一种剥岩尾矿干法脱泥方法
【专利摘要】本发明涉及固体废弃物资源化利用领域，公开了一种剥岩尾矿干法脱泥方法，以解决现有技术中对剥岩尾矿脱泥时要么耗水较高、要么成本较高、要么导致时间浪费的技术问题。该方法包括：估算开挖尾矿区域的泥土总质量；向开挖尾矿区域加入脱泥剂；将开挖的尾矿与脱泥剂混合并造堆；向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对混合物进行润湿，预设量为开挖尾矿区域的泥土总质量的10％～15％；将喷洒过水的混合物放置2～6小时，以使脱泥剂与尾矿中的土壤颗粒反应；将放置过的混合物装入破碎机进行破碎；将破碎后的混合物过筛，过筛过程中直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集。达到了能够降低对剥岩尾矿脱泥时的耗水量、成本和耗时的技术效果。
【专利说明】
_种剥岩尾矿干法脱泥方法
技术领域
[0001]本发明涉及固体废弃物资源化利用领域，尤其涉及一种剥岩尾矿干法脱泥方法。
【背景技术】
[0002]混凝土建设工程中需要使用大量碎石作为粗集料，并且对碎石的含泥量有严格要求。含泥量对混凝土结构强度和工程质量有很大影响。混凝土工程中使用的碎石含泥量需符合满足GB/T14685-201UJGJ52-2006等相关标准要求。对于含泥量不达标的碎石资源需用水洗净并干燥后方能使用。因此，市场上干净的碎石比粘附有泥土的碎石售价高出很多。
[0003]剥岩尾矿是露天矿开采过程中产生的一种固体废弃物。在露天矿开采矿石之前，需要将覆盖在矿石上的那层岩石(矿物含量较小的贫矿)和地表的土壤剥去，这个过程称为剥岩。大型矿山剥下来的岩石和泥土的混合物作为尾矿堆积起来，未被有效利用，常年累月的积累后形成了几十米高的剥岩尾矿山，可作为重要的石料二次资源。现有的剥岩尾矿开采工艺通常直接将挖掘的剥岩尾矿进行破碎和筛分。在破碎、筛分过程中伴随的机械外力的冲击下，大部分的岩石可与泥土自然分离并分选出碎石产品和尾泥。但是，始终有部分碎石表面黏附有少量泥土，分离不彻底，影响碎石产品整体含泥量。含泥量不达标是制约碎石产品售价的重要因素。
[0004]现有技术中，可以通过以下几种方式降低碎石的含泥量:
[0005]第一种，通过使用大量水冲洗碎石的方式降低其含泥量，但是冲洗过程中产生会产生大量废水，存在外排问题，同时，在缺少水源的开采区域，水洗也难以进行。
[0006]第二种，基于絮凝、浮选等原理降低碎石的含泥量，但是这些方法适用于处理附加值较高的金属矿物(每吨几百元)等资源，而从剥岩尾矿中开采碎石本身附加值较低(每吨几十元)，采用这些方法成本/效益比不佳。
[0007]第三种，通过向剥岩尾矿原料中加入一定量的脱泥剂并混合均匀再进行破碎筛分即可在无需用水冲洗的条件下获得优质的碎石材料，其脱泥剂配方为生石灰或消化石灰中的一种或两种。但是该方案也存在工序时间长，产量难提高等问题。
【发明内容】
[0008]鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的剥岩尾矿干法脱泥方法。
[0009]第一方面，本发明实施例提供一种剥岩尾矿干法脱泥方法，包括:
[0010]根据剥岩尾矿历史开采加工过程中产生的碎石总量和尾泥总量，估算开挖尾矿区域的泥土总质量；
[0011]向所述开挖尾矿区域加入脱泥剂，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的5%?20%，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25%彡Ca(0H)2彡40%，25%彡CaSO3.0.5H20^40% ,10%^CaS04.2H20^20% ,5%^CaCO3^15% ,2%^CaCl2^5% ；
[0012]将开挖的尾矿与所述脱泥剂混合并造堆；
[0013]向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10%?15% ；
[0014]将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应；
[0015]将放置过的所述混合物装入破碎机进行破碎；
[0016]将破碎后的所述混合物过筛，过筛过程中直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集。
[0017]可选的，所述方法还包括:过筛过程中直径大于所述预设直径的部分作为建设用碎石材料。
[0018]可选的，所述预设直径为5mm。
[0019]可选的，所述剥岩尾矿中的含土量<25.0%。
[0020]可选的，所述脱泥剂的粒度特征为200目以下颗粒的质量多80.0%。
[0021]可选的，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10.0%?15.0%。
[0022]可选的，所述将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，包括:将喷洒过水的所述混合物放置3?4小时。
[0023]可选的，所述将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，包括；
[0024]将喷洒过水的所述混合物在10°C?30°C放置2?6小时。
[0025]本发明有益效果如下:
[0026]由于在本发明实施例中，通过向剥岩尾矿的开挖尾矿区域加入脱泥剂的方式降低剥岩尾矿中的泥含量，其中，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25% <Ca(0H)2<40%，25 %彡CaSO3.0.5H20^40% ,10%^CaS04.2H20^20%，5%彡CaCO3彡 15% ,2%彡CaCl2彡5% ；并且在将开挖的尾矿与脱泥剂混合并造堆之后，向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10%?15%;然后将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应，相对于现有技术中的脱泥方式，其至少存在以下有益效果:
[0027](I)现有技术中通过脱泥剂降低碎石中的泥含量时，脱泥剂往往为生石灰或消化石灰中的一种或两种，其化学反应产生的粘结相为硅酸盐或铝酸盐类物质。而基于本发明所述添加的脱泥剂，本发明中化学反应产生的粘结相为硫铝酸盐类物质，同等条件下，硫铝酸盐的生成速度比硅酸盐铝酸盐类物质类物质速度快很多，从而导致本发明能够大副缩短静置工序的耗时。实验研究表明，本发明常温下静置时间可以缩短至3?4小时，比现有技术(6?8小时)减少了一半，生产效率及产量可提高一倍。
[0028](2)少量的水在脱泥工艺过程中可以起到反应介质的作用，从而有效加快反应速度，而现有技术仅仅依赖泥土中本身含有的水分作为反应媒介，若泥土本身含水量较少，脱泥效果不佳。与现有技术相比，本发明增加了洒水润湿工序，保障混匀堆具备一定的含水量和反应效率，有效保障了静置时间的缩短。
[0029](3)现有技术脱泥剂配方为石灰类材料(例如:生石灰或消化石灰中的一种或两种)，且对石灰粒度有较高要求，通常石灰由石灰石煅烧生产，煅烧生产出的石灰一般为块状，颗粒很大，需要经过球磨才能加工到200目，每吨售价至少也要100到200元，成本高，而本发明所涉及脱泥剂为一种冶金固体废弃物，在冶金行业中不能消化，通常仅填埋堆放处理，外售价格极低，仅5?10元。另外，该冶金固废资源本身的粒度即满足干法脱泥工艺需求，可免去消耗成本的球磨加工，因此，本发明脱泥剂成本远低于现有技术中使用的石灰或消化石灰。
[0030](4)本发明所涉及脱泥剂配方化学成分特征为该冶金固废本身所具有，无须额外添加其它材料。
[0031](5)本发明所涉及技术方案在脱泥效果方面与现有技术相当，碎石产品含泥量满足GB/t 14685-2011中II类品以上要求，但工艺总耗时更低，脱泥成本更低。
【附图说明】
[0032]通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中:
[0033]图1为本发明实施例中剥岩尾矿干法脱泥方法的流程图。
【具体实施方式】
[0034]本发明提供一种剥岩尾矿干法脱泥方法，以解决现有技术中对剥岩尾矿脱泥时要么耗水较高、要么成本较高、要么导致时间浪费的技术问题。
[0035]本申请实施例中的技术方案为解决上述的技术问题，总体思路如下:
[0036]根据剥岩尾矿历史开采加工过程中产生的碎石总量和尾泥总量，估算开挖尾矿区域的泥土总质量；向所述开挖尾矿区域加入脱泥剂，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的5%?20%，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25%彡Ca(OH)2彡40%，25%彡CaSO3.0.5H20^40% ,10%^CaSO4.2H20彡20%，5%彡CaC03彡 15% ,2%彡CaCl2彡5%;将开挖的尾矿与所述脱泥剂混合并造堆；向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10%?15%;将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应;将放置过的所述混合物装入破碎机进行破碎;将破碎后的所述混合物过筛，过筛过程中直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集。
[0037]相对于现有技术中的脱泥方式，其至少存在以下有益效果:
[0038](I)现有技术中通过脱泥剂降低碎石中的泥含量时，脱泥剂往往为生石灰或消化石灰中的一种或两种，其化学反应产生的粘结相为硅酸盐或铝酸盐类物质。而基于本发明所述添加的脱泥剂，本发明中化学反应产生的粘结相为硫铝酸盐类物质，同等条件下，硫铝酸盐的生成速度比硅酸盐铝酸盐类物质类物质速度快很多，从而导致本发明能够大副缩短静置工序的耗时。实验研究表明，本发明常温下静置时间可以缩短至3?4小时，比现有技术(6?8小时)减少了一半，生产效率及产量可提高一倍。
[0039](2)少量的水在脱泥工艺过程中可以起到反应介质的作用，从而有效加快反应速度，而现有技术仅仅依赖泥土中本身含有的水分作为反应媒介，若泥土本身含水量较少，脱泥效果不佳。与现有技术相比，本发明增加了洒水润湿工序，保障混匀堆具备一定的含水量和反应效率，有效保障了静置时间的缩短。
[0040](3)现有技术脱泥剂配方为石灰类材料(例如:生石灰或消化石灰中的一种或两种)，且对石灰粒度有较高要求，通常石灰由石灰石煅烧生产，煅烧生产出的石灰一般为块状，颗粒很大，需要经过球磨才能加工到200目，每吨售价至少也要100到200元，成本高，而本发明所涉及脱泥剂为一种冶金固体废弃物，在冶金行业中不能消化，通常仅填埋堆放处理，外售价格极低，仅5?10元。另外，该冶金固废资源本身的粒度即满足干法脱泥工艺需求，可免去消耗成本的球磨加工，因此，本发明脱泥剂成本远低于现有技术中使用的石灰或消化石灰。
[0041](4)本发明所涉及脱泥剂配方化学成分特征为该冶金固废本身所具有，无须额外添加其它材料。
[0042](5)本发明所涉及技术方案在脱泥效果方面与现有技术相当，碎石产品含泥量满足GB/t 14685-2011中II类品以上要求，但工艺总耗时更低，脱泥成本更低。
[0043]为了更好的理解上述技术方案，下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本发明实施例以及实施例中的具体特征是对本发明技术方案的详细的说明，而不是对本发明技术方案的限定，在不冲突的情况下，本发明实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。
[0044]本发明实施例提供一种剥岩尾矿干法脱泥方法，请参考图1，包括:
[0045]步骤SlOl:根据剥岩尾矿历史开采加工过程中产生的碎石总量和尾泥总量，估算开挖尾矿区域的泥土总质量；
[0046]步骤S102:向所述开挖尾矿区域加入脱泥剂，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的5 %?20 %，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25 %彡Ca(0H)2彡40% ,25% ^CaSO3.0.5H20^40% ,10% ^CaSO4.2H20彡20%，5% 彡Ca⑶3彡 15%，2% 彡CaCl2彡5% ；
[0047]步骤S103:将开挖的尾矿与所述脱泥剂混合并造堆；
[0048]步骤S104:向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的1 %?15 % ;
[0049]步骤S105:将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应；
[0050]步骤S106:将放置过的所述混合物装入破碎机进行破碎；
[0051]步骤S107:将破碎后的所述混合物过筛，过筛过程中直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集。
[0052]步骤SlOl中，历史开采加工过程例如为剥岩尾矿的上一次开采加工过程，或者是前几次(例如:2次、3次等等)开采加工过程等等，其中，可以通过尾泥总量/(碎石总量+尾泥总量)确定出某次开采加工过程中的含土量，可以将上次开采加工过程中的含土量作为本次估算所用到的含土量，也可以将前几次开采加工过程的含土量取平均值，进而获得本次估算过程中所用到的含土量。
[0053]可以通过开挖尾矿区域的体积乘以剥岩尾矿的密度估算开挖尾矿区域的总质量，然后通过开挖尾矿区域的总质量乘以含土量就可以获得开挖尾矿区域的泥土总质量。
[0054]作为一种可选的实施例，所述剥岩尾矿中的含土量<25.0%，也即所述剥岩尾矿中的泥土总质量占泥土和岩石总质量<25.0%。
[0055]步骤S102中，该脱泥剂往往为冶金固体废弃物。通常情况下只要所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的5%?20%就可以实现脱泥的效果，该比例例如为:6%、10%、19%等等。而作为一种可选的实施例，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10.0%?15.0 %，例如:11 %、12 %、13 %等等，进而可以实现较佳的脱泥效果的同时减少脱泥剂的消耗。步骤S103中，可以将开挖的尾矿与脱泥剂混合均匀。
[0056]步骤S104中，少量的水在脱泥工艺过程中起到反应介质的作用，可有效加快反应速度。现有技术依赖泥土中本身含有的水分作为反应媒介。若泥土本身含水量较少，脱泥效果不佳。与现有技术相比，本发明增加了洒水润湿工序，保障混匀堆具备一定的含水量和反应效率，有效保障了静置时间的缩短。洒水作业可通过洒水车完成，简单易行，适用于多种场合。
[0057]步骤S105中，可以将混合物在常温下静置，其温度范围例如为:将喷洒过水的所述混合物在10°c?30°C放置2?6小时。作为一种可选的实施例，静置时长为3?4小时，既能够保证混合物中脱泥剂与剥岩尾矿中的泥土颗粒充分反应，同时又能够降低脱泥的耗时。
[0058]步骤S107中，可以破碎后的碎石和泥土的混合物通过皮带进入振动网筛，然后将直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集，其中预设直径例如为:5mm，当然，也可以为其他值，例如:4mm、4.5mm等等，本发明实施例不作限制。
[0059]作为一种可选的实施例，所述方法还包括:过筛过程中直径大于所述预设直径的部分作为建设用碎石材料。其中，可以对直径大于预设直径的部分根据需求多级筛选得到低含泥量的建设用碎石材料。为了使本领域技术人员能够进一步的了解本发明实施例所介绍的剥岩尾矿干法脱泥方法，下面将以该方法在具体实施过程中的应用对其进行介绍。
[0060]实施例1:
[0061](I)前期石料开采加工过程中产生的碎石总质量和尾泥总质量的比约为10:1，本次开挖尾矿区域开采泥土和岩石总质量约为500吨，其中泥土总质量约为50吨，按10%的配比需加入脱泥剂的总质量约5吨；
[0062](2)使用挖掘机将剥岩尾矿与脱泥剂混合均匀，并进一步堆成若干混匀料堆；
[0063](3)使用洒水车向混匀堆均匀喷洒一定量的水，洒水总质量约为6吨；
[0064](4)将洒水后的混匀堆在常温下静置4小时，使脱泥剂充分反应；
[0065](5)静置时间充足后，将剥岩尾矿装入破碎机中进行破碎；
[0066](6)破碎后的碎石和泥土的混合物通过皮带进入振动网筛，直径〈5.0mm的部分作为尾泥收集，直径>5.0mm的部分进一步根据需求多级筛选得到各个尺寸的碎石材料。
[0067]按照GB/T14685-2011中所述方法对本次生产碎石的含泥量进行取样测试，含泥量为0.65%，满足II类品要求。
[0068]实施例2:
[0069](I)前期石料开采加工过程中产生的碎石总质量和尾泥总质量的比约为5:1，本次开挖尾矿区域开采泥土和岩石总质量约为400吨，其中泥土总质量约为80吨，按15%的配比需加入脱泥剂的总质量约12吨；
[0070](2)使用挖掘机将剥岩尾矿与脱泥剂混合均匀，并进一步堆成若干混匀料堆；
[0071](3)使用洒水车向混匀堆均匀喷洒一定量的水，洒水总质量约为10吨；
[0072](4)将洒水后的混匀堆在常温下静置3小时，使脱泥剂充分反应；
[0073](5)静置时间充足后，将剥岩尾矿装入破碎机中进行破碎；
[0074](6)破碎后的碎石和泥土的混合物通过皮带进入振动网筛，直径〈5.0mm的部分作为尾泥收集，直径>5.0mm的部分进一步根据需求多级筛选得到各个尺寸的碎石材料。
[0075]按照GB/T14685-2011中所述方法对本次生产碎石的含泥量进行取样测试，含泥量为0.58%，满足II类品要求。
[0076]实施例3:
[0077](I)前期石料开采加工过程中产生的碎石总质量和尾泥总质量的比约为7:1，本次开挖尾矿区域开采泥土和岩石总质量约为450吨，其中泥土总质量约为65吨，按12%的配比需加入脱泥剂的总质量约8吨；
[0078](2)使用挖掘机将尾矿与脱泥剂混合均匀，并进一步堆成若干混匀料堆；
[0079](3)使用洒水车向混匀堆均匀喷洒一定量的水，洒水总质量约为8吨；
[0080](4)将洒水后的混匀堆在常温下静置4小时，使脱泥剂充分反应；
[0081 ] (5)静置时间充足后，将剥岩尾矿装入破碎机中进行破碎；
[0082](6)破碎后的碎石和泥土的混合物通过皮带进入振动网筛，直径〈5.0mm的部分作为尾泥收集，直径>5.0mm的部分进一步根据需求多级筛选得到各个尺寸的碎石材料。
[0083]按照GB/T14685-2011中所述方法对本次生产碎石的含泥量进行取样测试，含泥量为0.46%，满足I类品要求。
[0084]本发明一个或多个实施例，至少具有以下有益效果:
[0085]由于在本发明实施例中，通过向剥岩尾矿的开挖尾矿区域加入脱泥剂的方式降低剥岩尾矿中的泥含量，其中，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25% <Ca(0H)2<40%，25 %彡CaSO3.0.5H20^40%,10%^CaS04.2H20彡20%，5%彡CaCO3彡 15%，2%彡CaCl2彡5% ;并且在将开挖的尾矿与脱泥剂混合并造堆之后，向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10%?15%;然后将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应，相对于现有技术中的脱泥方式，其至少存在以下有益效果:
[0086](I)现有技术中通过脱泥剂降低碎石中的泥含量时，脱泥剂往往为生石灰或消化石灰中的一种或两种，其化学反应产生的粘结相为硅酸盐或铝酸盐类物质。而基于本发明所述添加的脱泥剂，本发明中化学反应产生的粘结相为硫铝酸盐类物质，同等条件下，硫铝酸盐的生成速度比硅酸盐铝酸盐类物质类物质速度快很多，从而导致本发明能够大副缩短静置工序的耗时。实验研究表明，本发明常温下静置时间可以缩短至3?4小时，比现有技术(6?8小时)减少了一半，生产效率及产量可提高一倍。
[0087](2)少量的水在脱泥工艺过程中可以起到反应介质的作用，从而有效加快反应速度，而现有技术仅仅依赖泥土中本身含有的水分作为反应媒介，若泥土本身含水量较少，脱泥效果不佳。与现有技术相比，本发明增加了洒水润湿工序，保障混匀堆具备一定的含水量和反应效率，有效保障了静置时间的缩短。
[0088](3)现有技术脱泥剂配方为石灰类材料(例如:生石灰或消化石灰中的一种或两种)，且对石灰粒度有较高要求，通常石灰由石灰石煅烧生产，煅烧生产出的石灰一般为块状，颗粒很大，需要经过球磨才能加工到200目，每吨售价至少也要100到200元，成本高，而本发明所涉及脱泥剂为一种冶金固体废弃物，在冶金行业中不能消化，通常仅填埋堆放处理，外售价格极低，仅5?10元。另外，该冶金固废资源本身的粒度即满足干法脱泥工艺需求，可免去消耗成本的球磨加工，因此，本发明脱泥剂成本远低于现有技术中使用的石灰或消化石灰。
[0089](4)本发明所涉及脱泥剂配方化学成分特征为该冶金固废本身所具有，无须额外添加其它材料。
[0090](5)本发明所涉及技术方案在脱泥效果方面与现有技术相当，碎石产品含泥量满足GB/t 14685-2011中II类品以上要求，但工艺总耗时更低，脱泥成本更低。
[0091]尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0092]显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
【主权项】
1.一种剥岩尾矿干法脱泥方法，其特征在于，包括: 根据剥岩尾矿历史开采加工过程中产生的碎石总量和尾泥总量，估算开挖尾矿区域的泥土总质量； 向所述开挖尾矿区域加入脱泥剂，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的5%?20%，所述脱泥剂成分重量含量特征为:25%彡Ca(OH)2彡40%，25%彡CaSO3.0.5H20^40%a0%^CaS04*2H20^20%,5%^CaC03^15%,2%^CaCl2^5%； 将开挖的尾矿与所述脱泥剂混合并造堆； 向造堆的混合物喷洒预设量的水，以对所述混合物进行润湿，所述预设量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10%?15% ； 将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，以使所述脱泥剂与所述尾矿中的土壤颗粒反应； 将放置过的所述混合物装入破碎机进行破碎； 将破碎后的所述混合物过筛，过筛过程中直径不大于预设直径的部分作为尾泥收集。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括:过筛过程中直径大于所述预设直径的部分作为建设用碎石材料。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述预设直径为5mm。4.如权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述剥岩尾矿中的含土量<25.0 %。5.如权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述脱泥剂的粒度特征为200目以下颗粒的质量彡80.0%。6.如权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述脱泥剂的总质量为所述开挖尾矿区域的泥土总质量的10.0%?15.0%。7.如权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，包括:将喷洒过水的所述混合物放置3?4小时。8.如权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述将喷洒过水的所述混合物放置2?6小时，包括； 将喷洒过水的所述混合物在10 °C?30 °C放置2?6小时。
【文档编号】C04B18/12GK106045359SQ201610377569
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年5月31日
【发明人】康凌晨, 胡轶, 李富智, 汤静芳, 陈云, 卢丽君, 薛改凤, 熊家剑, 李丽坤
【申请人】武汉钢铁股份有限公司