本发明涉及建筑材料，具体为一种补偿收缩混凝土及其制备方法。
背景技术：
1、补偿收缩混凝土是用膨胀水泥或在普通混凝土中掺入适量膨胀剂配制而成的一种微膨胀混凝土。它可以针对普通混凝土收缩变形大、易产生裂缝的弊病，起到相对补偿的效果。
2、近年来，我国各种大型公共建筑的建设得到蓬勃发展，西北地区机场建设成为高速发展的窗口期，对于一般机场项目混凝土而言，其结构一般为超长无缝结构，且混凝土成型质量极其重要，实际工程中80％以上混凝土开裂均有非荷载作用下的早期变形受到约束所致，胶凝材料的水化及混凝土中水分迁移被认为是混凝土收缩的主要原因，这也是混凝土裂缝产生的重要原因。
3、因此，本发明提供一种补偿收缩混凝土及其制备方法以解决上述提出的问题。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种补偿收缩混凝土及其制备方法，具备以下等优点，解决了上述提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种补偿收缩混凝土，包括以下重量份数配比的原料：凝胶材料700-1500份，骨料1000-1400份，复合膨胀剂50-80份，外加剂20-40份，膨胀促进增强剂10-30份，橡胶颗粒100-300份，水100-200份，水化热抑制剂10-15份。
3、优选的，所述凝胶材料包括以下重量份数配比的原料：水泥300-350份，粉煤灰150-200份，矿粉50-150份，硅灰10-50份，高吸水性树脂10-40份。
4、优选的，所述骨料包括以下重量份数配比的原料：石英粉10-140份，石英砂100-150份，碎石200-300份以及再生骨料400-600份。
5、优选的，所述复合膨胀剂包括以下重量份数配比的原料：氧化镁5-25份，沸石粉5-22份，菱铁矿石粉10-15份，钢纤维15-25份。
6、优选的，所述外加剂为木质素磺酸盐或聚羧酸减水剂中的任意一种。
7、优选的，所述膨胀促进增强剂为两亲性低分子聚醚化合物，橡胶颗粒为改性橡胶颗粒，水化热抑制剂为多元醇。
8、本发明要解决的另一技术问题是提供一种补偿收缩混凝土的制备方法，包括以下步骤：
9、步骤一：首先根据所需份额称取相应质量的原料；
10、步骤二：将石英粉、石英砂、碎石以及再生骨料倒入搅拌罐中进行充分搅拌，得到混合骨料；
11、步骤三：将氧化镁、沸石粉、菱铁矿石粉和钢纤维倒入搅拌罐中进行充分搅拌，得到复合膨胀剂；
12、步骤四：然后先将水泥、粉煤灰、矿粉和硅灰倒入搅拌罐中进行搅拌，然后在搅拌过程中分1-3次添加等量的高吸水性树脂，然后再进行充分搅拌得到凝胶材料；
13、步骤五：接着依次加入水、混合骨料和橡胶颗粒以及复合膨胀剂和膨胀促进增强剂进行搅拌流化；
14、步骤六：最后将外加剂和水化热抑制剂加入搅拌罐，在45转/分钟下搅拌5分钟，即得补偿收缩混凝土。
15、优选的，所述步骤五前先将橡胶颗粒浸于浓度为5-8wt %的碱液中浸泡1-4h，然后再将橡胶颗粒取出，并用清水清洗至洗涤水呈中性后，得到改性橡胶颗粒。
16、与现有技术相比，本发明提供了一种补偿收缩混凝土及其制备方法，具备以下有益效果：
17、1、该补偿收缩混凝土及其制备方法，通过掺入菱铁矿石粉、使用高效减水剂降低水胶比提高强度；通过掺入大量钢纤维提高其韧性，使得该补偿收缩混凝土具有微膨胀低收缩、高强、高韧的特点。
18、2、该补偿收缩混凝土及其制备方法，通过添加再生粗骨料，作为绿色建筑材料，实现了资源的再利用。
1.一种补偿收缩混凝土，其特征在于，包括以下重量份数配比的原料：凝胶材料700-1500份，骨料1000-1400份，复合膨胀剂50-80份，外加剂20-40份，膨胀促进增强剂10-30份，橡胶颗粒100-300份，水100-200份，水化热抑制剂10-15份。
2.根据权利要求1所述的一种补偿收缩混凝土，其特征在于，所述凝胶材料包括以下重量份数配比的原料：水泥300-350份，粉煤灰150-200份，矿粉50-150份，硅灰10-50份，高吸水性树脂10-40份。
3.根据权利要求1所述的一种补偿收缩混凝土，其特征在于，所述骨料包括以下重量份数配比的原料：石英粉10-140份，石英砂100-150份，碎石200-300份以及再生骨料400-600份。
4.根据权利要求1所述的一种补偿收缩混凝土，其特征在于，所述复合膨胀剂包括以下重量份数配比的原料：氧化镁5-25份，沸石粉5-22份，菱铁矿石粉10-15份，钢纤维15-25份。
5.根据权利要求1所述的一种补偿收缩混凝土，其特征在于，所述外加剂为木质素磺酸盐或聚羧酸减水剂中的任意一种。
6.根据权利要求1所述的一种补偿收缩混凝土，其特征在于，所述膨胀促进增强剂为两亲性低分子聚醚化合物，橡胶颗粒为改性橡胶颗粒，水化热抑制剂为多元醇。
7.根据权利要求1-6任一项所述的一种补偿收缩混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
8.根据权利要求7所述的一种补偿收缩混凝土的制备方法，其特征在于，所述步骤五前先将橡胶颗粒浸于浓度为5-8wt %的碱液中浸泡1-4h，然后再将橡胶颗粒取出，并用清水清洗至洗涤水呈中性后，得到改性橡胶颗粒。