本发明属于石英砂水洗，特别涉及一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法。
背景技术：
1、石英砂酸洗后必须进行水洗和固液分离从而得到石英砂产品，常规水洗过程中对于杂质含ca元素少的石英砂原料仅需一次水洗，但在实际生产过程中，也会遇到杂质含ca元素多的石英砂原料一次水洗无法洗净，其原因是杂质含ca元素多则酸洗时必需使用hcl，进而导致酸洗后必然板结起糊形成难以清洗也难以固液分离的膏状物。
技术实现思路
1、为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，针对杂质含ca元素多的石英砂原料酸洗后形成的膏状物，能高效洗净并固液分离。具体采用的技术方案为一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，所漂洗的原料至少包括经过酸洗罐酸洗后的石英砂，包括以下步骤：
2、步骤1：酸洗后的石英砂进入第一浓密斗的给矿筒，在第一浓密斗内经过第一次漂洗和固液分离后，从第一浓密斗顶部的溢流槽溢出的混合液运输至第二浓密斗的给矿筒，从第一浓密斗底部的出砂口排出的砂浆运输至漂洗桶；
3、步骤2：步骤1中运输至漂洗桶的砂浆在漂洗桶内进行第二次漂洗和固液分离，从漂洗桶顶部的溢流槽溢出的混合液运输至第三浓密斗的给矿筒，从漂洗桶底部排砂阀排出的砂浆运输至抽砂池；
4、步骤3：步骤2中运输至第三浓密斗的混合液在第三浓密斗内经过第三次漂洗和固液分离后，从第三浓密斗顶部的溢流槽溢出的液体运输至清水池，对第三浓密斗底部的出砂口排出的石英砂进行吨包；
5、步骤4：步骤2中运输至抽砂池的砂浆依次泵入滤水罐和烘干机中处理；
6、步骤5：步骤1中运输至第二浓密斗的给矿筒的混合液在第二浓密斗内经过第二次漂洗和固液分离后，从第二浓密斗顶部的溢流槽溢出的混合液运输至浓密池，对第二浓密斗底部的出砂口排出的石英砂进行吨包；
7、步骤6：步骤5中运输至浓密池的混合液在浓密池内自然沉降进行第三次固液分离，从浓密池顶部的溢流槽溢出的液体运输至清水池，从浓密池底部的出砂口排出的砂浆泵入第四浓密斗；
8、步骤7：步骤6中运输至第四浓密斗的混合液在第四浓密斗内经过第四次漂洗和固液分离后，从第四浓密斗顶部的溢流槽溢出的液体运输至浓密池，重复步骤6和步骤7；从第四浓密斗底部的出砂口排出的砂浆通过柱塞泵泵入压滤机，经压滤机处理后所得石英砂进行吨包。
9、而且，步骤1中酸洗后的石英砂从酸洗罐出料口集中排入砂池，再用渣浆泵泵入第一浓密斗。
10、而且，步骤2中漂洗桶的清水入口位于漂洗桶底部。
11、而且，步骤3中所述清水池用于提供酸洗罐的喷淋清水及第一浓密斗、第二浓密斗、第三浓密斗、第四浓密斗和漂洗桶运作所需的清水。
12、与现有技术相比，本技术方案的有益效果在于：
13、1、针对杂质含ca元素多的石英砂原料酸洗后形成的膏状物，采用多级动态水洗和固液分离的方式，使用了四个浓密斗和一个漂洗桶，确保最终吨包的石英砂产品从所在浓密斗底部的出砂口排出前、必须从前一个水洗装置顶部的溢流槽溢出，进而保证该吨包的石英砂产品已经被洗净；
14、2、通过本方法吨包的石英砂产品至少经过了两轮漂洗和固液分离的过程，部分产品则会经过四轮甚至更多轮的漂洗和固液分离的过程，保证所得石英砂产品能高效洗净并固液分离。
15、3、由于涉及的水洗装置数量比常规方法的装置数量多，必须节约用水，本方法所有水洗装置内的水都能循环使用，不存在浪费水资源或废水污染的问题。
技术特征：1.一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，所漂洗的原料至少包括经过酸洗罐酸洗后的石英砂，其特征在于包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，其特征在于：步骤1中酸洗后的石英砂从酸洗罐出料口集中排入砂池，再用渣浆泵泵入第一浓密斗。
3.根据权利要求1所述的一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，其特征在于：步骤2中漂洗桶的清水入口位于漂洗桶底部。
4.根据权利要求1所述的一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，其特征在于：步骤3中所述清水池用于提供酸洗罐的喷淋清水及第一浓密斗、第二浓密斗、第三浓密斗、第四浓密斗和漂洗桶运作所需的清水。
技术总结本发明属于石英砂水洗技术领域，特别涉及一种石英砂酸洗后的动态漂洗方法，针对杂质含Ca元素多的石英砂原料酸洗后形成的膏状物，采用多级动态水洗和固液分离的方式，使用了四个浓密斗和一个漂洗桶，确保最终吨包的石英砂产品从所在浓密斗底部的出砂口排出前、必须从前一个水洗装置顶部的溢流槽溢出，且所有最终吨包的石英砂产品至少经过了两轮清洗和固液分离的过程，最多会经过四轮清洗和固液分离的过程，保证所得石英砂产品能高效洗净并固液分离。
技术研发人员：蔡伟,蔡楚良,朱安
受保护的技术使用者：武宁县新华丽矿业有限公司
技术研发日：技术公布日：2025/1/28