专利名称：：用乙烷和1,2-二氯乙烷制备氯乙烯的方法和设备的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种利用乙烷的氯化反应和].,2-二氯乙烷的热解反应制备氯乙烯的方法和设备，其中，能够完成两步法反应和再生。当采用根据本发明所述的方法制备氯乙烯单体时，提高了反应产率并且能够解决在反应过程中产生的焦炭引起的问题。
背景技术：
：在美国专利号5,097,083、5,705,728等中公开了关于利用氯气作为催化剂通过将乙烷和氯气注入高温管状反应器中制备乙烯和氯乙烯的方法。但是，制备氯乙烯的常规方法需要另外的步骤从而通过乙烷的热解反应将与氯乙烯一起制备的乙烯分离出来，将分离出的乙烯转化成1,2-二氯乙烷，然后再次发生1,2-二氯乙烷的热解反应。因此，制备氯乙烯的常规方法复杂，并且制备氯乙烯的成本随乙烯的产率增加。该方法广泛用于由乙烯制备氯乙烯的工业中，并且该方法是有文献(Ulmann'sEncyclopediaofIndustrialChemistry,第5版,1986,第6巻,287-289)记载的。利用氯气作为催化剂的乙烷的热解反应在管状反应器中进行，并且涉及向管中注入乙烷和氯气，从而使乙烷和氯气在600l,OO(TC的温度下流动。此时，在发生剧烈的放热反应的同时进行初始的乙烷氯化反应，并产生大量的焦炭。因此，焦炭粘附在管的内侧，需要定期停止管状反应器的运转来去除焦炭。此外，为获得高产率，必须通过有效去除产生的热量来控制管状反应器的内部温度。美国专利号5,705,728公开了一种通过紊流混合如乙烯和氯气的两种原材料气体并调整两种气体在反应器入口的摩尔比来提高转化率并抑制反应器内焦炭产生的方法。当采用该方法时，能够减少焦炭产生的量，但是在反应器运转过程中不能去除产生的焦炭。此外，仅能通过反应器的外壁去除产生的热量。PCT公开号WO95/26811公开了一种在通过乙烷氯化反应制备乙烯中有效地进行连续放热反应和吸热反应的方法和设备，其中，为放热反应的乙烷和氯气的反应形成了氯乙烷，并且制备的氯乙烷通过其中发生热解的吸热反应产生乙烯。在该方法中，进行吸热反应从而将内部管装配在外部管的内侧，》文热反应发生在内部管内，产生的热被传导到外部管，然后利用了该热。当采用该方法时，可以相对减少焦炭的产生，并且可以收集生成的热。但是，不可避免地要停止反应器的运转来去除产生的焦炭，由于管状反应器的特点，即，内部温度分布不规则，造成管内的温度局部升高，且副产物增加。因此，需要改进。
发明内容技术问题本发明提供了一种用于制备氯乙烯的方法和设备，其提高了反应的产率并能够解决由在反应过程中产生的焦炭引起的问题。技术方案本发明提供了一种制备氯乙烯的方法，该方法包括向设置在其中存在固体粒子的热解反应器下部的乙烷氯化反应区内加入氯气和乙烷；通过使氯气和乙烷与固体粒子接触而进行乙烷氯化反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时升向热解反应器的上部，并且使在乙烷氯化反应过程中产生的焦炭沉积在所述固体粒子上；通过使乙烷氯化反应的产物与固体粒子接触而在设置在热解反应器上部的热解反应区内进行热解反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时上升，并且使在热解反应的过程中产生的焦炭沉积在所述固体粒子上；在分离器中分离由热解反应制得的固体粒子和热解反应的产物；将分离出的固体粒子移至再生反应器，然后燃烧沉积在固体粒子上的焦炭以使该固体粒子再生；以及将再生的固体粒子再加入到热解反应器中。根据本发明的另一个实施方案，提供了一种制备氯乙烯的设备，该设备包括包括在其下部的乙烷氯化反应区和在其上部的热解反应区的热解反应器；分离热解反应产物和固体粒子的分离器；以及通过燃烧使分离的固体粒子再生的再生反应器。当采用根据本发明所述的方法和设备制备氯乙烯时，提高了反应产率，并且能够抑制焦炭的产生和随后在反应器中焦炭的积聚。在下文中，将参考所附附图通过说明本发明的实施方案更详细地描述本发明。为制备氯乙烯，进行用氯气作为催化剂氯化乙烷的乙烷氯化反应和1,2-二氯乙烷的热解反应。所述反应在反应器(热解反应器)的两个不同的反应区内连续进行。所述乙烷氯化反应和热解反应分开进行，并因此使两种反应能够在不同的条件下进行。在本文中，使用作反应物的乙烷和,2-二氯乙烷(如果需要)汽化，然后将其加入热解反应器。除该反应物外，加入固体粒子。该固体粒子促成了反应物在热解反应器和再生反应器中循环时被混合、传递反应热并去除作为副产物的焦炭。首先，进行乙烷氯化反应，以使在加入热解反应器的下部的氯气和乙烷与由再生反应器提供的固体粒子接触后，反应物立即升至热解反应器的上部。同时，通过固体粒子吸收由放热反应，即乙烷氯化反应产生的热。在热解反应器的下部发生的乙烷氯化反应中，氯气和乙烷在400~800°C,并优选在500~70(TC下，以及在1~50atm，并优选在1~25atm的压力下反应。当在上述温度和压力的范围内进行乙烷氯化反应时，可以使氯乙烯单体的产率最大化，并使焦炭的产生最小化。同时，为使分离未反应产物和产生的焦炭的成本最小化，乙烷和氯气的摩尔比为0.2~1.0,并优选为0.5~5。此外，在热解反应器的发生乙烷氯化反应的区内，所述反应物的停留时间保持在0.530秒，并优选为115秒。因此，可以使由乙烷氯化反应生成的副产物最小化。进行在热解反应器的较高部分发生的热解反应，从而使从热解反应器下部的升起的乙烷氯化反应的产物和从乙烷氯化反应区的较高部分注入的1,2-二氯乙烷接触固体粒子，并同时上升。此时，热解反应为吸热反应，并且由从先前进行的乙烷氯化反应吸收热的固体粒子提供所需的反应热。在300~800。C,并优选在400~700。C的温度下，以及在1~50atm,并优选在1~25atm的压力下进行热解反应。当在该温度和压力的范围内进行热解反应时，能够使氯乙烯单体的产率最大化，并能够使焦炭的产生最小化。此外，在其中发生热解反应的热解反应器的区内，包含从乙烷氯化反应区生成的产物的反应物的停留时间保持在0.05~20秒，并优选为0.5~15秒。通过进行这样的步骤，能够使副产物的产生最小化。(在使用载热体的流化床反应器中进行热解反应时，通过使用氧气的再生步骤再使用沉积在载热体表面的焦炭。)当在使用载热体的固体循环流化床反应器中进行乙烷氯化和热解反应时，通过用氧气进行焦炭燃烧的再生步骤，沉积在载热体表面的焦炭作为能源被再利用。根据本发明的一个实施方案，在热解反应器的下部的进行乙烷氯化反应，并在热解反应器的较高部分进行热解反应。因此，在其中发生乙烷氯化反应的热解反应器区内产生的气体同高温固体粒子一起从解热反应器的下部上升。在本文中，当注入1,2-二氯乙烷时，通过固体粒子混合了产生的气体和1，2-二氯乙烷，并因此发生了热解反应。即，使用为放热反应的乙烷和氯气的乙烷氯化反应产生的热进行为吸热反应的1,2-二氯乙烷的热解反应。此外，是在单一的反应器中进行所述的两种反应，并因此能够提高反应的产率和反应器的产率。在热解反应器中的气体可以是为反应物的乙烷和氯气，如果需要还有1，2-二氯乙烷。但是，可以另外包括不干扰热解反应的如氮气、氩气、氦气等的非活性气体。本领域普通技术人员会理解，在不偏离本发明的实质和范围的条件下，可以添加有助于热解反应的成分。根据本发明目前的实施方案所述的热解反应器可以为管状反应器、使用载热体的流化床反应器等，并优选为流化床反应器。在本发明的目前的实施方案中，通过应用其中通过固体粒子流进行乙烷氯化和热解的流化或流化床技术，并尤其是循环流化床技术，能够获得高产率并且还能够在运转过程中去除焦炭。流化或流化床技术是通过使如气体或液体的介质在固体粒子层上流动来使固体粒子漂浮而将固体粒子转化为具有类液体特性的技术，并且该技术被用于处理固体粒子或粉状体的步骤中。此外，作为流化床技术的一种，循环流化床技术是一种其中以能够4吏大多数固体粒子漂浮并移动的高气体流速发生反应的技术，该技术表现出高混合率和热转移率。在该循环流化床中，固体粒子被转移入反应器中，然后被分离，并通过再循环单元再补给反应器。因此，从整体系统观察，使粒子循环来制备化合物。当使用这些技术时，可以在单一系统中进行两种反应。因此，在本发明目前的实施方案中，首先，向其中使高温固体粒子循环的设备中加入乙烷和氯气，以进行为放热反应的乙烷氯化反应。然后，收集了由放热反应产生的热的高温固体粒子与加入到热解反应器的较高部分的1,2-二氯乙烷接触，用该热来进行为吸热反应的热解反应。结果，反应终止。与当在热解反应器内仅有原材料气体流动时相比，在热解反应器内固体粒子和气体一起流动的循环流化床的另一个特征是能够提高原材料的混合。因此，能够减少初始的亚反应(sub-reaction)的数量，并且减少了热的局部热点，这样固体粒子吸收并转移在初始的常规反应中产生的大量热。本发明提供了一种在运转过程中去除焦炭的方法，所述焦炭是反应器停止运转的重大原因。进行所述的方法，这样作为反应副产物的焦炭沉积在高温固体粒子的表面而防止碳粘附到反应器的壁上，从热解反应器释放出并从反应气体中分离出上迷粒子，然后在氧气或空气程中产生的热加热该固体粒子，并将加热的固体粒子再补给到热解反应器，并将上述热用作反应热。由于焦炭燃烧的固体粒子再生的反应条件取决于焦炭的含量和固体粒子的含量。该反应可以优选在500~l，OO(TC,并更优选在550~900t:的温度下进行。根据本发明目前的实施方案所述制备氯乙烯的方法为自热反应系统，该系统具有高转化率，并利用由燃烧作为反应副产物的焦炭获得的反应热。根据本发明目前的实施方法所述的固体粒子可以为如氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝(sili.caal.um.ina)等的非活性固体粒子或为有助于乙烷氯化反应或热解反应的催化剂粒子。该粒子的直径可为5~l,OOO[],并优选为10-3001]。本发明还提供了一种用于制备氯乙烯的设备，该设备包括在其下部发生乙烷氯化反应并在其上部发生热解反应的热解反应器；分离热解反应的产物和固体粒子的分离器；以及通过燃烧^使分离出的固体粒子再生的再生反应器，其中，该设备是粒子在其中循环的设备。该设备可以另外包括设置在所述分离器和再生反应器之间的固体粒子传输单元，该单元不与从分离器和再生反应器中每一个产生的气体接触。同时，所述热解反应器的直径可以与在其中分别发生乙烷氯化反应和热解反应的热解反应器的下部和上部相同或不同。当需要不同地调整在热解反应器的下部和上部的每一个中的停留时间时，该热解反应器下部和上部的直径不同。在本发明目前的实施方案中，其中发生乙烷氯化反应的热解反应器的下部的直径大于其中发生热解反应的上部的直径。固体粒子和在热解反应器中产生的沉积其上的焦炭一起从热解反应器中释放出来。然后，通过旋风分离器或执行相同功能的气固分离器，将这些粒子从如氯乙烯、氯化氢、乙烯、未反应的乙烷、1,2-二氯乙烷等的热解反应的产物中分离出来。然后，通过使热解反应的气体装入再生反应器。在氧气或空气存在下，通过燃烧加入再生反应器的固体粒子能够去除沉积在该固体粒子表面上的焦炭。可以使用多种类型的再生反应器作为所述的再生反应器，并不特别限制。在本发明目前的实施方案中，可以采用其中在固体粒子漂浮时燃烧的流化床法。生反应器和热解反应器之间可以另外包括一个或多个固体粒子传输单元。此外，在各个固体粒子传输单元中安装热交换器，因此通过调节固体粒子至所需温度而将该固体粒子加入热解反应器。图1至图3为根据本发明实施方案的用于制备氯乙烯的设备。参考图1，根据本发明实施方案的用于制备氯乙烯的设备包括热解反应器l;气固分离器2，其为从产生的气体中分离出固体粒子的旋风分离器；以及再生反应器3，其通过燃烧沉积在其上的焦炭使固体粒子再生。热解反应器1主要包括乙烷氯化反应区4和热解反应区5。将预热到所需温度的乙烷和氯气6加到混合室7,并且通过在再生反应器3中燃烧焦炭产生的热加热以同通过固体粒子传输管8(为固体粒子传输单元)加入的高温固体粒子9混合。此处，在热解反应器1的下部将乙烷氯化反应区4的温度增加到所需的温度，并且乙烷和氯气6与高速加入的固体粒子9一起上升而开始乙烷氯化反应。将乙烷氯化反应的产物与从所需部分加入的1，2-二氯乙烷10混合。此时，由收集在乙烷氯化反应中产生的热的固体粒子9在热解反应区5进行热解反应，同时反应物和1,2-二氯乙烷:10—起上升。此处，由反应产生的焦炭沉积在固体粒子9上，并与产物一起从热解反应器1中释^L出来。为分离气体和固体粒子9，将所述焦炭和产物加入气固分离器2(为旋风分离器)。从热解反应器1中释放出产生的气体和未反应的气体11,然后冷却并分离。通过与再生反应器3连接的固体粒子传输管12将其上沉积有焦炭的固体粒子9供给到再生反应器3。此时，为使在热解反应器1中产生的气体不进入再生反应器3，将氮气注入粒子传输管12,因此只有固体粒子9进入再生反应器3。通过分配板14将空气和曱烷13注入再生反应器3中，用于焦炭燃烧和升高固体粒子9的温度，通过流化床的操作使固体粒子9的温度升至焦炭燃烧和反应所需的温度。一些固体粒子9被分散，从而与由焦炭燃烧和曱烷燃烧产生的二氧化碳和氮气一起升向再生反应器3的上部。但是，通过旋风分离器15收集固体粒子9,然后再加入到再生反应器3中，并且将产生的燃烧气体16释放到再生反应器3外。通过固体粒子传输管8将通过燃烧反应被升高至热解反应器1所需温度的固体粒子9再加入到热解反应器1中，从而在热解反应器1中一皮再次循环和利用。同时，就固体粒子流和整个反应的原理而言，图2的设备与图1的设备相同。但是，为利用当乙烷氯化反应的反应时间相对长于热解反应的反应时间时氯乙烯的产率较高这一事实的优势，图2的设备不同于图l的设备。当改变反应器的高度时，可以注入与所需停留时间的长度成比例的1,2-二氯乙烷。但是，存在设备的高度太高而难以设计该设备的可能，并且相应地固体粒子传输管的长度也太长，因此固体粒子的流动不平稳。参考图2,热解反应器1的乙烷氯化反应区4的直径大于注入1，2-二氯乙烷10并发生热解的热解反应器1的热解反应区5的直径。此时，热解反应器1的直径与气体的停留时间成比例，并且固体粒子9的停留时间也与热解反应器]的直径成比例。此外，就固体粒子流和整个反应而言，图3的设备与图1的设备相同。但是，图3的设备利用了这一优势，即选择乙烷氯化反应和热解反应的温度，使乙烷氯化反应和热解反应的每个区在不同的温度下具有最高的转化率和最高的产率。在图3的设备中，在再生反应器3和热解反应器i之间连接了两个固体粒子传输管8和17。固体粒子传输管8和乙烷氯化反应区4连接，而固体粒子传输管17与其中注入1，2-二氯乙烷10并因此发生热解反应的热解反应区5连接。尤其是，在固体粒子传输管8和:17上分别安装了热交换器18和19,通过将注入的固体粒子9的温度调整至所需的温度将固体粒子9注入到热解反应器1中。当使用这样的系统时，能够控制所需的温度并且也可以通过焦炭燃烧有效地收集在再生反应器3中产生的热量。如图1至3中显示的本发明的实施方式仅用于示例性目的。但是，本发明可以以许多不同的形式体现，并且在附图中显示的任何构成部件不偏离本发明的实质和范围。有益效果当采用根据本发明所述的制备氯乙烯单体的方法和设备时，能够抑制焦炭的产生，还能够获得高产率。参考附图通过详细描述典型的实施方案，本发明的上述和其它的特点和优点将变得更加明显，在附图中图1至图3为根据本发明的实施方案所述用于制^^氯乙烯的设备。具体实施方案在下文中，将参考下面的实施例更详细地描述本发明。这些实施例仅用于示例性目的而非为了限制本发明的范围。实施例1<在热解反应器中的反应>使用在图1中显示的设备进行反应。在热解反应器的乙烷氯化反应区内中采用外径为1英寸且长度为4m的I.ncolloy反应器。在热解反应器的热解反应区内采用外径为1英寸且长度为3m的Incolloy反应器。在该热解反应器中，通过将乙烷和氯气注入热解反应器的下部，然后从距离热解反应器下部4m处注入1,2-二氯乙烷来进行热解反应。在设置在热解反应器下部的乙烷氯化反应区内进行氯气和乙烷的反应，并且该反应是在氯气/乙烷的摩尔比为1.0、反应温度为60(TC、反应压力为1.0atm以及停留时间为6.0秒下进行。将在乙烷氯化反应区内的产物全部移至热解反应区内。在设置在热解反应器上部的热解反应区内进行乙烷氯化反应的产物与另外加入的1,2-二氯乙烷的热解反应。该热解反应在50(TC的反应温度下进行3秒钟。通过控制从再生反应器加入的高温氧化铝粒子的量来调节热解反应器的温度，且氧化铝粒子的流速(循环量)为每秒25.8g。分别按42、42和16摩尔％的比率将原料气体乙烷、氯气和，2-二氯乙烷注入包括乙烷氯化反应区和热解反应区的热解反应器中。在分离器中分离从热解反应器释放的产物。制得的成分如下表1中所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><在再生反应器中的反应>将沉积在氧化铝粒子上的焦炭和氧化铝粒子一起送至再生反应器，然后燃烧。再生反应器的反应条件如下表2中所示。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table><在热解反应器中的反应>使用如图2中所示的设备进行反应。在热解反应器的乙烷氯化反应区内使用外径为1英寸且长度为60cm的Incolloy反应器。该反应是在反应温度为55(TC、反应压力为l.Oatm、停留时间为8秒以及乙烷/氯气的摩尔比为0.75下进行。将乙烷氯化反应区内的产物全部移至热解反应区内，然后与1,2-二氯乙烷一起另外进行热解反应。在热解反应器的热解反应区内使用外径为1/2英寸且长度为90cm的Incolloy反应器。该热解反应是在500。C的反应温度且停留时间为2.5秒下进行，其包括热解反应器的乙烷氯化反应区(A区)的产物。通过控制从再生反应器加入的高温氧化铝粒子的量来调节热解反应器的温度。氧化铝粒子的流速(循环量)为每秒20.0g。分别按30、40和30摩尔％的比率将原料气体乙烷、氯气和1,2-二氯乙烷注入包括乙烷氯化反应区和热解反应区的热解反应器。在分离器中分离从热解反应器释放出的产物。制得的成分如下表3中所示。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>将沉积在氧化铝粒子上的焦炭与氧化铝粒子一起送至再生反应器中，然后燃烧。再生反应器的反应条件如下表4中所示。斗<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>当采用根据本发明所述的制备氯乙烯单体的方法时，能够抑制焦炭的产生，并且还能够获得高产率。尽管参考其代表性实施方案具体地显示并描述了本发明，本领域普通技术人员会理解在不偏离如所附权利要求限定的本发明的实质和范围的情况下，可以进行形式和细节的多种改变。权利要求1、一种制备氯乙烯的方法，该方法包括向设置在其中存在固体粒子的热解反应器下部的乙烷氯化反应区内加入氯气和乙烷；通过使氯气和乙烷与固体粒子接触而进行乙烷氯化反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时升向所述热解反应器的上部，并且使在乙烷氯化反应过程中产生的焦炭沉积在所述固体粒子上；通过使乙烷氯化反应的产物与固体粒子接触而在设置在所述热解反应器上部的热解反应区内进行热解反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时上升，并且使在热解反应过程中产生的焦炭沉积在所述固体粒子上；在分离器中分离由热解反应制得的固体粒子和热解反应的产物；将分离出的固体粒子移至再生反应器，然后燃烧沉积在固体粒子上的焦炭以使该固体粒子再生；以及将再生的固体粒子再加入到所述热解反应器中。2、如权利要求l所述的方法，该方法进一步包括向设置在所述热解反应器上部的热解反应区内加入1,2-二氯乙烷，其中，通过使另外加入的1,2-二氯乙烷和乙烷氯化反应的产物与固体粒子接触而进行热解反应，以使所述乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时上升。3、如权利要求2所述的方法，其中，使l，2-二氯乙烷汽化，然后将其加入到设置在热解反应器上部的热解反应区内。4、如权利要求l所述的方法，其中，使乙烷汽化，然后将其加入到设置在热解反应器下部的乙坑氯化反应区内。5、如权利要求l所述的方法，其中，利用在再生反应器中被高温处理的固体粒子的热能部分或全部地进行在热解反应区内的热解反应。6、如权利要求l所述的方法，其中，所述固体粒子为选自由氧化铝、二氧化硅和二氧化硅-氧化铝组成的组中的非活性固体粒子。7、如权利要求l所述的方法，其中，所述固体粒子进一步包含在乙烷氯化反应或热解反应中的催化剂粒子。8、如权利要求1所述的方法，其中，所述固体粒子的直径为5l，OOO口。9、如权利要求l所述的方法，其中，所述乙烷氯化反应的反应温度为400~800°C。10、如权利要求.所述的方法，其中，所述乙烷氯化反应的反应压力为125atm。11、如权利要求1所述的方法，其中，乙烷与氯气在所述乙烷氯化反应中的摩尔比为0.5-5。12、如权利要求1所述的方法，其中，所述乙烷氯化反应的反应时间为0.5~30秒。13、如权利要求1所述的方法，其中，所述热解反应的反应温度为3008(XTC。14、如权利要求1所述的方法，其中，所述热解反应的反应压力为1~50atm。15、如权利要求1所述的方法，其中，所述热解反应的反应时间为0.05~20秒。16、一种用于制备氯乙烯的设备，该设备包括包括在其下部的乙烷氯化反应区和在其上部的热解反应区的热解反应器；分离热解反应产物和固体粒子的分离器；以及通过燃烧使分离出的固体粒子再生的再生反应器。17、如权利要求1.6所述的设备，其中，将固体粒子传输单元设置在所述分离器和再生反应器之间，而不与从该分离器产生的气体以及从该再生反应器产生的气体接触。18、如权利要求16所述的设备，其中，将至少一个固体粒子传输单元设置在所述再生反应器和热解反应器之间。19、如权利要求18所述的设备，其中，将热交换器安装在至少一个固体粒子传输单元中以调节所述固体粒子的温度。20、如权利要求16所述的设备，其中，所述热解反应器的乙烷氯化反应区的直径与该热解反应器的热解反应区的直径不同。21、如权利要求16所述的设备，其中，所述热解反应器的乙烷氯化反应区的直径大于该热解反应器的热解反应区的直径。全文摘要本发明提供了一种制备氯乙烯的方法和用于制备氯乙烯的设备，所述方法包括向设置在其中存在固体粒子的热解反应器下部的乙烷氯化反应区内加入氯气和乙烷；通过使氯气和乙烷与固体粒子接触而进行乙烷氯化反应，以使乙烷氯化反应的产物与固体粒子同时升向热解反应器的上部，并且使在乙烷氯化反应过程中产生的焦炭沉积在固体粒子上；将1，2-二氯乙烷加到设置在热解反应器上部的热解反应区内；通过使乙烷氯化反应的产物和1，2-二氯乙烷与固体粒子接触而在热解反应区内进行热解反应，以使乙烷氯化反应的产物、1，2-二氯乙烷和固体粒子同时上升，并且使在热解反应过程中产生的焦炭沉积在固体粒子上；在再生反应器内通过燃烧沉积在固体粒子上的焦炭使固体粒子再生；以及将收集由燃烧焦炭产生的热的固体粒子再加到热解反应器中。当采用上述方法制备氯乙烯单体时，提高了产率，并抑制了焦炭的产生。文档编号C07C17/00GK101356139SQ200680050903公开日2009年1月28日申请日期2006年11月15日优先权日2005年11月15日发明者南基文,吴相丞,吴秉哲,尹珠永,曹东铉,李顺烈,河丞柏,裴钟昱,金圣原,金柱烈,金睿训申请人:Lg化学株式会社