前挡玻璃为不规则的双层曲面结构，特别是四角部在成型过程中需要通过热压成型，成型的参数无法做到精确控制，直接影响玻璃成型质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对上述之不足，而提供一种汽车前挡玻璃自重成型模具。

本实用新型包括外成型环底座、外成型环、内成型环底座、内成型环和复位支撑机构，外成型环通过一组支撑柱固接在外成型环底座上，内成型环通过一组支撑柱固接在内成型环底座上，内成型环位于外成型环内，且内成型环与外成型环之间形成间隙，外成型环底座内四边分别设有落环支撑架，内成型环底座内四边分别设有与落环支撑架对应的落环支撑板；

复位支撑机构包括两个转动杆和压杆装置，两个转动杆分别通过轴承活动安装在外成型环底座上，且两个转动杆的前端通过曲柄连杆组件活动连接，转动杆的两端分别设有可调节支撑柱，可调节支撑柱包括竖向支撑柱和横向托辊，竖向支撑柱固接在转动杆上，横向托辊的一端固接有连接螺栓，并通过连接螺栓螺接在竖向支撑柱顶部，连接螺栓上设有限位锁紧螺母，位于右侧的转动杆两端还分别设有摇柄；

压杆装置包括顶板、l形连接杆、传动杆、转动支架和压杆转臂，外成型环底座的右侧设有压杆基座，l形连接杆通过轴承活动安装在压杆基座上，顶板固接在l形连接杆的一端，转动支架固接在外成型环底座的后侧，压杆转臂顶部一端铰接在转动支架上，压杆转臂底部一端设有转轴，且在转轴上设有导向套，传动杆的一端穿过导向套与l形连接杆的另一端铰接，且传动杆与导向套之间通过螺杆锁紧，传动杆的另一端通过连接板与位于外成型环底座后侧的摇柄连接。

落环支撑架为h形支撑架，h形支撑架通过焊接支座固接在外成型环底座上，落环支撑板位于h形支撑架的两个立柱之间。

外成型环底座内四角分别设有斜支撑梁，外成型环底座的中部设有纵向支撑梁。

外成型环和内成型环的上下两边底部均以水平面p法向面向内倾斜1-2mm，外成型环和内成型环的左右两边底部均以检具面r的法向面向内倾斜1-2mm。

本实用新型优点：通过内成型环与外成型环两次热弯成型，提高了玻璃弧面成型效率和精度，通过复位支撑机构能够快速平稳的使玻璃在内成型环和外成型环上转换。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型分解结构示意图。

图3是本实用新型可调节支撑柱结构示意图。

图4是本实用新型压杆装置结构示意图。

图5是本实用新型内成型环与外成型环的上下两边剖面结构示意图。

图6是本实用新型内成型环与外成型环的左右两边剖面结构示意图。

具体实施方式

本实用新型包括外成型环底座1、外成型环2、内成型环底座3、内成型环4和复位支撑机构，外成型环2通过一组支撑柱固接在外成型环底座1上，内成型环4通过一组支撑柱固接在内成型环底座3上，内成型环4位于外成型环2内，且内成型环4与外成型环2之间形成间隙，外成型环底座1内四边分别设有落环支撑架6，内成型环底座3内四边分别设有与落环支撑架6对应的落环支撑板7；

复位支撑机构包括两个转动杆10和压杆装置，两个转动杆10分别通过轴承活动安装在外成型环底座1上，且两个转动杆10的前端通过曲柄连杆组件11活动连接，转动杆10的两端分别设有可调节支撑柱12，可调节支撑柱12包括竖向支撑柱15和横向托辊16，竖向支撑柱15固接在转动杆10上，横向托辊16的一端固接有连接螺栓17，并通过连接螺栓17螺接在竖向支撑柱15顶部，连接螺栓17上设有限位锁紧螺母18，位于右侧的转动杆10两端还分别设有摇柄19；

压杆装置包括顶板20、l形连接杆21、传动杆22、转动支架23和压杆转臂24，外成型环底座1的右侧设有压杆基座，l形连接杆21通过轴承活动安装在压杆基座上，顶板20固接在l形连接杆21的一端，转动支架23固接在外成型环底座1的后侧，压杆转臂24顶部一端铰接在转动支架23上，压杆转臂24底部一端设有转轴，且在转轴上设有导向套26，传动杆22的一端穿过导向套26与l形连接杆21的另一端铰接，且传动杆22与导向套26之间通过螺杆锁紧，传动杆22的另一端通过连接板与位于外成型环底座1后侧的摇柄19连接。

落环支撑架6为h形支撑架，h形支撑架通过焊接支座固接在外成型环底座1上，落环支撑板7位于h形支撑架的两个立柱之间。

外成型环底座1内四角分别设有斜支撑梁30，外成型环底座1的中部设有纵向支撑梁31，用于加固外成型环底座1，防止加热变形。

外成型环2和内成型环4的上下两边底部均以水平面p法向面向内倾斜1-2mm，外成型环2和内成型环4的左右两边底部均以检具面r的法向面向内倾斜1-2mm，内成型环4在外成型环2内上下移动的时候两者不会干扰。

工作方式：外成型环2顶部按照样片或检具的吻合度进行加工，默认情况下，顶板20处于水平状，四个可调节支撑柱12的横向托辊16位于最上方，内成型环底座3通过四个可调节支撑柱12支撑，此时内成型环4四角部比外成型环2高出1-2mm，玻璃放置在内成型环4上送入到烘弯炉上进行加热，当玻璃加热到一定温度时，通过自身重力作用在内成型环4上热弯成弧形面，第一次成型完成，向下按压顶板20，压杆装置控制两个转动杆10同步转动，内成型环底座3带着内成型环4向下移动，直到落环支撑板7与h形支撑架的横梁接触，此时玻璃落到外成型环2上，并在外成型环2上进行二次热弯成型，保证玻璃的成型面与检具面吻合，达到需要的弧度，取走玻璃进行退火处理，然后模具移出到上片区，通过外成型环底座1前侧的摇柄19控制复位支撑机构复位，内成型环4向上升起到初始位置。

复位支撑机构的工装原理，两个转动杆10在曲柄连杆组件11的作用下达到同步转动，根据需要横向托辊16可以在竖向支撑柱15上调节高度，调节完成后通过限位锁紧螺母18固定，调整完成后的横向托辊16与转动杆10保持平行，便于对内成型环底座3进行支撑；在需要对支撑机构进行位置调整的时候，向下压顶板20，默认情况下顶板20处于水平状，顶板20带动l形连接杆21转动，l形连接杆21再推动传动杆22向前移动，传动杆22移动的时候通过后侧摇柄19带动转动杆10转动，压杆转臂24顶部一端铰接在转动支架23上，传动杆22与压杆转臂24底部一端连接，在横向托辊16处于最高位置，没有外力作用的时候，在压杆转臂24和传动杆22以及l形连接杆21自重的作用下，顶板20会保持水平状；内成型环底座3在上下移动的时候，落环支撑板7始终位于落环支撑架6内，落环支撑架6起到导向限位作用。

技术特征：

1.一种汽车前挡玻璃自重成型模具，其特征在于它包括外成型环底座（1）、外成型环（2）、内成型环底座（3）、内成型环（4）和复位支撑机构，外成型环（2）通过一组支撑柱固接在外成型环底座（1）上，内成型环（4）通过一组支撑柱固接在内成型环底座（3）上，内成型环（4）位于外成型环（2）内，且内成型环（4）与外成型环（2）之间形成间隙，外成型环底座（1）内四边分别设有落环支撑架（6），内成型环底座（3）内四边分别设有与落环支撑架（6）对应的落环支撑板（7）；

复位支撑机构包括两个转动杆（10）和压杆装置，两个转动杆（10）分别通过轴承活动安装在外成型环底座（1）上，且两个转动杆（10）的前端通过曲柄连杆组件（11）活动连接，转动杆（10）的两端分别设有可调节支撑柱（12），可调节支撑柱（12）包括竖向支撑柱（15）和横向托辊（16），竖向支撑柱（15）固接在转动杆（10）上，横向托辊（16）的一端固接有连接螺栓（17），并通过连接螺栓（17）螺接在竖向支撑柱（15）顶部，连接螺栓（17）上设有限位锁紧螺母（18），位于右侧的转动杆（10）两端还分别设有摇柄（19）；

压杆装置包括顶板（20）、l形连接杆（21）、传动杆（22）、转动支架（23）和压杆转臂（24），外成型环底座（1）的右侧设有压杆基座，l形连接杆（21）通过轴承活动安装在压杆基座上，顶板（20）固接在l形连接杆（21）的一端，转动支架（23）固接在外成型环底座（1）的后侧，压杆转臂（24）顶部一端铰接在转动支架（23）上，压杆转臂（24）底部一端设有转轴，且在转轴上设有导向套（26），传动杆（22）的一端穿过导向套（26）与l形连接杆（21）的另一端铰接，且传动杆（22）与导向套（26）之间通过螺杆锁紧，传动杆（22）的另一端通过连接板与位于外成型环底座（1）后侧的摇柄（19）连接。

2.根据权利要求1所述的一种汽车前挡玻璃自重成型模具，其特征在于落环支撑架（6）为h形支撑架，h形支撑架通过焊接支座固接在外成型环底座（1）上，落环支撑板（7）位于h形支撑架的两个立柱之间。

3.根据权利要求1所述的一种汽车前挡玻璃自重成型模具，其特征在于外成型环底座（1）内四角分别设有斜支撑梁（30），外成型环底座（1）的中部设有纵向支撑梁（31）。

4.根据权利要求1所述的一种汽车前挡玻璃自重成型模具，其特征在于外成型环（2）和内成型环（4）的上下两边底部均以水平面p法向面向内倾斜1-2mm，外成型环（2）和内成型环（4）的左右两边底部均以检具面r的法向面向内倾斜1-2mm。

技术总结
一种汽车前挡玻璃自重成型模具，包括外成型环底座（1）、外成型环（2）、内成型环底座（3）、内成型环（4）和复位支撑机构，复位支撑机构包括两个转动杆（10）和压杆装置，压杆装置包括顶板（20）、L形连接杆（21）、传动杆（22）、转动支架（23）和压杆转臂（24），本实用新型优点：通过内成型环与外成型环两次热弯成型，提高了玻璃弧面成型效率和精度，通过复位支撑机构能够快速平稳的使玻璃在内成型环和外成型环上转换。

技术研发人员：张振;吴超明;漆周扬;张学兵;赵乐
受保护的技术使用者：郑州福耀玻璃有限公司
技术研发日：2020.04.22
技术公布日：2020.11.17