2.4之间；粉料颗粒分布80～200目≥85％。
16.优选的，所述步骤二中，预烧分为四个阶段，分别是预热阶段、升温段、烧成段和冷却段。
17.优选的，所述步骤四中：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为350℃。
18.本发明的有益效果是：
19.1.本发明通过选择松装比为0.45g/cm3 min的铁红为原料，有利于制作松装比较高的粉料，且能较好的控制生产成本，能实现分散剂用量不增加前提下提高粉料松装比。
20.2.本发明通过控制喷雾塔内部进口温度，来控制预烧阶段后形成的料浆的固含量，从而对粉料的松装比进行控制，实现分散剂用量不增加前提下提高粉料松装比。
具体实施方式
21.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.实施例1
23.mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，化学反应分多步进行，采用铁红(fe2o3)做原料，包括干混系统、预烧系统、砂磨系统和喷雾造粒系统，随后检测出厂，其特征在于，包括如下步骤：
24.(一)干混：将原材料铁红(fe2o3)和一些金属氧化物按一定比例进行混合，并通过振磨机振磨，振磨时间为25分钟；
25.(二)预烧：采用电加热的方式将混合后的铁氧体在回转窑中进行预烧，烧制时间为4小时；
26.(三)砂磨：将预烧过后的预烧料在砂磨机中，加纯水、粘合剂、分散剂、消泡剂细磨，使料粉转变成料浆状态；
27.(四)喷雾造粒：先对料浆的实际配比进行调整，采用x-荧光分析仪测量料浆中各金属元素的配比，再根据测量结果进行补料，对调整后的料浆用压力泵抽入喷雾塔中造粒；
28.(五)检测：紧接着步骤四，在喷雾塔出口，用震动筛对料粉大小进行筛选，合乎要求的便可以作为成品料压制磁芯或出售，不合乎要求的粗细粉进行预烧退胶处理，重新进入生产工序。
29.步骤一中原材料铁红(fe2o3)选择松装比为0.45g/cm3 min的铁红。
30.步骤二中预烧工序管控磁化度为8～14am2/kg之间。
31.步骤三中砂磨固料/水/钢球比例，按固料400kg/水230kg/钢球2t。
32.步骤四中涡流片为三个厚度2.8mm和1个2.0mm，喷嘴孔径1.6mm。
33.步骤四中塔口粉料含水率控制在0.15-0.20％之间，料泵压力2.2-2.4之间；粉料颗粒分布80～200目≥85％。
34.步骤二中，预烧分为四个阶段，分别是预热阶段、升温段、烧成段和冷却段。
35.步骤四中：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为350℃。
36.实施例2
37.mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，化学反应分多步进行，采用铁红(fe2o3)做原料，包括干混系统、预烧系统、砂磨系统和喷雾造粒系统，随后检测出厂，其特征在于，包括如下步骤：
38.(一)干混：将原材料铁红(fe2o3)和一些金属氧化物按一定比例进行混合，并通过振磨机振磨，振磨时间为25分钟；
39.(二)预烧：采用电加热的方式将混合后的铁氧体在回转窑中进行预烧，烧制时间为4小时；
40.(三)砂磨：将预烧过后的预烧料在砂磨机中，加纯水、粘合剂、分散剂、消泡剂细磨，使料粉转变成料浆状态；
41.(四)喷雾造粒：先对料浆的实际配比进行调整，采用x-荧光分析仪测量料浆中各金属元素的配比，再根据测量结果进行补料，对调整后的料浆用压力泵抽入喷雾塔中造粒；
42.(五)检测：紧接着步骤四，在喷雾塔出口，用震动筛对料粉大小进行筛选，合乎要求的便可以作为成品料压制磁芯或出售，不合乎要求的粗细粉进行预烧退胶处理，重新进入生产工序。
43.步骤一中原材料铁红(fe2o3)选择松装比为0.45g/cm3 min的铁红。
44.步骤二中预烧工序管控磁化度为8～14am2/kg之间。
45.步骤三中砂磨固料/水/钢球比例，按固料400kg/水230kg/钢球2t。
46.步骤四中涡流片为三个厚度2.8mm和1个2.0mm，喷嘴孔径1.6mm。
47.步骤四中塔口粉料含水率控制在0.15-0.20％之间，料泵压力2.2-2.4之间；粉料颗粒分布80～200目≥85％。
48.步骤二中，预烧分为四个阶段，分别是预热阶段、升温段、烧成段和冷却段。
49.步骤四中：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为375℃。
50.实施例3
51.mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，化学反应分多步进行，采用铁红(fe2o3)做原料，包括干混系统、预烧系统、砂磨系统和喷雾造粒系统，随后检测出厂，其特征在于，包括如下步骤：
52.(一)干混：将原材料铁红(fe2o3)和一些金属氧化物按一定比例进行混合，并通过振磨机振磨，振磨时间为25分钟；
53.(二)预烧：采用电加热的方式将混合后的铁氧体在回转窑中进行预烧，烧制时间为4小时；
54.(三)砂磨：将预烧过后的预烧料在砂磨机中，加纯水、粘合剂、分散剂、消泡剂细磨，使料粉转变成料浆状态；
55.(四)喷雾造粒：先对料浆的实际配比进行调整，采用x-荧光分析仪测量料浆中各金属元素的配比，再根据测量结果进行补料，对调整后的料浆用压力泵抽入喷雾塔中造粒；
56.(五)检测：紧接着步骤四，在喷雾塔出口，用震动筛对料粉大小进行筛选，合乎要求的便可以作为成品料压制磁芯或出售，不合乎要求的粗细粉进行预烧退胶处理，重新进入生产工序。
57.步骤一中原材料铁红(fe2o3)选择松装比为0.45g/cm3 min的铁红。
58.步骤二中预烧工序管控磁化度为8～14am2/kg之间。
59.步骤三中砂磨固料/水/钢球比例，按固料400kg/水230kg/钢球2t。
60.步骤四中涡流片为三个厚度2.8mm和1个2.0mm，喷嘴孔径1.6mm。
61.步骤四中塔口粉料含水率控制在0.15-0.20％之间，料泵压力2.2-2.4之间；粉料颗粒分布80～200目≥85％。
62.步骤二中，预烧分为四个阶段，分别是预热阶段、升温段、烧成段和冷却段。
63.步骤四中：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为400℃。
64.对照组：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为300℃。
65.结果如下表：
[0066] 进口温度(℃)料浆固含量(％)粉体松装比对照组325611.47实施例一350621.48实施例二375631.49实施例三400641.50
[0067]
根据上表所示，本发明mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，以上方法经过生产实践，粉料松装比稳定在1.47-1.50。
技术特征：
1.mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，化学反应分多步进行，采用铁红(fe2o3)做原料，包括干混系统、预烧系统、砂磨系统和喷雾造粒系统，随后检测出厂，其特征在于，包括如下步骤：(一)干混：将原材料铁红(fe2o3)和一些金属氧化物按一定比例进行混合，并通过振磨机振磨，振磨时间为25分钟；(二)预烧：采用电加热的方式将混合后的铁氧体在回转窑中进行预烧，烧制时间为4小时；(三)砂磨：将预烧过后的预烧料在砂磨机中，加纯水、粘合剂、分散剂、消泡剂细磨，使料粉转变成料浆状态；(四)喷雾造粒：先对料浆的实际配比进行调整，采用x-荧光分析仪测量料浆中各金属元素的配比，再根据测量结果进行补料，对调整后的料浆用压力泵抽入喷雾塔中造粒；(五)检测：紧接着步骤四，在喷雾塔出口，用震动筛对料粉大小进行筛选，合乎要求的便可以作为成品料压制磁芯或出售，不合乎要求的粗细粉进行预烧退胶处理，重新进入生产工序。2.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤一中原材料铁红(fe2o3)选择松装比为0.45g/cm3min的铁红。3.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤二中预烧工序管控磁化度为8～14am2/kg之间。4.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤三中砂磨固料/水/钢球比例，按固料400kg/水230kg/钢球2t。5.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤四中涡流片为三个厚度2.8mm和1个2.0mm，喷嘴孔径1.6mm。6.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤四中塔口粉料含水率控制在0.15-0.20％之间，料泵压力2.2-2.4之间；粉料颗粒分布80～200目≥85％。7.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤二中，预烧分为四个阶段，分别是预热阶段、升温段、烧成段和冷却段。8.根据权利要求1所述的mnzn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，其特征在于：所述步骤四中：控制喷雾塔出口温度为150℃，进口温度为350℃。
技术总结
本发明涉及MnZn铁氧体粉料松装比技术领域，具体为MnZn铁氧体粉料提高粉料松装比的工艺管控方法，通过选择松装比为0.45g/cm3min的铁红为原料来控制生产成本，通过控制喷雾塔内部进口温度，来控制预烧阶段后形成的料浆的固含量，从而对粉料的松装比进行控制，实现分散剂用量不增加前提下提高粉料松装比。剂用量不增加前提下提高粉料松装比。
技术研发人员：顾立峰
受保护的技术使用者：无锡斯贝尔磁性材料有限公司
技术研发日：2021.11.04
技术公布日：2022/1/28