一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模的制作方法

本技术属于玻璃瓶生产模具领域，具体涉及一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模。

背景技术：

1、玻璃瓶的成型工艺，是将熔化的玻璃液送至玻璃瓶模具中，然后通过压吹工艺在玻璃瓶模具内将玻璃液吹制成模具内部的形状，由于玻璃液在未冷却之前是可以流动的，为了让初步吹制成型的玻璃瓶形状固定，需要向模具通入冷却气体，使模具降温，从而降低内部玻璃瓶的温度进行定型，由于玻璃的热传导性能较差，玻璃瓶在模具中冷却时，玻璃瓶接触模具的表面温度降低很大，而玻璃瓶内部仍然处于较高的温度，造成内外温度差异较大，在这种情况下，如果模具降温速度过快、过慢或者降温不均匀，都会造成玻璃瓶的材质缺陷，在玻璃瓶内部形成不同的内压，当内压达到一定程度时，会在玻璃瓶上产生内压破缺陷，让玻璃瓶直接报废，造成生产浪费。由于玻璃瓶瓶身结构，玻璃瓶的瓶底厚度远大于其他部位，产生内压破缺陷的概率更大，现有的玻璃瓶生产模具的底模在降温过程中，容易产生降温不均的问题，所以需要一种能够降低瓶底内压破缺陷发生率的玻璃瓶模具底模。

技术实现思路

1、为了解决以上问题，本实用新型提供一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，通过在底模内部设置提升降温均匀度的环形槽，让玻璃瓶的瓶底在降温过程中内部应力保持均匀，不会发生内压破的情况。

2、一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，底模整体为一体化结构，底模分为三个部分，包括圆台、圆盘和圆柱，圆台、圆盘和圆柱均同轴连接，圆盘位于顶部，在圆盘的顶部设有成型槽，成型槽用于贴合玻璃瓶形成瓶底形状，圆柱用于连接圆台和圆盘，圆台作为整个底模的基底其直径大于圆盘，圆柱和圆台、圆盘之间形成凹槽状，以使底模能够卡接在瓶身模具上。

3、在圆台间设有用于散热的散热槽，在散热槽的顶部开有一圈直径更大的环形槽，让环形槽位于圆柱内部，这样在进行玻璃瓶压吹时，玻璃瓶瓶底的热量经过圆盘传导至环形槽内，然后再经由散热槽散至外部，相比于现有技术中未设置环形槽的底模，增设环形槽让圆盘与外部空间的接触空间扩大了，降低了底模内部的厚度，让热量在散发过程中更为均匀，避免了玻璃瓶底部散热不均的问题。

4、为了提升底模与外部气体的交换效率，在底模上开设多个通风孔，通风孔位于圆台上，并以圆台轴线为圆心均匀分布，在成型过程中，通风孔与瓶身模具上的气体通道连通，让冷却气体能够通过，提供整体模具的降温功能，同时在圆台上开设多个第一散热孔，第一散热孔连通散热槽内壁和圆台的底部。

5、圆盘在散热过程中，由于圆盘直径大于圆柱，圆盘超出圆柱直径的部分由于厚度原因，散热效率不够，不能够有效传导热量，所以在圆盘内开设多个第二散热孔，第二散热孔贯穿圆盘的侧面，连通圆盘的侧壁和环形槽，让圆盘侧边部分的热量能够通过第二散热孔进入到环形槽内，进一步均匀散热效果。

6、本实用新型提供的改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，通过在底模内部的散热槽顶部设置环形槽，让玻璃瓶底模在散热过程中，能够让热量的传递更为均匀，避免了玻璃瓶底部因散热不均造成内部应力不一致，从而产生内压破缺陷的问题，并通过设置第一散热孔和第二散热孔，提升散热效果，降低了玻璃瓶的报废率，极大的提升了产品合格率。

技术特征：

1.一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，包括圆台（1）、圆盘（2）和圆柱（3），所述圆台（1）、圆盘（2）和圆柱（3）同轴的连接在一起，圆台（1）位于底部，圆柱（3）位于中间，圆盘（2）位于顶部，圆盘（2）的直径小于圆台（1）直径，在圆台（1）中间设有散热槽（4），在圆盘（2）顶部设有成型槽（5），其特征在于：在圆柱（3）内设有环形槽（6），环形槽（6）的直径大于散热槽（4）直径，圆台（1）上设有多个竖直通风孔（7），通风孔（7）以圆台（1）轴线为圆形均匀分布，在散热槽（4）内壁上设有多个直通圆台（1）底部的第一散热孔（8）。

2.根据权利要求1所述的改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，其特征在于：所述圆盘（2）的侧面开有多个第二散热孔（9），第二散热孔（9）连通圆盘（2）侧面和环形槽（6）。

3.根据权利要求2所述的改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，其特征在于：所述第一散热孔（8）和第二散热孔（9）数量均为6个。

技术总结
本技术提供一种改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，包括圆台、圆盘和圆柱，圆台、圆盘和圆柱同轴的连接在一起，圆台位于底部，圆柱位于中间，圆盘位于顶部，圆盘的直径小于圆台直径，在圆台中间设有散热槽，在圆盘顶部设有成型槽，在圆柱内设有环形槽，环形槽的直径大于散热槽直径，圆台上设有多个竖直通风孔，通风孔与圆台轴线为圆形均匀分布，在散热槽内壁上设有多个直通圆台底部的第一散热孔。本技术提供的改善玻璃瓶底部内压破缺陷的底模，让玻璃瓶底模在散热过程中，能够让热量的传递更为均匀，避免了玻璃瓶底部因散热不均造成内部应力不一致，从而产生内压破缺陷的问题，降低了玻璃瓶的报废率，极大的提升了产品合格率。

技术研发人员：姜海,潘义刚,文廷平
受保护的技术使用者：贵州华兴玻璃有限公司
技术研发日：20231107
技术公布日：2024/7/25