一种提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法
【专利摘要】本发明公开了一种提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，步骤如下：（1）将氢氧化铝料浆经沉降分离后得到的母液分为蒸发母液和处理母液，蒸发母液进入蒸发工序进行蒸发浓缩，处理母液进行静置处理，静置处理完毕后固液分离得到上清液和氢氧化铝；（2）将上清液和蒸发回水同时送入阳离子膜扩散渗析器内进行逆流交换得到残液和回收碱液；（3）将残液重新送回晶种分解工序继续进行分解；将回收碱液送入蒸发工序进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合。该方法碱循环效率高，母液一次循环分解率高，氧化铝的产出率高；氧化铝生产的单位能耗低。
【专利说明】
一种提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法
技术领域
[0001]本发明涉及氧化铝的生产工艺，具体涉及提高拜耳法氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法。
【背景技术】
[0002]在拜耳法氧化铝生产中为保证所得氧化铝的质量指标，精料液的一次分解率大约在50%_55%之间，有大约50%左右的氧化铝未能分解出来，随母液进入下次循环中，蒸发母液的碱循环效率大约在0.5-0.55 tAl203/tNa20之间，溶出能力较弱，一次母液循环产量较低，同时由于母液中的氧化铝含量较高，使得蒸发、溶出等工序有效热能较低，造成单位能耗较尚O
[0003]在氧化铝生产中，随着精料液种分深度的提高，往往伴随产品粒度细化等问题，提高分解率与改善产品质量之间的矛盾，一直是国内外氧化铝生产领域亟待突破的技术瓶颈之一。因此有必要对现有的拜耳法氧化铝生产工艺进行改进，在保证产品质量稳定的前提下提高母液一次循环的分解率，同时得到ak值较高的回收碱液进行循环使用，以提高碱循环效率。本发明正是基于此目的而做出的。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法。
[0005]为了实现上述发明目的，本发明所提供的高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法包括以下步骤:
(1)将氧化铝生产工艺流程中晶种分解工序产生的氢氧化铝料浆经沉降分离后得到的母液分为蒸发母液和处理母液两部分，把蒸发母液送入氧化铝生产工艺流程中的蒸发工序进行蒸发浓缩，把处理母液进行静置处理，静置处理完毕后固液分离得到上清液和氢氧化招晶种；
(2)将步骤(I)中得到的上清液和所述蒸发工序产生的蒸发回水同时送入阳离子膜扩散渗析器内进行逆流交换，上清液从扩散渗析器流出后变成主含为铝酸钠的残液，蒸发回水从扩散渗析器流出后变成主含为氢氧化钠的回收碱液；
(3)将步骤(2)得到的残液与进入所述晶种分解工序前的精料液进行热交换后重新送回所述晶种分解工序与进入晶种分解工序的精料液混合后继续进行分解;将步骤(2)得到的回收碱液送入所述蒸发工序与进入蒸发工序的蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，浓缩后再送入氧化铝生产工艺流程中的湿磨工序与矿石混合。
[0006]所述步骤(I)中处理母液进行静置处理的同时也进行静置冷却，以获得温度为40-50 °C上清液。
[0007]所述进入阳离子膜扩散渗析器的上清液的温度为40-50°C，进入阳离子膜扩散渗析器的蒸发回水的温度略高于上清液的温度;上清液和蒸发回水按流量比1:1-1.2的配比关系流入阳离子膜扩散渗析器。蒸发回水的温度以比上清液的温度高1_3°C为宜。
[0008]所述残液的ak值为1.3-1.7，残液中碱的含量以似20计为50_6(^/1)1的含量以AI2O3计为50-60g/L;回收碱液的ak值为10-25，回收碱液中碱的含量以Na20计为110-140g/L、Al的含量以Al2O3 计为 10-25 g/L。
[0009]所述步骤(2)中逆流交换的实现方式为:使上清液从阳膜扩散渗析器下部的进料口流入、从上部的出料口流出，蒸发回水从阳膜扩散渗析器上部的进料口流入、从下部的出料口流出。
[0010]所述步骤中处理母液的静置处理是将处理母液送入静置槽在静置槽内实现的;所述静置槽包括筒体，所述筒体由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体的锥底;所述直筒段的内壁上连接有导流板，所述导流板沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状;所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板上方且可封闭可敞开的进液通道，所述进液通道沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道的液体的流向与直筒段的切线方向一致;所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口，筒体上设有可封闭可敞开的排液口。
[0011 ]所述导流板与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接侧，所述连接侧高于非连接侧设置。
[0012]所述筒体内设有可将进液通道内端口罩封的端口罩，端口罩上设有轴心线的延伸方向与直筒段的切线方向一致的多个过液孔。
[0013]所述筒体内设有液位传感器，进液通道上连接有进液电动阀，排液口上连接有排液电动阀，排料口上连接有排料电动阀。
[0014]所述筒体的顶部敞开，筒体顶部连接有可将筒体顶部封闭的筒盖，筒盖上连接有与筒体内腔连通的排气阀。
[0015]现有的拜耳法氧化铝生产工艺流程中，种分分解工序产生的料浆经沉降分离后得到晶种、氢氧化铝和母液，本发明将母液分为蒸发母液和处理母液两部分，蒸发母液送入拜耳法氧化铝生产工艺流程中的蒸发工序。而处理母液经静置、固液分离后得到上清液，将上清液与蒸发工序产生的蒸发回水同时送入阳离子膜扩散渗析器进行逆流交换，由于分离动力为阳膜两侧的浓度差，所以逆流交换分离过程中不耗能，逆流交换后上清液变成主含为铝酸钠的残液、蒸发回水变成主含为氢氧化钠的回收碱液。回收碱液返回蒸发工序与蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，由于回收碱液ak值较高，与蒸发母液混合后可显著提高蒸发母液ak值，从而可显著提高碱循环效率。残液则返回种分分解工序与精料液混合后继续进行晶种分解，可使一次母液循环进入晶种分解的精料液量增加，提高母液一次循环分解率，从而提高了氢氧化铝的产出率。
[0016]另外，拜耳法氧化铝生产工艺流程中产生的精料液在进入晶种分解工序前要用冷媒进行降温处理，以获得温度合适精料液来进行晶种分解;本发明用经阳膜扩散渗析器处理得到的残液做冷媒与精料液进行热交换可以带来以下效果:设备运转初期使用冷媒进行冷却，在运行一段时间后，可以仅用残液做冷媒，或者用残液与少量联合给精料液降温，可以大大减少冷媒的使用量甚至不用冷媒，因此可以降低能耗和生产成本。
[0017]由于本发明采用将氧化铝生产中晶种分解工序的部分母液进行处理后再次返回到晶种分解工序继续分解，使得氧化铝生产大流程中的部分料液形成小局部小的循环，减少了在整个大流程中循环的料液量，使得料液在各个工序间输送及热交换的能耗降低，从而减少了氧化铝生产的能耗，降低了氧化铝生产的单位成本。
[0018]综上所述，本发明具有以下优点:
1、本发明所用的分离方法为阳膜扩散渗析法，由于分离动力为阳膜两侧的浓度差，所以分离过程中不耗能。
[0019]2、碱循环效率高，母液一次循环分解率高，氧化铝的产出率高。若经阳膜扩散渗析器处理的母液的量为总母液量的30%时，在精料液分解浓度、温度等各参数不变的前提下，可使一次母液循环进入晶种分解的精料液量增加7%左右，母液一次循环分解率可提高7个左右百分点，达到57%_62%;回收碱与未经处理的母液混合后，可使蒸发母液的ak值显著提高，碱循环效率提高20%左右，达到0.62tAl203/tNa20左右，蒸发母液一次循环溶出氧化铝的量能提尚10%左右。
[0020]3、本发明在提高母液一次循环分解率的同时可大幅提高蒸发母液的碱循环效率，从而提高氧化铝的产量，可降低氧化铝生产的单位能耗，并相应的降低了生产成本。
【附图说明】
[0021 ]图1现有拜耳法氧化铝生产工艺的流程图；
图2是改进后的拜耳法氧化铝生产工艺的流程图；
图3是静置槽的结构示意图；
图4是沿图3中A-A线的剖视图。
【具体实施方式】
[0022]现有的拜耳法氧化铝生产工艺的工艺流程如图1所示，碱液和粉碎后的铝矿等原料经湿磨工序研磨后进入溶出工序溶出形成矿浆;矿浆进入稀释工序经稀释变成稀矿浆；稀矿浆进入矿浆沉降分离工序进行沉降分离得到赤泥和粗料液，赤泥经热水洗涤后排放，洗液则返回稀释工序继续使用，粗料液则进入叶虑工序经叶虑后变成精料液;精料液则经降温后进入晶种分解工序进行分解变成氢氧化铝料浆，氢氧化铝料浆进入料浆沉降分离工序经沉降分离后获得大颗粒氢氧化铝、小颗粒氢氧化铝(晶种)和母液，大颗粒氢氧化铝送入后续的煅烧等工序进行制备氧化铝;母液则被送入蒸发工序进行蒸发浓缩后返回湿磨工序;小颗粒氢氧化铝(晶种)则返回晶种分解工序继续使用。蒸发工序产生的蒸发回水则用于赤泥洗涤或/和其它应用。
[0023]本发明是对现有拜耳法氧化铝生产工艺的改进，其工艺步骤与上述图1所示的基本相同，不同之处在于对料浆沉降分离工序后得到的母液进行的处理，具体工艺流程如图2所示，碱液和粉碎后的铝矿等原料经湿磨工序研磨后进入溶出工序溶出形成矿浆;矿浆进入稀释工序经稀释变成稀矿浆;稀矿浆进入矿浆沉降分离工序进行沉降分离得到赤泥和粗料液，赤泥经热水洗涤后排放，洗液则返回稀释工序使用，粗料液则进入叶虑工序经叶虑后变成精料液;精料液则经降温后进入晶种分解工序进行分解变成氢氧化铝料浆，氢氧化铝料浆进入料浆沉降分离工序经沉降分离后获得大颗粒氢氧化铝、小颗粒氢氧化铝(晶种)和母液，大颗粒氢氧化铝送入后续的煅烧等工序进行制备氧化铝；小颗粒氢氧化铝(晶种)则返回晶种分解工序继续使用；母液则被分成蒸发母液和处理母液两部分，蒸发母液送入蒸发工序进行蒸发浓缩后返回湿磨工序;处理母液进入静置沉降分离工序经静置沉降分离后得上清液和小颗粒氢氧化铝(晶种)，小颗粒氢氧化铝(晶种)则返回晶种分解工序继续使用;上清液则和蒸发工序产生的蒸发回水(部分蒸发回水)同时进入阳离子膜扩散渗析器进行逆流交换，经阳离子膜扩散渗析器处理后，上清液变成主含为铝酸钠的残液，蒸发回水变成主含为氢氧化钠的回收碱液;残液与精料液换热后返回晶种分解工序与精料液混合继续进行晶种分解，回收碱液返回蒸发工序与蒸发母液混合被浓缩后返回湿磨工序。蒸发工序产生的多余蒸发回水则用于赤泥洗涤或/和其它应用。
[0024]以下参照图2所示的工艺流程图并通过具体实施例来进一步说明本发明技术方案，这些实施例仅是用来详细展现本发明的技术构思及其可实施性，并不是对本发明保护范围的限制，利用本发明技术构思做出的等效替换和变通仍然在本发明的保护范围之内。
[0025]实施例1
本实施例溶出所用的矿石为一水硬铝石，晶种分解工序产生的氢氧化钠浆料经料浆沉降分离工序得到的母液的ak值在3.1左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为155g/L左右、铝的含量以Al2O3计为80g/L左右。提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，包括以下步骤:
(1)将氧化铝生产流程中晶种分解工序的氢氧化铝料浆经沉降分离得到的母液分成两部分，一部分为蒸发母液占总量的80%，另一部分为处理母液占总量的20%;蒸发母液送入蒸发工序进行蒸发浓缩进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合;处理母液送入静置槽进行静置沉降处理，处理完毕固液分离获得小颗粒氢氧化铝(晶种)和40°C左右的上清液，小颗粒氢氧化铝(晶种)返回晶种分解工序继续使用；
(2)将40°C左右的上清液与蒸发产生的蒸发回水按流量比为1:1.15的配比关系同时送入阳离子膜扩散渗析器，让上清液从阳离子膜扩散渗析器的底部进料口流入从顶部出料口流出，将42°C左右的蒸发回水从阳离子膜扩散渗析器的顶部进料口流入从底部出料口流出，控制流速使上清液与蒸发回水逆流交换以进行铝酸钠与氢氧化钠的分离;从顶部出料口流出的上清液变为主含为铝酸钠的残液，残液的ak值为1.5左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为51g//L左右、铝的含量以AL2O3计为57g//L左右;从底部出料口流出的蒸发回水变为主含为氢氧化钠的回收碱液，回收碱液的a k值为18左右，苛性碱的含量以N a 2 O计为110g/L左右、招的含量以AL2O3计为10g/L左右，残液与回收碱液的出料比约为1.3:0.85；
(3)将步骤(2)得到的残液与进入晶种分解工序前的精料液进行热交换后重新送回晶种分解工序与进入晶种分解工序的精料液混合后继续进行分解;将步骤(2)得到的回收碱液送入蒸发工序与进入蒸发工序的蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合。
[0026]本实施例中，残液返回晶种分解工序继续分解后，可而使母液一次循环分解率提高5个百分点左右，一次分解氧化铝产量增加10%左右。回收碱液返回蒸发工序进行浓缩，可使蒸发母液的ak值达到3.5左右，碱循环效率提高13%左右，达到0.53-0.58丨41203八他20，一次循环溶出氧化铝的量提高10%左右。
[0027]实施例2
本实施例溶出所用的矿石为一水硬铝石，晶种分解工序产生的氢氧化钠浆料经料浆沉降分离工序得到的母液的ak值在3.1左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为155g/L左右、铝的含量以Al2O3计为80g/L左右。提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，包括以下步骤:
(1)将氧化铝生产流程中晶种分解工序的氢氧化铝料浆经沉降分离得到的母液分成两部分，一部分为蒸发母液占总量的70%，另一部分为处理母液占总量的30%;蒸发母液送入蒸发工序进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合;处理母液送去静置槽进行静置沉降处理，处理完毕固液分离获得小颗粒氢氧化铝(晶种)和45°C左右的上清液，小颗粒氢氧化铝(晶种)返回晶种分解工序继续使用；
(2)将45°C左右的上清液与蒸发工序产生的蒸发回水按流量比为1:1.1的配比关系同时送入阳离子膜扩散渗析器，让上清液从阳离子膜扩散渗析器的底部进料口流入从顶部出料口流出，将46 °C左右的蒸发回水从阳离子膜扩散渗析器的顶部进料口流入从底部出料口流出，控制流速使上清液与蒸发回水逆流交换以进行铝酸钠与氢氧化钠的分离;从顶部出料口流出的上清液变为主含为铝酸钠的残液，残液的ak值为1.5左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为48g/L左右、铝的含量以Al2O3计为53g//L左右;从底部出料口流出的蒸发回水变为主含为氢氧化钠的回收碱液，回收碱液的a k值为15左右，苛性碱的含量以N a 2 O计为120g/L左右、铝的含量以Al2O3计为13g/L左右，残液与回收碱液的出料比约为1.3:0.8；
(3)将步骤(2)得到的残液与进入晶种分解工序前的精料液进行热交换后重新送回晶种分解工序与进入晶种分解工序的精料液混合后继续进行分解;将步骤(2)得到的回收碱液送入蒸发工序与进入蒸发工序的蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合。
[0028]本实施例中，残液返回晶种分解工序继续分解后，可使母液一次循环分解率提高7.5个百分点左右，一次分解氧化铝产量增加17%左右。回收碱液返回蒸发工序进行浓缩，可使蒸发母液的ak值达到4.0左右，碱循环效率提高20%左右，达到0.57-0.62tAl203/tNa20，一次循环溶出氧化招的量提尚17%左右。
[0029]实施例3
本实施例溶出所用的矿石为一水硬铝石，晶种分解工序产生的氢氧化钠浆料经料浆沉降分离工序得到的母液的ak值在3.1左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为155g/L左右、铝的含量以Al2O3计为80g/L左右。提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，包括以下步骤:
(1)将氧化铝生产流程中晶种分解工序的氢氧化铝料浆经沉降分离得到的母液分成两部分，一部分为蒸发母液占总量的60%，另一部分为处理母液占总量的40%;蒸发母液送入母液蒸发工序进行蒸发浓缩进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合;处理母液送去静置槽进行静置沉降处理，处理完毕固液分离获得小颗粒氢氧化铝(晶种)和48°C左右的上清液，小颗粒氢氧化铝(晶种)返回晶种分解工序继续使用；
(2)将48°C左右的上清液与蒸发产生的蒸发回水按流量比为1:1的配比关系同时送入阳离子膜扩散渗析器，让上清液从阳离子膜扩散渗析器的底部进料口流入从顶部出料口流出，将49 °(:左右的蒸发回水从阳离子膜扩散渗析器的顶部进料口流入从底部出料口流出，控制流速使上清液与蒸发回水逆流交换以进行铝酸钠与氢氧化钠的分离;从顶部出料口流出的上清液变为主含为铝酸钠的残液，残液的ak值为1.5左右，其中苛性碱的含量以Na2O计为45g/L左右、铝的含量以Al2O3计为50g/L左右;从底部出料口流出的蒸发回水变为主含为氢氧化钠的回收碱液，回收碱液的ak值为10.5左右，苛性碱的含量以Na2O计为130g/L左右、铝的含量以Al2O3计为20g/L左右，残液与回收碱液的出料比约为1.25:0.75；
(3)将步骤(2)得到的残液与进入晶种分解工序前的精料液进行热交换后重新送回晶种分解工序与进入晶种分解工序的精料液混合后继续进行分解;将步骤(2)得到的回收碱液送入蒸发工序与进入蒸发工序的蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，浓缩后再送入湿磨工序与矿石混合。
[0030]本实施例中，残液返回晶种分解工序继续分解后，从而使母液一次循环分解率提高10个百分点左右，一次分解氧化铝产量增加22%左右。回收碱液返回蒸发工序进行浓缩，可使蒸发母液的ak值达到4.4左右，碱循环效率提高28%左右，达到0.63-0.67tAl203/tNa20，一次循环溶出氧化招的量提尚22%左右。
[0031]本发明的步骤(I)中的处理母液的静置沉降处理是在静置槽内实现的，即将处理母液送入静置槽内进行静置沉降处理，待氢氧化铝晶种沉降在静置槽底部，静置槽内的液体变得较为清澈时就可进行固液分离。静置槽可以采用现有结构的静置槽，但最好采用本发明提供的静置槽，以使氢氧化铝晶种与处理母液快速分离。
[0032]本发明提供的静置槽如图3和图4所示，包括筒体I，所述筒体I由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体I的锥底;筒体I的顶部可敞开，也可通过筒盖10封闭，图中仅示出了设有筒盖10的情形。筒盖10上连接有伸入筒体内的液位传感器6和连接有与筒体I内腔连通的排气阀11。
[0033]所述直筒段的内壁上连接有导流板2，所述导流板2沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状;所述导流板2与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接侧，所述连接侧高于非连接侧设置，也就是说以筒体的中心为基准，导流板2的外侧高内侧低，这样设置便于积聚在导流板上的固体颗粒的清除。
[0034]所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板2上方且可封闭可敞开的进液通道3，所述进液通道3沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道3液体的流向与直筒段的切线方向一致亦即流经进液通道3液体的流向垂直于直筒段的径向；筒体I上设有进液口，进液口上连接有进液管，所述进液管的内腔形成进液通道3;所述筒体I内设有可将进液通道3内端口罩封的端口罩13，端口罩13上设有轴心线的延伸方向与直筒段的切线方向一致的多个过液孔12，也就是说过液孔12的轴心线与直筒段的切线方向平行设置;过液孔12的设置可使进入筒体内的料液的流速加大，更有利于料液在筒体内形成强旋流，以使料粒在离心力的作用下快速分离并沉积在筒底底部。所述进液通道3的外端口上连接有进液电动阀7。所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口 4，排料口 4上连接有排料电动阀9;筒体I上设有位于进液管3和排料口 4之间的且可封闭可敞开的排液口 5，排液口 5上连接有排液电动阀8。
[0035]上述结构的静置槽的使用方式如下所述。处理母液进入时进液电动阀7开启，处理母液经进液通道3、过液孔12高速进入筒体内，筒体内的空气在料液的挤压下经排气阀11排出，排气阀11可以为手动控制阀或电动控制阀，工作过程中排气阀11为常开状态，处理母液在螺旋设置的导流板的导流下沿筒体内壁螺旋流动，由于进入静置槽内的处理母液具有较高的流速，又经过螺旋导流板的引导和锥形底的塑形，使得处理母液在筒体内形成旋流，从而使得处理母液中的氢氧化铝颗粒在离心力的作用下，快速与处理母液分离并沉积在筒体的底部；当处理母液在筒体内的液位达到设定高度时，液位传感器6发出信号，进液电动阀7关闭，筒体内的处理母液经过一段静置后，筒体的底部积聚有氢氧化铝颗粒，处理母液则变为上清液，此时排液电动阀8开启，上清液经排液口 5流出，排液完毕排液电动阀8关闭，接着排料电动阀9开启，氢氧化铝颗粒经排料口4流出，排料完毕排料电动阀9关闭，一个轮次的静置分离处理完成，随后可以进行下轮次的静置处理。
[0036]上述液位传感器6、进液电动阀7、排液电动阀8和排料电动阀9均与控制电路电连接，其动作均由控制电路控制实现，控制电路为公知技术，本领域技术人员根据上述使用过程的描述无需花费创造性劳动就可实现。若排气阀11为电动控制阀，则其也与控制电路电连接，其动作也由控制电路控制实现。
【主权项】
1.一种提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将氧化铝生产工艺流程中晶种分解工序产生的氢氧化铝料浆经沉降分离后得到的母液分为蒸发母液和处理母液两部分，把蒸发母液送入氧化铝生产工艺流程中的蒸发工序进行蒸发浓缩，把处理母液进行静置处理，静置处理完毕后固液分离得到上清液和氢氧化招晶种； (2)将步骤(I)中得到的上清液和所述蒸发工序产生的蒸发回水同时送入阳离子膜扩散渗析器内进行逆流交换，上清液从扩散渗析器流出后变成主含为铝酸钠的残液，蒸发回水从扩散渗析器流出后变成主含为氢氧化钠的回收碱液； (3)将步骤(2)得到的残液与进入所述晶种分解工序前的精料液进行热交换后重新送回所述晶种分解工序与进入晶种分解工序的精料液混合后继续进行分解;将步骤(2)得到的回收碱液送入所述蒸发工序与蒸发母液混合后进行蒸发浓缩，浓缩后再送入氧化铝生产工艺流程中的湿磨工序与矿石混合。2.如权利要求1所述的提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于所述步骤(I)中处理母液进行静置处理的同时也进行静置冷却，以获得温度为40-50 0C的上清液。3.如权利要求1所述的提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于所述进入阳离子膜扩散渗析器的上清液的温度为40-50°C，进入阳离子膜扩散渗析器的蒸发回水的温度略高于上清液的温度;上清液和蒸发回水按流量比1:1-1.2的配比关系流入进入阳离子膜扩散渗析器。4.如权利要求1所述的提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于所述残液的ak值为1.3-1.7，残液中碱的含量以Na2O计为45-60g/L、Al的含量以Al2O3计为45-60 g/L;回收碱液的ak值为10-25，回收碱液中碱的含量以Na2O计为110-140 g/L、Al的含量以Al2O3计为10-25 g/Lo5.如权利要求1-4中任一权利要求所述的提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于所述步骤(2)中逆流交换的实现方式为:使上清液从阳膜扩散渗析器下部的进料口流入、从上部的出料口流出，蒸发回水从阳膜扩散渗析器上部的进料口流入、从下部的出料口流出。6.如权利要求1所述的提高氧化铝生产中种分分解率及循环效率的方法，其特征在于所述步骤(I)中处理母液的静置处理是将处理母液送入静置槽在静置槽内实现的；所述静置槽包括筒体(I)，所述筒体(I)由上部呈圆柱状的直筒段和下部呈圆锥状的锥筒段构成，锥筒段构成筒体(I)的锥底;所述直筒段的内壁上连接有导流板(2)，所述导流板(2)沿直筒段的周向连续盘绕成螺旋状;所述直筒段的筒壁上设有位于所述导流板(2)上方且可封闭可敞开的进液通道(3)，所述进液通道(3)沿直筒段的切线方向设置，从而使流经进液通道(3)的液体的流向与直筒段的切线方向一致;所述锥筒段的底部设有可封闭可敞开的排料口(4)，筒体(I)上设有可封闭可敞开的排液口(5)。7.根据权利要求6所述的静置槽，其特征是:所述导流板(2)与直筒段连接的一侧为连接侧，与连接侧相对的一侧为非连接侧，所述连接侧高于非连接侧设置。8.根据权利要求6所述的静置槽，其特征是:所述筒体(I)内设有可将进液通道(3)内端口罩封的端口罩(13)，端口罩(13)上设有轴心线的延伸方向与直筒段的切线方向一致的多个过液孔(12)。9.根据权利要求6、7或8所述的静置槽，其特征是:所述筒体(I)内设有液位传感器(6 )，进液通道(3 )上连接有进液电动阀(7 )，排液口( 5 )上连接有排液电动阀(8 )，排料口( 4 )上连接有排料电动阀(9)。10.根据权利要求9所述的静置槽，其特征是:所述筒体(I)顶部敞开，筒体(I)顶部连接有可将筒体顶部封闭的筒盖(1 )，筒盖(1 )上连接有与筒体(I)内腔连通的排气阀(11)。
【文档编号】C01F7/06GK105836771SQ201610167080
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月23日
【发明人】娄玉峰, 贺誉清, 连文玉, 张伟华
【申请人】山东天维膜技术有限公司