专利名称：从聚酯废料中分离和回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的方法
技术领域：
本发明涉及一种从聚酯废料(它可能是有价值的或者没有价值的物质)分离有效成分的方法。更具体地，本发明涉及一种从含有作为主要成分的聚对苯二甲酸乙二酯以及夹杂物的聚酯废料中高效率地分离和回收有效成分如对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的方法。
但是，处理随产量和用量的增大而大量产生的纤维、薄膜和树脂制品废物或不符合要求的材料如聚对苯二甲酸亚烷基酯(下文也简称为“聚酯废物”)的费用伴随着更高的生产费用，并且它们的处理也是现代社会的一个主要问题，所以，已经提出各种再生方法用于材料再生、热再生和化学再生等。
虽然通过熔融注模把聚酯废物转变成低级质量物质的材料再生已经大幅度改善了“易处理的”情况，但是，所得的再生制品在再次再生时经过进一步的质量降低，所以，它们的用途受到限制，并且难以避免聚对苯二甲酸亚烷基酯的最终废弃。
所采用的另一种方法是热再生，从而使聚酯废料用作燃料。这种方法提供了再利用聚酯废料的燃烧热的优点，但是由于不能避免聚酯废料的烧尽，它必然伴有聚对苯二甲酸亚烷基酯原料损失和产生二氧化碳的问题，所以在资源保护和环境保护方面不是优选的。
作为上述两种再生方法的替代方法，还研究了化学再生，从而使聚酯废料转变成其组成成分，然后这些组成成分被回收并再次经过聚合反应，以产生重新利用的聚酯。
具体地，已知一种其中使所回收的聚酯废料与甲醇(下文也缩写为“MeOH”)反应并且回收为对苯二甲酸二甲酯(下文也缩写为“DMT”)和烷撑二醇的方法，和一种其中使所回收的聚酯废料在碱化合物存在下水解并回收所得的对苯二甲酸和烷撑二醇的方法。这样的化学再生法可以基本没有损失地回收再利用化合物，因此提供了资源再利用的优点。
但是，配给业(distribution industry)和家庭产生的聚酯废料通常含有夹杂物包括含氯聚合物如聚氯乙烯和聚偏二氯乙烯(这些下文统称为“PVC”)、有色聚酯材料和聚烯烃。
即使在从聚酯废料中分离出的聚乙烯/对苯二甲酸亚烷基酯部分(下文也称为“聚对苯二甲酸亚烷基酯碎片”)，也难以避免混入这些夹杂物。包含夹杂物的这些材料可能导致产生各种问题，如在聚对苯二甲酸亚烷基酯碎片的加热和反应操作过程中产生分解气体(例如氯化氢气体)，或者在回收设备中可能熔化和固化，导致仪器设备的损坏或者在仪器设备内的堵塞和粘接。此外，由氯化氢气体形成的有机氯化合物可能明显降低所回收的DMT和烷撑二醇的质量。
所以，对于化学再生，有效地在利用在聚酯废料中包含的聚对苯二甲酸亚烷基酯需要分离在聚酯废料中的夹杂物。
被广泛称为乙二醇醇解/酯基转移反应法并在工业上使用的回收聚酯废料的常规方法是一种用乙二醇(下文缩写为“EG”)使聚对苯二甲酸亚烷基酯解聚，然后用MeOH使其经过酯基转移反应，以获得DMT的方法。
但是，在杂质材料去除过程中，例如，PVC的热分解从约195℃开始变得明显，所以，由于通常在195-240℃进行的上述乙二醇醇解过程产生的PVC分解，难以应用含PVC的聚对苯二甲酸亚烷基酯碎片的化学再生。而且，当对含有有色聚对苯二甲酸亚烷基酯的聚酯废料应用化学再生时，有色物质的部分分解降低了所回收的化合物的质量。
此外，在含聚烯烃的聚酯废料的情况下，在常规乙二醇醇解/酯基转移反应的工艺条件下，发生聚烯烃的熔化和固化，导致产生设备堵塞和妨碍操作等问题，所以，使得由常规聚酯回收法进行的含聚烯烃的聚酯废料的工业处理遇到困难。
作为解决该问题的一种措施，美国专利说明书No.5,504,122提出了一种方法，即向由含氯树脂的热分解形成的氯化氢中加入碱化合物使其螯合，然后使聚对苯二甲酸亚烷基酯经过甲醇分解并回收原料单体。
日本未审专利公告平8-259728也提出了一种方法，其中，使含氯树脂和聚酯废料的混合物在碱化合物的存在下水解，然后回收对苯二甲酸和EG，即类似地加入碱化合物以螯合所产生的氯化合物。
虽然所有这些方法达到了回收目标物质的目的，但是，它们伴随着各种缺点。具体地，在含有含氯树脂及其分解产物作为夹杂物的情况下，必须除去由碱化合物螯合的氯化合物，并且除去氯化合物需要附加的蒸馏、洗涤和离子交换步骤，因此使过程复杂化。在含有有色聚酯作为夹杂物的情况下，聚对苯二甲酸亚烷基酯的高温处理分解部分着色剂并降低目标物质的质量。在含有聚烯烃作为夹杂物的情况下，聚对苯二甲酸亚烷基酯与其分解产物的熔融处理不可避免地使得要回收的成分在从热分解反应器中去除时包含在聚烯烃中。
日本未审专利公告平11-21374也提出一种在碱化合物存在下水解聚酯废料的方法。但是，由于分解在碱含水体系中进行，所以，这种方法存在高反应压力的缺点。
最后，日本未审专利公告平11-302208提出了一种方法，其中，在碱化合物的存在下，聚酯废料在含水乙二醇中水解，所得的对苯二甲酸钠溶解在大量水中并经过酸沉淀。根据该方法，乙二醇的存在使得在水解过程中的反应压力降低，但是遇到的缺点在于酸沉淀几乎与对苯二甲酸等量地产生无机酸盐，这种无机酸盐包含在所回收的对苯二甲酸中，或者减小了所产生的对苯二甲酸的颗粒尺寸，导致在聚合过程中难以处理这种粉末。
该目的通过根据本发明的下列方法实现。
根据本发明从聚酯废料分离并回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的本发明方法特征在于含有作为主要成分的聚对苯二甲酸乙二酯以及含有夹杂物的聚酯废料依次经过步骤(a)-(f)步骤(a)，其中，把聚酯废料混入到含有聚酯解聚催化剂的乙二醇中，所得的混合物在175-190℃在0.1-0.5MPa的压力下处理，通过浮法分离法从在所得的反应溶液中含有的固体夹杂物中除去已经飘浮到溶液表面的固体夹杂物部分；步骤(b)，其中，通过固/液分离法从来自步骤(a)的溶液部分中除去在该溶液中含有的并且在步骤(a)没有飘浮到表面的残余固体夹杂物；步骤(c)，其中，蒸馏并浓缩来自步骤(b)的残余溶液部分，以回收蒸馏出的乙二醇；步骤(d)，其中，来自步骤(c)的蒸馏残液与酯基转移反应催化剂和甲醇混合，导致在蒸馏残液与甲醇之间的产生酯基转移反应并产生对苯二甲酸二甲酯和乙二醇，反应混合物经过再结晶处理，然后离心分离，以便把反应混合物分离成对苯二甲酸二甲酯滤饼和混合溶液，滤饼经过蒸馏提纯，以回收蒸馏出的高纯度对苯二甲酸二甲酯；步骤(e)，其中，来自步骤(d)的混合溶液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的甲醇，和步骤(f)，其中，来自步骤(e)的蒸馏残液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的乙二醇。
在本发明的分离和回收方法中，步骤(a)的解聚催化剂优选的是含有至少一种选自金属碳酸盐、金属羧酸盐、金属氧化物和金属醇盐的金属化合物，催化剂的用量按聚酯废料的重量计优选的是控制为0.1-10％。
在本发明的分离和回收方法中，用于解聚催化剂的金属化合物优选的是选自碳酸钠、羧酸钠、醋酸锰和醋酸锌。
在本发明的分离和回收方法中，在步骤(a)中所用的乙二醇量优选的是控制为聚酯废料重量的0.5-20倍。
在本发明的分离和回收方法中，在步骤(c)中的蒸馏和浓缩过程优选的是在1.33kPa-0.133MPa的压力下进行。
在本发明分离和回收方法中，在聚酯废料中所含的夹杂物可以包括至少一种选自除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯、或聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚烯烃类、聚苯乙烯、丙烯酰基、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚乙烯醇、天然植物纤维、金属、颜料、油、无机化合物、砂、纸、木材、玻璃、石棉、炭黑和隔热材料的成分。
在本发明的分离和回收方法中，在聚酯废料中作为夹杂物含有的除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯可以包括至少一种选自共聚的聚对苯二甲酸乙二酯、聚邻苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸三亚甲酯和聚对苯二甲酸丁二酯的成分。
在本发明的分离和回收方法中，在聚酯废料中作为夹杂物包含的聚烯烃可以是聚乙烯和/或聚丙烯。
在本发明的分离和回收方法中，在步骤(a)中飘浮到溶液表面的固体部分可能含有聚烯烃和/或聚苯乙烯。
在本发明的分离和回收方法中，在步骤(b)中除去的固体夹杂物可以包含至少一种选自聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、未反应的聚酯、丙烯酰基、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚乙烯醇、天然植物纤维、金属、无机化合物、砂、纸、木材、玻璃、石棉和隔热材料的成分。
在本发明的分离和回收方法中，在步骤(c)中回收的乙二醇优选的是再循环到步骤(a)。
在本发明的分离和回收方法中，作为除聚对苯二甲酸乙二酯以外的夹杂物，所述聚酯废料还可以包含至少一种选自聚酰胺、天然动物纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚乳酸和染料的成分，并且在步骤(a)之前，进行步骤(g)，其中聚酯废料混入到乙二醇中并在120-175℃中在0.1-0.5MPa的压力下处理，把未溶解的固体部分从溶液中分离出来，并把所分离的固体部分送入步骤(a)。
本发明的重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法包括重新利用由本发明的分离和回收方法回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产对苯二甲酸的原料。
本发明的重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法包括重新利用由本发明的分离和回收方法回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产双(β-羟乙基)对苯二甲酸酯的原料。
本发明的重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法包括利用由本发明的分离和回收方法回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产聚酯的原料。
图2是表示用于含有聚烯烃的聚酯废料的本发明的方法的一种实施方案的步骤的图解说明。
实施本发明的最佳方式根据本发明的方法，从含有作为主要成分的聚对苯二甲酸乙二酯以及夹杂物的聚酯废料中分离和回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇。在本发明的分离和回收方法中，聚酯废料依次通过下列步骤(a)-(f)步骤(a)，其中，把聚酯废料混入到含有聚酯解聚催化剂的乙二醇中，所得的混合物在175-190℃在0.1-0.5MPa的压力下处理，通过浮法分离法从所得的反应溶液中含有的固体夹杂物中除去已经飘浮到溶液表面的固体夹杂物部分；步骤(b)，其中，通过固/液分离法从来自步骤(a)的溶液部分中除去在该溶液中含有的并且在步骤(a)没有飘浮到表面的残余固体夹杂物；步骤(c)，其中，蒸馏并浓缩来自步骤(b)的残余溶液部分，以回收蒸馏出的乙二醇；步骤(d)，其中，来自步骤(c)的蒸馏残液与酯基转移反应催化剂和甲醇混合，导致在残液与甲醇之间的发生酯基转移反应并产生对苯二甲酸二甲酯和乙二醇，所得的反应混合物经过再结晶处理，然后离心分离，以便把反应混合物分离成对苯二甲酸二甲酯滤饼和混合溶液，滤饼经过蒸馏提纯，以回收蒸馏出的高纯度对苯二甲酸二甲酯；步骤(e)，其中，来自步骤(d)的混合溶液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的甲醇，和步骤(f)，其中，来自步骤(e)的蒸馏残液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的乙二醇。
供给到本发明方法的聚酯废料的主要成分是聚对苯二甲酸乙二酯和包含至少一种选自除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯、或聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚烯烃、聚苯乙烯、丙烯酰基、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚丙烯醇、天然植物纤维、金属、颜料、油类、无机化合物、砂、纸、木材、玻璃、石棉、炭黑和隔热材料的成分的夹杂物。
在所述聚酯废料中作为夹杂物包含的除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯可以包含至少一种选自共聚的聚对苯二甲酸乙二酯、聚邻苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸三亚甲酯和聚对苯二甲酸丁二酯的成分。
在聚酯废料中作为夹杂物包含的聚烯烃包括聚乙烯和/或聚丙烯。
在聚酯废料中作为夹杂物包含的天然植物纤维包括棉花和/或大麻纤维。
下面将解释上述步骤中的每个步骤。步骤(a)在步骤(a)中，为了解聚聚酯，在175-190℃、优选的是180-185℃，在0.1-0.5MPa、优选的是0.1-0.2MPa的压力下，在含有聚酯解聚催化剂的乙二醇中处理所述聚酯废料。
当在0.1-0.5MPa的压力下，步骤(a)中的处理温度低于175℃时，延长了必需的解聚时间并且降低了生产效率。当处理温度超过190℃时，夹杂物进行明显的热分解并且降低了所回收化合物的质量。同样，低于0.1MPa的压力是不方便的，因为它需要减压装置，这使该方法复杂化，而大于0.5MPa的压力也是不方便的，因为解聚反应器和附属设备必须适合于高压，反应副产物水的去除变得困难，产生在设备操作效率和安全性方面不希望的情况。
用于步骤(a)的解聚催化剂优选的是含有至少一种选自金属碳酸盐、金属羧酸盐、金属氧化物和金属醇盐的金属化合物，解聚催化剂优选的用量按所述聚酯废料的重量计为0.1-10％，更优选的是0.1-5％。这样的解聚催化剂可以促进聚酯的解聚并降低解聚所需的温度。
可用于解聚催化剂的金属化合物可以选自碱金属、碱土金属、钛、锰、钴、锌、锑、铅和铈的化合物，更优选地，可用于解聚催化剂的金属化合物选自碳酸钠、羧酸钠、醋酸锰和醋酸锌。
在步骤(a)中所用的乙二醇的量优选的是所述聚酯废料重量的0.5-20倍，更优选的是1-5倍。通过以该重量比使用乙二醇，可以根据聚酯废料的几何形状控制解聚所需的时间的变化，从而使乙二醇净化成本最小。
虽然对步骤(a)中的解聚处理时间没有特别的限制，但是在上述条件下它通常为1-10小时。
顺便提一下，虽然通过联合诸如搅拌熔化容器内容物和用外部的泵循环容器的溶液的过程来使聚酯废料和在所述聚酯废料与乙二醇之间的催化剂的温度提高可以获得缩短熔化时间的作用，但是，过度搅拌等需要额外的能量，所以，仅仅在容器中产生溶液的流动就足够了。
反应体系可以是连续反应体系或间歇反应体系。
聚酯废料的细粉碎将产生缩短熔化时间的一些作用，但是考虑到在抽取夹杂物如固体形式的PVC时的过滤泄漏程度和破碎所需要的能量，优选的是在模压制品的情况下切割或破碎成1-30平方毫米大小，在纤维的情况下切割或破碎成10-50毫米长，或者在薄膜的情况下切割或破碎成5-20平方毫米大小。
一旦完成步骤(a)的解聚处理，通过浮法分离法除去在所得的反应溶液中所含固体夹杂物中已经飘浮到溶液表面上的固体夹杂物，如聚烯烃。这里所用的浮法分离法可以是常规的分离方法，例如在反应溶液表面上飘浮的夹杂物可以从解聚反应容器中抽出或者使其在解聚反应容器上溢流出去。
在步骤(a)中飘浮到溶液表面上的固体部分含有聚烯烃和/或聚苯乙烯。
在除去步骤(a)中已经飘浮到反应溶液表面上的飘浮部分后，残余的反应溶液提供到步骤(b)。
在步骤(b)中，采用固/液分离法从反应溶液中除去其中包含的固体夹杂物(未飘浮的)。固体夹杂物包括来自含氯聚合物(聚氯乙烯(PVC)、聚偏二氯乙烯等)、未反应的聚酯、丙烯酸树脂、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚乙烯醇、天然植物纤维、着色剂、它们的改性形式、砂、灰尘等中的一种或多种。对于固/液分离方法没有特别的限制，根据固体夹杂物的类型和用量，可以使用过滤法、离心分离法、沉淀法等。
通过步骤(b)的过程获得的PVC可以分离并回收作为有用的物质或作为废料，但是由于含有聚对苯二甲酸亚烷基酯废料的聚乙二醇(EG)将粘结到由固/液分离获得的PVC表面上，所述表面优选的是在回收作为有用物质的情况下提供到步骤(a)之前用乙二醇洗涤。可以通过把固/液分离的PVC装入其中含有提供到步骤(a)的乙二醇的容器中，进行搅拌洗涤并重复固/液分离过程来完成洗涤。
在聚酯废料中作为夹杂物包含的着色剂被认为在聚酯废料的解聚处理后以细颗粒形式存在于烷撑二醇中，并且可以通过上述过滤过程或者通过DMT、烷撑二醇、甲醇或对苯二甲酸双羟基烷基酯的蒸馏过程容易地从体系中去除；这些着色剂不会包含在通过本发明的方法回收的产物中。
在通过步骤(b)的过程获得的反应溶液中，所述聚酯被乙二醇解聚并转变成具有1-4个重复单元的低聚物。含有这些低聚物的溶液直接提供到步骤(c)。在步骤(c)中，蒸馏并浓缩反应溶液部分，并回收所得的蒸馏出的乙二醇。
对于在步骤(c)中的蒸馏/浓缩工具没有特别的限制，可以使用用于减压连续蒸馏、减压间歇蒸馏等的任何常规蒸馏/浓缩设备。步骤(c)优选的是在140-180℃、更优选的是150-170℃的温度下进行。
在步骤(c)中的蒸馏/浓缩过程可以在常压或在减压条件下进行，但是考虑到乙二醇的沸点为198℃，在195℃或更高的温度下明显发生PVC的热分解并且在固/液分离过程中的细颗粒PVC泄漏污染所述溶液，所以，蒸馏/浓缩压力优选的是控制为1.33-100kPa，并且减压蒸馏优选的是在6.65-26.6kPa的压力下进行。浓缩优选的是进行到蒸馏残液中的乙二醇与所装入的聚酯废料的重量比为0.5-2.0的程度。
在步骤(c)回收的乙二醇可以再循环到步骤(a)并用于该步骤中。
作为来自步骤(c)的蒸馏残液的输送的残余部分提供到步骤(d)，把酯基转移反应催化剂和甲醇添加到该残液中，进行在残液与甲酯之间的酯基转移反应，以生产对苯二甲酸二甲酯和乙二醇，所得的反应混合物经过再结晶处理，然后离心分离，以便把反应混合物分离成对苯二甲酸二甲酯滤饼和混合溶液，所述滤饼经过蒸馏提纯，然后回收高纯度的蒸馏对苯二甲酸二甲酯。
在步骤(d)中，即使在65-85℃的温度下进行酯基转移反应，也能获得对苯二甲酸二甲酯(DMT)，但是当所述残液中存在大量乙二醇时DMT回收率最小，所以，先通过步骤(c)回收乙二醇。优选的是，如上所述，相对于聚酯废料的装料量，用重量比表示，从步骤(c)送来的蒸馏残液中的乙二醇浓度为0.5-2.0。
在步骤(d)的酯基转移反应中，甲醇装料量按所装入的聚酯废料的重量计优选的是150-400重量％，优选的是同时装入按所装入的聚酯废料的重量计用量为0.3-10重量％的酯基转移反应催化剂。在酯基转移反应容器中的压力可以为0.1-0.3MPa，酯基转移反应温度优选的是65-85℃。
酯基转移反应在0.5-5小时内完成，获得其中固体对苯二甲酸二甲酯(DMT)分散在甲醇(MeOH)和乙二醇(EG)的混合溶液中的浆料。传统的固/液分离设备可以用于从该浆料中回收DMT，但是也可以使用其它方法。
由于少量DMT溶解在MeOH和EG的混合溶液中，所以，把浆料冷却到30-60℃，然后供应到固/液分离设备中。由固/液分离过程获得的CMT滤饼含有MeOH和EG作为母液，并且因此把滤饼混入新鲜的MeOH中并搅拌，以便重新产生浆料，用于DMT的洗涤。所得的浆料然后再供给到固/液分离设备中，以便分离成DMT滤饼和由MeOH组成的母液。
这种洗涤过程重复的次数基本由所回收的DMT要求的质量确定，但是所述过程通常进行2-4次。母液MeOH也可以象传统进行的那样在每个洗涤阶段再循环。可以通过连续系统或间歇系统进行洗涤过程。
与DMT分离的EG和MeOH的混合溶液然后供给到步骤(e)，在步骤(e)中，EG和MeOH的混合溶液包括其中溶解的DMT、解聚催化剂和酯基转移反应催化剂，所以，为了使所述EG和MeOH重新用于本发明的过程，必须分离并提纯它们。提纯过程优选的是通过蒸馏法进行，但是对蒸馏没有特别的限制。在通过蒸馏进行提纯时，具有低熔点的MeOH在步骤(e)的前一个蒸馏柱中馏出，且残留在前一个蒸馏柱底部的溶液供给到下一个蒸馏柱，然后到步骤(f)进行EG的馏出。在步骤(f)中的这种蒸馏中，由于在蒸馏柱底部存在溶解在EG中的DMT、催化剂和具有1-3个重复单元的低聚物，在蒸馏柱底部的一部分溶液可以由此输送并返回到解聚容器(步骤(a))，以便减少催化剂的消耗量并改进有效成分的产率。
在步骤(d)中，由于在聚酯废料中包含的痕量的诸如灰尘和砂等固体可能包含在所回收的对苯二甲酸二甲酯(DMT)中，所以，根据DMT要求的质量水平，如果必要，可以通过减压蒸馏进行提纯，通过这种提纯过程在蒸馏柱底部残留的一部分溶液可以返回到步骤(a)的解聚容器中。
根据本发明的方法，作为除聚对苯二甲酸乙二酯以外的夹杂物，当聚酯物料含有至少一种选自聚酰胺、天然动物纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚丙烯酸和染料的成分时，步骤(a)可以在步骤(g)之后进行，在步骤(g)中，把含有上述夹杂物的聚酯废料混合到乙二醇中，并且把所得的混合物在120-175℃的温度下、在0.1-0.5MPa的压力下进行热处理，以制备一种溶液，未溶解的固体部分从溶液中分离并把分离后的固体部分送到步骤(a)。
在步骤(g)中，额外的夹杂物溶解在乙二醇中，同时主要的聚对苯二甲酸乙二酯成分和前面提到的夹杂物以未溶解的固体部分形式与额外的夹杂物分离。在步骤(g)中的处理温度为120-175℃，优选的是150-170℃。低于120℃的处理温度是不合适的，因为除聚对苯二甲酸乙二酯以外的夹杂物可能不会完全溶解在乙二醇中，而高于175℃的处理温度也是不合适的，因为夹杂物可能产生热分解并降低所回收的DMT和EG的质量。处理压力为0.1-0.5MPa，优选的是接近环境大气压力。小于0.1MPa的处理压力是不方便的，因为它需要减压设备，这可能导致过程复杂化，而大于0.5MPa的压力也是不合适的，因为解聚反应器和附属设备必须耐高压，反应副产物水的去除变得困难，在设备操作效率和安全性方面常常产生不希望的情况。处理时间可以适当设定，但是通常优选的是0.5-5小时，更优选的是1-3小时。
在本发明的分离和回收方法中回收的对苯二甲酸二甲酯可以用作生产对苯二甲酸的原料。
在本发明分离和回收方法中回收的对苯二甲酸二甲酯还可以用作生产双(β-羟乙基)对苯二甲酸酯的原料。
在本发明的分离和回收方法中回收的对苯二甲酸二甲酯还可以用作生产聚酯的原料。
现参考
图1详细地解释本发明的分离和回收方法，图1表示本发明的分离和回收方法的一种实施方案。
在图1中，把由供应源11提供的含有粉碎的聚对苯二甲酸亚烷基酯和聚氯乙烯(PVC)的聚酯废料、由供应罐10提供的解聚催化剂和由供应管10a提供的乙二醇同时装入解聚反应器1中，聚酯废料在解聚反应器1中解聚。
把解聚的混合物送到固/液分离装置2。
在解聚罐1中没有溶解在EG中的PVC在固/液分离装置2中分离，并以固体物料的形式送到系统外面。在洗涤罐3中进一步用EG洗涤所述固体物料，如果有必要，粘附在固体物质表面上的物质再循环到解聚反应器1中，把由PVC组成的固体物料16分离并去除。这里，聚酯废料在解聚反应器1中的停留时间可以为1-10小时，容器1的内部温度为175-190℃。
然后，把已经由解聚反应送出的聚酯废料送入蒸馏/浓缩容器4中，并且馏出EG直至EG和聚酯废料的装料重量比为0.5-2。蒸馏出的EG可以再循环到解聚容器1中。
然后，把解聚后的聚酯废料的浓缩溶液提供到酯基转移反应器5中，向该反应器提供来自其供应源13的酯基转移反应催化剂并提供来自其供应源12的MeOH，以便把解聚后的聚酯废料溶液转变成DMT和烷撑二醇。在这种情况下，酯基转移反应器优选的是具有足够的容量来进行酯基转移反应，反应温度为65-85℃，反应压力为0.1-0.3MPa，停留时间为0.5-5小时。
把所产生的DMT和烷撑二醇的混合物与过量的MeOH一起冷却，所冷却的混合物然后供给到固/液分离装置6中，用于从烷撑二醇与MeOH的混合液体中分离DMT滤饼。所分离的DMT滤饼含有作为母液的MeOH，所以，把它再转变成在MeOH中的浆料，并且再经过固/液分离。用于DMT滤饼的第二个浆料制备步骤和固/液分离步骤未表示在图1中。
把洗涤两次的DMT滤饼送入DMT蒸馏柱7，回收所得的精制DMT14。使一部分在蒸馏柱7底部的残余液体馏分通过管道7a返回到解聚容器1，其余的排出到系统18外面。
同时，把在固/液分离装置6中分离的乙二醇与MeOH的混合液体送入MeOH蒸馏柱9和EG蒸馏柱8，蒸馏出MeOH和EG。所蒸馏出的MeOH可以用作供给到酯基转移反应容器5的MeOH的一部分。
同时，把MeOH蒸馏柱9底部的残余液体馏分送入EG蒸馏柱8中，以蒸馏EG。一部分所蒸馏的EG用作通过管道10a送到解聚反应器1的一部分EG，而回收残余的EG并送到系统15外面。
在EG蒸馏柱8中的一部分残余液体馏分返回到解聚容器1，其余的作为废料排出到系统17外面。
上述过程可以容易地从含有PVC的聚对苯二甲酸亚烷基酯中回收作为有效的成分的DMT和乙二醇。
现参考图2详细解释本发明的分离和回收方法，图2表示本发明的分离和回收方法的另一种实施方案。
首先，把从供应源29提供的破碎的含聚烯烃的聚酯废料、由供应罐30提供的解聚催化剂和由供应管道21a提供的乙二醇装入解聚反应器21中，在其中解聚所述聚酯废料。
除去在解聚反应器21中飘浮在溶液表面而没有溶解在乙二醇中的聚烯烃，并把残液送入蒸馏/浓缩容器22中。聚酯废料在解聚反应器中的停留时间可以约为4小时，反应其内部温度可以约为185℃。除去飘浮的聚烯烃37。
然后，把所得的解聚后聚酯废料的反应液体送入蒸馏/浓缩罐22，同时将乙二醇与聚酯废料的装料重量比控制为1∶1，蒸馏乙二醇并使蒸馏出的乙二醇再循环到解聚反应器21中。
所得的解共聚的聚酯废料的浓缩溶液然后送到酯基转移反应器23中，向酯基转移反应器中还送入来自其供应源31的酯基转移反应催化剂和来自其供应源32的MeOH，以便把解聚的聚酯废料转变成DMT和乙二醇。这里，酯基转移的反应器优选的是具有足够的容量进行酯基转移反应，反应温度约为75℃，反应压力为环境大气压力，停留时间为2小时。
把所产生的DMT和乙二醇混合物与过量的MeOH一起冷却，然后，把冷却的混合物送入固/液分离设备25，用于从烷撑二醇和MeOH的混合液体中分离DMT滤饼。把DMT滤饼再转变成在MeOH中的浆料，洗涤并再次经过固/液分离(未表示)。
把两次洗涤后的DMT滤饼送入DMT蒸馏柱26并回收所得的精制DMT53。把在蒸馏柱26底部的残余液体馏分35从系统中排出。
单独地，把在固/液分离装置25中分离的乙二醇与MeOH的混合液体送入MeOH蒸馏柱27并且通过蒸馏除去MeOH。所蒸馏出的MeOH可以用作供给到酯基转移反应容器23的MeOH的一部分。
同时，把MeOH蒸馏柱27底部的残余液体馏分送入乙二醇蒸馏柱28中并蒸馏乙二醇。一部分所蒸馏出的乙二醇用作供给到解聚反应器21的一部分乙二醇，而从系统中排出其余的乙二醇作为回收的EG。此外，在乙二醇蒸馏柱2 8中的残余液体馏分36从系统中作为废料排出。
上述过程可以容易地从含有聚烯烃的聚酯废料中回收作为有效成分的DMT和乙二醇。
在图1和2所示的分离和回收设备的每一种中，当聚酯废物含有至少一种选自聚酰胺、天然动物纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚乳酸和染料的额外夹杂物作为除聚对苯二甲酸乙二酯以外的夹杂物时，在聚酯废料供应源10或29与解聚反应器1或21之间，可以提供一种设备，以乙二醇溶液形式把额外的夹杂物排出设备。
实施例现在通过实施例进一步详细解释本发明，这些实施例无论如何不打算用来限制本发明的范围。
对于实施例1-8和对比实施例1-2进行下列测试。
(1)DMT、MHET和BHET的含量(％)由气相色谱分析(Hewlett-Packard的HP-5890，毛细管柱G.L.Science的TC-1701)测定在解聚后的DMT含量、在蒸馏前后的DMT含量和对苯二甲酸一羟基乙基甲基酯(下文也缩写为“MHET”)和在蒸馏柱中的残余液体馏分中所含的对苯二甲酸双羟基乙基酯(下文也缩写为“BHET”)的含量。
(2)EG含量(％)由气相色谱分析(Shimazu Laboratories的GC-7A，填充柱填料G.L.Science的Polyalkylene Glycol-6000)测定在解聚后的EG含量和在蒸馏前后在蒸馏液体中的EG含量。
(3)低聚物的重均分子量使用四氢呋喃作为移动相和由六氟-2-丙醇和氯仿组成的混合溶剂作为样品的溶剂，使得在熔融态中部分解聚的PET废料作为样品进行液相色谱分析(Hitachi Laboratories的L-4000)。参考使用聚苯乙烯标样制备的标定曲线确定样品的重均分子量。
(4)在DMT中所含的氯含量把所回收的DMT溶解在MeOH中，参考预先测定的用作标样的混合物的氯含量，用氯-硫分析仪/总有机卤素分析仪(MitsubishiChemical Corp.的TOX-100)测定溶液的氯浓度。实施例1在可分离的烧瓶中放入360份重量EG后，在该烧瓶中再放入5份重量氯乙烯软管(30000 Vinyl Hose，General Research Catalog，Iuchi Seieido Co.，Ltd.)和5份重量切成环的氯乙烯硬管(AsahiLaboratories Co.，Ltd.的MS4000 Hard Transparent VinylChloride Pipe)、45份重量的切成3-5cm长度的100％聚对苯二甲酸乙二酯(下文也称为“PET”)纤维废料、45份重量切成3-10mm方块的PET瓶和2.7份重量的碳酸钠(作为解聚催化剂)，把所得的混合物在183℃保持4.5小时并搅拌。
把上述EG处理液送入由170℃加热夹套包围的并装有100目丝网作为过滤器的过滤装置中，通过该过滤装置进行热过滤。保留在过滤器上的PVC用加热到170℃的90份重量的EG洗涤，用单独的容器盛装洗液。
由热过滤送来的EG溶液通过6.65kPa压力下的减压蒸馏浓缩，并回收270份重量的EG作为蒸馏出的馏分。
向浓缩后的液体中混入由2.7份重量的碳酸钠组成的酯基转移反应催化剂和180份重量MeOH。所得的混合物在环境大气压力下、在搅拌的条件下、在75℃保持1小时，以进行酯基转移反应。
把所得的DMT与EG和MeOH的混合物冷却到40℃并通过玻璃3G-4过滤器过滤。把在过滤器上收集的DMT混入到180份重量MeOH中，所得的混合物在40℃搅拌并洗涤，再次通过玻璃过滤器过滤。上述过程重复两次。
把在过滤器上收集的DMT装入蒸馏装置中，并在6.65kPa的压力下减压蒸馏，以回收75份重量的DMT作为蒸馏出的馏分。按所装入的PET废料的重量计，DMT回收率为83重量％，EG回收率为71重量％。用痕量氯分析仪测定所蒸馏出的DMT馏分中的氯，但是低于检测极限。实施例2-6和对比实施例1在实施例2-6和对比实施例1的每一个中，用与实施例1相同的方法分离并回收聚酯废料，但是如表1所示改变在实施例1中的解聚催化剂的种类和用量以及解聚温度，以便研究它们对解聚时间的影响。结果表示在表1中。
表1
*1催化剂与在所用的聚酯废料中含有的PET的重量比对比实施例2进行与实施例1相同的分离和回收过程，但是解聚温度改变为230℃，测得所回收的DMT的氯含量为210ppm。实施例7进行与实施例1相同的分离和回收过程，但是在含有解聚的PET的EG液体的浓缩物中，蒸馏EG直至EG/PET重量比按所装料的重量计降低到0.2。按所装入的废料的重量计，DMT的回收产率为55％。实施例8进行与实施例1相同的分离和回收过程，但是蒸馏出EG直至按所装入的废料重量计，EG/PET的重量比降低到3。DMT的收集产率为78％。
实施例1-8证明，本发明的方法可以方便地从含有PVC的聚酯废料中获得DMT和EG。
在实施例9-11和对比实施例3-5中进行下列试验。
(1)在DMT中的氯含量(ppm)把所回收的DMT溶解在MeOH中，使用预先测定的按混合物的氯含量作为标准，用氯-硫分析仪/总有机卤素分析仪(MitsubishiChemical Corp.的TOX-100)测定氯浓度。
(2)乙二醇的氮含量(ppm)用MeOH稀释所回收的乙二醇，使用预先测定的混合物的氮含量作为标准，用痕量氮分析仪(Mitsubishi Chemical Corp.的TN05)测定乙二醇的氮浓度。实施例9在可分离的烧瓶中放入400份重量EG后，在该烧瓶中再放入50份重量的切成3-10cm方块的透明聚对苯二甲酸乙二酯瓶、40份重量的切成3-10mm方块的绿色PET瓶和3份重量的碳酸钠，把所得的混合物的温度升高到185℃同时以100转/分的搅拌速度搅拌该混合物。把该混合物在上述条件下保持4小时后，PET被溶解，解聚过程完成。
把解聚后的溶液通过在其周围加热并装有100目丝网作为过滤器的过滤装置过滤。认为已经粘附在瓶子上的痕量砂状固体物料残留在过滤器上。
由过滤送来的解聚液体通过6.65kPa压力下的减压蒸馏浓缩，并回收300份重量的EG作为蒸馏出的馏分。
向浓缩的液体中混入由3份重量的作为酯基转移反应催化剂的碳酸钠和200份重量MeOH。把该液体在环境大气压力下、在75℃的温度下保持2小时，同时以100转/分的搅拌速度搅拌该混合物，以进行酯基转移反应。
把所得的DMT与EG和MeOH的混合物冷却到40℃并通过玻璃3G-4过滤器过滤。把在过滤器上收集的DMT混入到180份重量MeOH中，所得的混合物在40℃热搅拌并洗涤，再次在加热时通过玻璃过滤器过滤。这种过滤重复两次。
把在过滤器上收集的DMT装入蒸馏装置中，并在6.65kPa的压力下减压蒸馏，获得作为蒸馏出的馏分的EMT。所回收的DMT的产率为76份重量。在蒸馏液体残液中所含的残余DMT量测定为7份重量，按所装入的聚酯废料的重量计，DMT的反应产率为91重量％。
在所蒸馏出的DMT中的氮含量用总氮量分析仪测定，它低于检测极限。在所蒸馏出的DMT中的氯含量由荧光X射线分析测定，它也低于检测极限。在酯基反应后，反应混合物经过固/液分离，所得的过滤液体经过MeOH和EG的蒸馏，用总氮计和痕量氯分析仪测定在MeOH和EG蒸馏产物中所含的氮和氯的含量，它们都低于检测极限。测量结果表示在表2中。实施例10进行与实施例9相同的分离和回收过程，但是使用蓝色PET瓶代替实施例9的绿色PET瓶。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量的结果表示在表2中。实施例11进行与实施例9相同的分离和回收过程，但是使用醋酸锰作为解聚催化剂代替实施例9的碳酸钠。经过6.5小时溶解PET和完成PET的解聚。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量的结果表示在表2中。对比实施例3进行与实施例9相同的分离和回收过程，但是用与实施例9相同用量的透明PET瓶代替实施例9的绿色PET瓶。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量的结果表示在表2中。对比实施例4进行与实施例9相同的分离和回收过程，但是不使用碳酸钠作为解聚催化剂。PET不经过解聚反应并且没有经过变化。测量结果表示在表2中。对比实施例5进行与实施例9相同的分离和回收过程，但是在实施例9中搅拌并保持解聚混合物的温度改变为220℃。经过2小时15分钟完成PET的溶解和解聚。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量的结果表示在表2中。
表2
在表2中的“○”符号表示该原料装入所述过程中。
在实施例9-11中，证明本发明的方法可以从含有色聚酯的聚酯废料中方便地分离和回收清洁的作为有效成分的对苯二甲酸二甲酯和乙二醇。
在实施例12-16和对比实施例6-8中进行下列试验。
(1)在所回收的DMT中的烯烃含量(ppm)把所回收的DMT溶解在氯仿中并通过滤纸(ADVANTEC的GA100)过滤，并由过滤过程前后滤纸的重量差测定烯烃含量。
(2)在所回收的乙二醇中的烯烃含量(ppm)把所回收的乙二醇用MeOH稀释，并通过滤纸(ADVANTEC的GA100)过滤，并由过滤过程前后滤纸的重量差测定烯烃含量。
(3)在所回收的DMT中的氯含量(ppm)把所回收的DMT溶解在MeOH中，使用预先测定的混合物的氮含量作为标准，用氯-硫分析仪/总有机卤分析仪(Mitsubishi ChemicalCorp.的TOX-100)测定氯含量。
(4)在回收的乙二醇中的氮含量(ppm)把所回收的乙二醇用MeOH稀释，使用预先测定的混合物的氮含量作为标准，用痕量氮分析仪(Mitsubisi Chemical Corp.的TN05)测定乙二醇中的氮含量。实施例12在可分离的烧瓶中放入400份重量EG后，在该烧瓶中再放入10份重量的聚乙烯(Aldrich Co.Catalog No.18，190-0；平均分子量125,000)作为聚烯烃，90份重量的透明聚对苯二甲酸乙二酯瓶(切成3-10cm方块)和3份重量的碳酸钠，把烧瓶中的混合物的温度升高到185℃同时以100转/分的搅拌速度搅拌该混合物。把该混合物在上述条件下保持4小时后，完成PET的溶解和解聚。
把飘浮在解聚液体表面上的聚乙烯用金属丝网舀出后，使解聚液体通过在其周围加热并装有100目丝网作为过滤器的过滤装置过滤。认为已经粘附在瓶子上的痕量砂状固体物料残留在过滤器上。
由过滤获得的解聚液体通过6.65kPa压力下的减压蒸馏浓缩，并回收300份重量的EG作为蒸馏出的馏分。
向浓缩了的液体中混入3份重量的作为酯基转移反应催化剂的碳酸钠和200份重量MeOH。把该液体混合物在环境大气压力下、在75℃的温度下保持1小时，同时以100转/分的搅拌速度搅拌该混合物，以进行酯基转移反应。
把所得的DMT与EG和MeOH的混合物冷却到40℃并通过玻璃3G-4过滤器过滤。把在过滤器上收集的DMT混入到180份重量MeOH中，把所得的混合物加热到40℃，然后搅拌并洗涤，再次通过玻璃过滤器过滤。该过程重复两次。
把在过滤器上收集的DMT装入蒸馏装置中，并在6.65kPa的压力下减压蒸馏。蒸馏出的DMT回收作为蒸馏出的馏分，产率为78份重量。测得在蒸馏柱中残留的DMT量为6份重量，按聚酯废料的重量计，DMT的产率为92重量％。在所回收的DMT或所回收的EG中不存在聚烯烃。测量结果表示在表3中。实施例13进行与实施例12相同的分离和回收过程，但是把聚丙烯(AldrichCo.Catalog No.18，238-9；平均分子量250,000)作为聚烯烃混入到实施例12中的聚酯废物中。在所回收的DMT或所回收的EG中不存在聚烯烃。测量结果表示在表3中。实施例14进行与实施例12相同的分离和回收过程，但是把5份重量聚乙烯和5份重量聚丙烯作为聚烯烃混入实施例12中的聚酯废料中。在所回收的DMT或所回收的EG中没有发现聚烯烃。测量结果表示在表3中。实施例15
进行与实施例12相同的分离和回收过程，但是使用醋酸锰代替碳酸钠作为解聚催化剂。经过6.5小时完成PET的溶解和解聚。在所回收的DMT或所回收的EG中没有发现聚烯烃。测量结果表示在表3中。实施例16进行与实施例12相同的分离和回收过程，但是把5份重量的聚乙烯、2份重量的聚乙烯标签和3份重量的聚乙烯帽装入作为聚烯烃，把搅拌并保持解聚混合物的温度改变为185℃。经过4小时完成PET的溶解和解聚。在所回收的DMT和所回收的EG中没有发现聚烯烃。
用总氮计和痕量氯分析仪测量所回收的DMT和所回收的EG的氮和氯含量，二者都低于检测极限。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量表示在表3中。对比实施例6进行与实施例12相同的分离和回收过程，但是用透明PET代替实施例12中所用的聚烯烃。所回收的DMT的氯含量和所回收的EG的氮含量的测量结果表示在表3中。对比实施例7进行与实施例13相同的分离和回收过程，但是不装入作为解聚催化剂的碳酸钠。PET不经过反应变化。对比实施例8进行与实施例16相同的分离和回收过程，但是把在实施例16中搅拌和保持解聚混合物的温度改变为220℃。在2小时15分钟内完成PET的溶解和解聚。所回收的DMT氯含量和所回收的EG的氮含量的测量结果表示在表3中。
表3
在表3中的“○”符号表示装入该原料。
在实施例12-16中，证明了本发明的方法可以从含有聚烯烃的聚酯废料中方便地回收对苯二甲酸双羟基乙二酯和/或对苯二甲酸二甲酯和乙二醇作为有效成分。
权利要求
1.一种从聚酯废料中分离和回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的方法，其特征在于含有作为主要成分的聚对苯二甲酸乙二酯以及夹杂物的聚酯废料依次经过下列步骤(a)-(f)步骤(a)，其中，把聚酯废料混入到含有聚酯解聚催化剂的乙二醇中，所得的混合物在175-190℃、在0.1-0.5MPa的压力下处理，通过浮法分离法从所得的反应溶液中含有的固体夹杂物中除去已经飘浮到溶液表面的固体夹杂物部分；步骤(b)，其中，通过固/液分离法从来自步骤(a)的溶液部分中除去在该溶液中含有的并且在步骤(a)没有飘浮到表面的残余固体夹杂物；步骤(c)，其中，蒸馏并浓缩来自步骤(b)的残余溶液部分，以回收所蒸馏出的乙二醇；步骤(d)，其中，来自步骤(c)的蒸馏残液与酯基转移反应催化剂和甲醇混合，导致在蒸馏残液与甲醇之间的发生酯基转移反应并产生对苯二甲酸二甲酯和乙二醇，所得的反应混合物经过再结晶处理，然后离心分离，以便把反应混合物分离成对苯二甲酸二甲酯滤饼和混合溶液，所述滤饼经过蒸馏提纯，以回收具有高纯度的蒸馏出的对苯二甲酸二甲酯；步骤(e)，其中，来自步骤(d)的所述混合溶液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的甲醇，和步骤(f)，其中，来自步骤(e)的蒸馏残液经过蒸馏处理，以回收蒸馏出的乙二醇。
2.权利要求1的分离和回收方法，其中，用于步骤(a)的解聚催化剂包含至少一种选自金属碳酸盐、金属羧酸盐、金属氧化物和金属醇盐的金属化合物，并且所述催化剂的量按所述聚酯废料的重量计控制为0.1-10％。
3.权利要求2的分离和回收方法，其中，用于所述解聚催化剂的金属化合物选自碳酸钠、羧酸钠、醋酸锰和醋酸锌。
4.权利要求1的分离和回收方法，其中，用于步骤(a)的乙二醇量控制为所述聚酯废料重量的0.5-20倍。
5.权利要求1的分离和回收方法，其中，在1.33kPa-0.133MPa的压力下进行步骤(c)中的蒸馏和浓缩过程。
6.权利要求1的分离和回收方法，其中，在所述聚酯废料中包含的夹杂物含有至少一种选自除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚烯烃、聚苯乙烯、丙烯酰基、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚乙烯醇、天然植物纤维、金属、颜料、油、无机化合物、砂、纸、木材、玻璃、石棉、炭黑和隔热材料的成分。
7.权利要求6的分离和回收方法，其中，在所述聚酯废料中以夹杂物包含的除聚对苯二甲酸乙二酯以外的聚酯包含至少一种选自共聚的聚对苯二甲酸乙二酯、聚邻苯二甲酸以二酯、聚对苯二甲酸三亚甲酯和聚对苯二甲酸丁二酯的成分。
8.权利要求6的分离和回收方法，其中，在所述聚酯废料中以夹杂物含有的聚烯烃是聚乙烯和/或聚丙烯。
9.权利要求6的分离和回收方法，其中，在步骤(a)中已经漂浮到溶液表面上的固体部分含有聚烯烃和/或聚苯乙烯。
10.权利要求6的分离和回收方法，其中，在步骤(b)中除去的固体夹杂物包含至少一种选自聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、未反应的聚酯、丙烯酰基、人造纤维、醋酸酯(盐)、聚乙烯醇、天然植物纤维、金属、无机化合物、砂、纸、木材、玻璃、石棉和隔热材料的成分。
11.权利要求1的分离和回收方法，其中，在步骤(c)中回收的乙二醇再循环到步骤(a)中。
12.权利要求1的分离和回收方法，其中，所述聚酯废料还包括至少一种选自聚酰胺、天然动物纤维、聚碳酸酯、聚氨酯、聚乳酸和染料的成分作为除聚对苯二甲酸乙二酯以外的夹杂物，在步骤(a)之前，进行其中把聚酯废料混入乙二醇中并在120-175℃的温度下、在0.1-0.5MPa的压力下处理，以制备一种溶液的步骤(g)，把未溶解的固体部分与所述溶液分离并把所分离的固体部分送入步骤(a)。
13.一种重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法，其包括利用由权利要求1-12的任一项中的分离和回收方法所回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产对苯二甲酸的原料。
14.一种重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法，其包括利用由权利要求1-12的任一项中的分离和回收方法所回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产对苯二甲酸双(β-羟乙基)酯的原料。
15.一种重新利用所回收的对苯二甲酸二甲酯的方法，其包括利用由权利要求1-12的任一项中的分离和回收方法所回收的对苯二甲酸二甲酯作为生产聚酯的原料。
全文摘要
一种从含有夹杂物的聚酯(聚对苯二甲酸乙二酯(PET))废料中分离和回收对苯二甲酸二甲酯和乙二醇的方法，它包括在含有解聚催化剂的乙二醇中、在175－190℃、在0.1－0.5MPa的压力下处理并通过浮法分离法除去飘浮到所得液体反应混合物表面的固体夹杂物的步骤；通过固－液分离法从所得的混合物中除去残余固体夹杂物的步骤；使所得溶液经过蒸馏和浓缩并回收已经蒸馏出的EG的步骤；向所得的残余溶液中加入酯基转移催化剂和甲醇以进行在残液与甲醇之间的产生酯基转移反应从而形成DMT和EG并使所得的反应混合物经过再结晶处理，然后离心分离处理，从而把所述混合物分离成DMT滤饼和混合溶液，并使所述滤饼经过蒸馏以蒸馏出并回收高纯度DMT的步骤；使残余的混合溶液经过蒸馏以回收甲醇的步骤；和使所得的残余物经过蒸馏以回收EG的步骤。
文档编号C07C27/02GK1413178SQ00817514
公开日2003年4月23日 申请日期2000年10月19日 优先权日1999年10月22日
发明者石原健一, 石田宪二, 宫本正教, 中岛实, 佐藤和广, 长谷川英雄 申请人:帝人株式会社