一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法
【技术领域】
[0001]本发明涉及活性炭制品生产工艺技术领域，具体是一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法。
【背景技术】
[0002]竹材作为一种多孔介质材料，热解后形成的竹炭具有特殊的孔隙结构，且有一定的比表面积，广泛用于调湿、有害气体的去除以及水体中有机污染物和重金属的去除。近年，随着竹材加工工业的发展，在其加工过程中，将出现很多竹刨花、竹肩等加工剩余物，企业一般将其作为燃料，如果将竹材及其副产品用于制备竹活性炭等环节友好型吸附材料，可为竹活性炭的制备提供良好的原料来源。
[0003]因竹炭来源广、成本低廉、吸附性能良好，越来越多的研宄者对竹炭的制备及吸附性能进行了研宄，根据不同的需求可采用不同的生产工艺。在采用高温碳化法的竹活性炭的制备过程中，有四个主要影响因素，分别为:原料质量、炭化温度、保温时间和升温速率。
【发明内容】
[0004]本发明提供了一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，其对竹肩原料的利用率较高，竹活性炭的得率较高。
[0005]本发明的技术方案如下:一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，包括以下步骤:
A、取南平产的毛竹为原料，将其粉碎、过筛后，取其中粒径0.2?Imm的竹肩，自然风干后备用;
B、用程序升温炉对竹肩进行炭化，以5°C/min的升温速度升温到500°C后，保温4个小时，即得竹活性炭成品；
C、取少量竹活性炭成品分别置于亚甲基蓝溶液和碘溶液，若竹活性炭成品的亚甲基蓝吸附值大于40mg/g，碘吸附值大于600mg/g，则符合标准。
[0006]所述南平产的毛竹原料选用栽植前已经养育了三年的毛竹苗；所述程序升温炉选用日本制KDFS.70型号最佳。这样更保障了竹活性炭的得率和成品质量。
[0007]本发明的优点:本发明所限定的原料质量、炭化温度、保温时间和升温速率四个生产因素，其对应的竹活性炭的原料烧失最小，成品得率高。
【具体实施方式】
[0008]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。
[0009]一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，包括以下步骤:
A、取南平产的毛竹为原料，将其粉碎、过筛后，取其中粒径0.2?Imm的竹肩，自然风干后备用; B、用程序升温炉对竹肩进行炭化，以5°C/min的升温速度升温到500°C后，保温4个小时，即得竹活性炭成品；
C、取少量竹活性炭成品分别置于亚甲基蓝溶液和碘溶液，若竹活性炭成品的亚甲基蓝吸附值大于40mg/g，碘吸附值大于600mg/g，则符合标准。
[0010]所述南平产的毛竹原料选用栽植前已经养育了三年的毛竹苗；所述程序升温炉选用日本制KDFS.70型号最佳。这样更保障了竹活性炭的得率和成品质量。
[0011]本发明的高温碳化竹活性炭制备法为了保障竹活性炭的高得率，分别针对生产流程中原料质量、炭化温度、保温时间和升温速率四个生产因素进行了多次单独试验和综合试验，最终获得了本发明的高得率的生产方法。
[0012]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，其特征在于，包括以下步骤: A、取南平产的毛竹为原料，将其粉碎、过筛后，取其中粒径0.2?Imm的竹肩，自然风干后备用; B、用程序升温炉对竹肩进行炭化，以5°C/min的升温速度升温到500°C后，保温4个小时后，即得竹活性炭成品； C、取少量竹活性炭成品分别置于亚甲基蓝溶液和碘溶液，若竹活性炭成品的亚甲基蓝吸附值大于40mg/g，碘吸附值大于600mg/g，则符合标准。2.根据权利要求1所述的高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，其特征在于，所述南平产的毛竹原料选用栽植前已经养育了三年的毛竹苗。3.根据权利要求1所述的高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，其特征在于，所述程序升温炉选用日本制KDFS.70型号。
【专利摘要】本发明涉及活性炭制品生产工艺技术领域，具体是一种高得率的竹活性炭的高温碳化制备法，包括以下步骤：取南平产的毛竹为原料，将其粉碎、过筛后，取其中粒径0.2～1mm的竹屑，自然风干后备用；用程序升温炉对竹屑进行炭化，以5℃/min的升温速度升温到500℃后，保温4个小时，即得竹活性炭成品；取少量竹活性炭成品分别置于亚甲基蓝溶液和碘溶液，若竹活性炭成品的亚甲基蓝吸附值大于40mg/g，碘吸附值大于600mg/g，则符合标准。本发明所限定的原料质量、炭化温度、保温时间和升温速率四个生产因素，其对应的竹活性炭的原料烧失最小，成品得率高。
【IPC分类】C01B31/08
【公开号】CN104891488
【申请号】CN201510275001
【发明人】任磊
【申请人】合肥卓元科技服务有限公司
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2015年5月27日