一种稀氨水的浓缩生产线的制作方法

本技术涉及氨水回收处理的，特别涉及一种稀氨水的浓缩生产线。

背景技术：

1、在铝型材生产熔铸、电解铝过程中会产生大量的铝灰，铝灰中含有氮化铝，氮化铝遇水放热并施放出氨气，氨气不仅污染环境，还会产生爆炸。

2、相关技术中，通常会采用水解法将氨气脱氮生产稀氨水，但水解法生产出来的稀氨水的氨浓度只有5％以下，达不到市场销售的氨水产品的标准浓度20％，难以重新利用。

3、为了能够提高稀氨水的利用率，需要将稀氨水浓缩至市场销售的标准浓度的氨水。

4、在浓缩过程中，需要将氨从稀氨水中析出进入浓缩装置。

5、然而，对于析出氨后的剩余稀氨水，直接排出可能会污染环境和浪费资源。

技术实现思路

1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种稀氨水的浓缩生产线，能够将剩余稀氨水回收利用，减少环境的污染和资源的浪费。

2、根据本实用新型的第一方面实施例的一种稀氨水的浓缩生产线，包括依次连接的水解脱氮反应器、水解器、负压脱氨塔和氨水浓缩装置，所述水解脱氮反应器用于将铝灰渣水解产生氨气，所述吸氨塔用于对来自所述水解脱氮反应器的氨气水洗产生稀氨水，所述负压脱氨塔用于接收来自所述吸氨塔的稀氨水并将稀氨水脱氨成脱氨溶液和氨气，所述氨水浓缩装置用于将所述负压脱氨塔输出的氨气制成符合标准浓度的氨水，其特征在于：还包括第一回水管，所述第一回水管连接所述水解脱氮反应器和所述负压脱氨塔，所述第一回水管用于将所述负压脱氨塔内的脱氨溶液回流至所述水解脱氮反应器以将铝灰渣水解。

3、根据本实用新型实施例的一种稀氨水的浓缩生产线，至少具有如下有益效果：

4、1.本实用新型通过设置依次连通的水解脱氮反应器、吸氨塔、负压脱氨塔和氨水浓缩装置，所述水解脱氮反应器用于将铝灰渣水解产生氨气，所述吸氨塔用于对来自所述水解脱氮反应器的氨气水洗产生稀氨水，所述负压脱氨塔用于接收来自所述吸氨塔的稀氨水并将稀氨水脱氨成脱氨溶液和氨气，所述氨水浓缩装置用于将所述负压脱氨塔输出的氨气制成符合标准浓度的氨水，可以理解的是，水解脱氮反应器、水解器、负压脱氨塔和氨水浓缩装置配合能够将铝灰渣脱氮生产的稀氨水浓缩，使得氨水中氨的浓度能够浓缩达到市场销售的氨水产品的标准浓度20％以上，满足市场需求，解决铝灰渣化学危险性的消除过程所产生的稀氨水的利用问题。

5、2.本实用新型通过设置第一回水管，所述第一回水管连接所述水解脱氮反应器和所述负压脱氨塔，所述第一回水管用于将所述负压脱氨塔内的脱氨溶液回流至所述水解脱氮反应器以将铝灰渣水解，可以理解的是，负压脱氨塔内脱氨后剩下的脱氨溶液能够通过第一回水管回流至水解脱氮反应器，使得脱氨溶液能够在水解脱氮反应器中参与铝灰渣的水解，从而，方便将负压脱氨塔内脱氨后剩下的脱氨溶液重新回收利用，避免直接排出负压脱氨塔内脱氨后剩下的脱氨溶液，减少环境的污染和资源的浪费。

6、根据本实用新型的一些实施例，所述第一回水管设置有第一定量计，所述第一定量计用于将脱氨溶液定量回流。

7、根据本实用新型的一些实施例，所述负压脱氨塔设置有第一喷雾泵，所述第一喷雾泵用于将所述负压脱氨塔的稀氨水以喷雾状循环喷回所述负压脱氨塔内。

8、根据本实用新型的一些实施例，所述吸氨塔设置有第二喷雾泵，所述第二喷雾泵用于将所述吸氨塔内的水以喷雾状循环喷回所述吸氨塔以吸收水洗氨气产生氨水。

9、根据本实用新型的一些实施例，所述吸氨塔和所述负压脱氨塔之间设置有稀氨水罐，所述稀氨水罐用于对所述吸氨塔产生的稀氨水储存中转，所述吸氨塔和所述稀氨水罐之间设置有定量流量计，所述定量流量计用于将所述吸氨塔产生的稀氨水定量输入所述稀氨水罐中。

10、根据本实用新型的一些实施例，所述稀氨水罐和所述负压脱氨塔之间设置有恒位管，所述恒位管用于将所述稀氨水罐中的稀氨水自动输入所述负压脱氨塔。

11、根据本实用新型的一些实施例，所述负压脱氨塔的顶部设置有第一氨气管道，所述第一氨气管道连接所述氨水浓缩装置，所述负压脱氨塔内的氨气经过所述第一氨气管道进入所述氨水浓缩装置。

12、根据本实用新型的一些实施例，所述第一回水管连通所述负压脱氨塔的底部。

13、根据本实用新型的一些实施例，所述氨水浓缩装置包括第一吸氨罐和第一冷却器，所述第一冷却器用于冷却所述第一吸氨罐内的溶液，所述第一吸氨罐用于接收来自所述负压脱氨塔的氨气并使氨气与水混合溶解为第一浓度氨水。

14、根据本实用新型的一些实施例，所述浓缩装置还包括第二吸氨罐和第二冷却器，所述第二冷却器用于冷却所述第二吸氨罐内的溶液以使所述第二吸氨罐内的溶液温度低于所述第一吸氨罐内的溶液温度，所述第一吸氨罐和所述第二吸氨罐之间设置有第二氨气管道和第一氨水管道，所述第二氨气管道用于容置所述第一吸氨罐中饱和的第一浓度氨水挥发出的氨气进入所述第二吸氨罐，所述第一氨水管道用于容置所述第一吸氨罐中的第一浓度氨水进入所述第二吸氨罐，所述第二吸氨罐用于将第一浓度氨水和氨气混合溶解为第二浓度氨水。

15、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

技术特征：

1.一种稀氨水的浓缩生产线，包括依次连接的水解脱氮反应器(100)、吸氨塔(110)、负压脱氨塔(120)和氨水浓缩装置(130)，所述水解脱氮反应器(100)用于将铝灰渣水解产生氨气，所述吸氨塔(110)用于对来自所述水解脱氮反应器(100)的氨气水洗产生稀氨水，所述负压脱氨塔(120)用于接收来自所述吸氨塔(110)的稀氨水并将稀氨水脱氨成脱氨溶液和氨气，所述氨水浓缩装置(130)用于将所述负压脱氨塔(120)输出的氨气制成符合标准浓度的氨水，其特征在于：还包括第一回水管(140)，所述第一回水管(140)连接所述水解脱氮反应器(100)和所述负压脱氨塔(120)，所述第一回水管(140)用于将所述负压脱氨塔(120)内的脱氨溶液回流至所述水解脱氮反应器(100)以将铝灰渣水解。

2.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述第一回水管(140)设置有第一定量计(150)，所述第一定量计(150)用于将脱氨溶液定量回流。

3.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述负压脱氨塔(120)设置有第一喷雾泵(160)，所述第一喷雾泵(160)用于将所述负压脱氨塔(120)的稀氨水以喷雾状循环喷回所述负压脱氨塔(120)内。

4.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述吸氨塔(110)设置有第二喷雾泵(161)，所述第二喷雾泵(161)用于将所述吸氨塔(110)内的水以喷雾状循环喷回所述吸氨塔(110)内以吸收水洗氨气产生稀氨水。

5.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述吸氨塔(110)和所述负压脱氨塔(120)之间设置有稀氨水罐(170)，所述稀氨水罐(170)用于对所述吸氨塔(110)产生的稀氨水储存中转，所述吸氨塔(110)和所述稀氨水罐(170)之间设置有定量流量计(180)，所述定量流量计(180)用于将所述吸氨塔(110)产生的稀氨水定量输入所述稀氨水罐(170)中。

6.根据权利要求5所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述稀氨水罐(170)和所述负压脱氨塔(120)之间设置有恒位管(190)，所述恒位管(190)用于将所述稀氨水罐(170)中的稀氨水自动输入所述负压脱氨塔(120)。

7.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述负压脱氨塔(120)的顶部设置有第一氨气管道(200)，所述第一氨气管道(200)连接所述氨水浓缩装置(130)，所述负压脱氨塔(120)内的氨气经过所述第一氨气管道(200)进入所述氨水浓缩装置(130)。

8.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述第一回水管(140)连通所述负压脱氨塔(120)的底部。

9.根据权利要求1所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述氨水浓缩装置(130)包括第一吸氨罐(210)和第一冷却器(220)，所述第一冷却器(220)用于冷却所述第一吸氨罐(210)内的溶液，所述第一吸氨罐(210)用于接收来自所述负压脱氨塔(120)的氨气并使氨气与水混合溶解为第一浓度氨水。

10.根据权利要求9所述的一种稀氨水的浓缩生产线，其特征在于，所述浓缩装置还包括第二吸氨罐(230)和第二冷却器(240)，所述第二冷却器(240)用于冷却所述第二吸氨罐(230)内的溶液以使所述第二吸氨罐(230)内的溶液温度低于所述第一吸氨罐(210)内的溶液温度，所述第一吸氨罐(210)和所述第二吸氨罐(230)之间设置有第二氨气管道(250)和第一氨水管道(260)，所述第二氨气管道(250)用于容置所述第一吸氨罐(210)中饱和的第一浓度氨水挥发出的氨气进入所述第二吸氨罐(230)，所述第一氨水管道(260)用于容置所述第一吸氨罐(210)中的第一浓度氨水进入所述第二吸氨罐(230)，所述第二吸氨罐(230)用于将第一浓度氨水和氨气混合溶解为第二浓度氨水。

技术总结
本技术公开了一种稀氨水的浓缩生产线，包括依次连接的水解脱氮反应器、吸氨塔、负压脱氨塔和氨水浓缩装置，水解脱氮反应器用于将铝灰渣水解产生氨气，吸氨塔用于对来自水解脱氮反应器的氨气水洗产生稀氨水，负压脱氨塔用于接收来自吸氨塔的稀氨水并将稀氨水分解成脱氨溶液和氨气，氨水浓缩装置用于将负压脱氨塔输出的氨气制成符合标准浓度的氨水，其特征在于：还包括第一回水管，第一回水管连接水解脱氮反应器和负压脱氨塔，第一回水管用于将负压脱氨塔内的脱氨溶液回流至水解脱氮反应器以将铝灰渣水解。本技术的一种稀氨水的浓缩生产线，能够将剩余稀氨水回收利用，减少环境的污染和资源的浪费。

技术研发人员：王明勇,王志坚,张芳,胡超,王长亮
受保护的技术使用者：肇庆专工试剂科技有限公司
技术研发日：20231023
技术公布日：2024/5/10