一种自吸式氧化制备adc发泡剂的装置制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，包括反应釜，在反应釜中设置有搅拌器；反应釜的放料管A与换热器的输入端相连接，换热器的输出端一路与放料管B相连接，另一路与文丘里管的输入端相连接，文丘里管的输出管延伸到反应釜内，釜内上层气相管道的一端延伸到反应釜内的上部位置，另一端与文丘里管的输入端相连接；氧化剂输入管与文丘里管的输入端相连接。本发明的有益效果为：通过增加釜外循环，利用增加釜外换热器并创新性的采用文丘里管吸入氧化剂进行氧化反应。消灭了釜内搅拌死角，避免了反应不彻底的情况发生。减少了催化剂的损耗，减少了反应中后期的副反应的发生。
【专利说明】一种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及化工反应设备领域，具体涉及一种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置。
【背景技术】
[0002]传统的ADC发泡剂的生产均采用单釜生产方式，及联二脲与水、催化剂混合成浆料用泵打入带列管、搅拌的反应釜内，再把氯气加压到一定的压力通入反应釜底部，连续通氯气鼓泡进行反应，或直接在釜内滴加氧化剂，尾气通过尾气处理塔分别吸收HCl和氯气，产生大量的废液。上述反应存在如下确定:1、如果采用氯气氧化，由于要克服釜内液位差，必须要经过氯气压缩，这样就必须匹配氯气干燥等工艺过程。工艺流程复杂，安全性差，且氯气的干燥，压缩工艺过程需要消耗大量电能、人工，运行成本很高，同时还提高了投资成本。2、氯气或其他氧化剂通过鼓泡、滴加等方式加入到反应釜内，只通过釜内搅拌进行分散，分散效果差，传质慢，反应速度慢。3、釜内通过盘管换热，反应釜内温度梯度差别较大，造成产品粒径分布宽，质量下降。4、反应过程需要一直保持微负压状态，会造成大量的催化剂溴溢出，导致在反应中后期副反应增多，影响产品质量。5、尾气风机抽出的尾气经过水、烧碱等的吸收后，产生大量的废液。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，本发明通过增加釜外循环，利用增加釜外换热器并创新性的采用文丘里管吸入氧化剂进行氧化反应。是一种创新，目前，未见采用文丘里原理把氧化剂吸入到反应体系内的相关报道。
[0004]本发明的目的是通过如下技术方案来完成的。这种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，包括反应釜，在反应釜中设置有与动力装置相连接的搅拌器；所述的反应釜的放料管A通过循环泵与换热器的输入端相连接，换热器的输出端一路与放料管B相连接，另一路与文丘里管的输入端相连接，文丘里管的输出管延伸到反应釜内，釜内上层气相管道的一端延伸到反应釜内的上部位置，釜内上层气相管道的另一端与文丘里管的输入端相连接，通过料浆在文丘里管内流动产生的负压把反应釜内顶部上层气相重新吸入反应体系并进行反应；氧化剂输入管与文丘里管的输入端相连接，通过文丘里管吸入氧化剂。
[0005]所述的反应釜中设置有冷媒进管和冷媒出管构成冷媒循环。
[0006]所述的反应釜通过尾气处理管与尾气处理系统相连接。
[0007]所述的文丘里管的安装位置高于反应釜液面。
[0008]所述的循环泵与换热器之间的循环管上设有取样口。
[0009]所述的氧化剂输入管上设有止回阀。
[0010]本发明的有益效果为:1、采用文丘里原理，可以把氧化剂吸入反应体系内，氯气等氧化剂可以不用增加，可以直接采用电解槽出口的湿氯气进行反应，可以不经过氯气干燥、压缩等工艺过程，减少投资，降低能耗，减少成本。2、本发明适用于气体或液体形态的氧化齐U，包括双氧水、氯酸盐水溶液等，适用范围广。3、由于采用文丘里吸入，通过文丘里管、釜内搅拌器、循环泵等多次强制分散，氧化剂在反应体系内分散效果好，分散均匀，传质快，反应速度快，可以提高生产效率。4、采用釜外循环的方式，消灭了釜内搅拌死角，避免了反应不彻底的情况发生。5、通过外接换热器，减小了反应体系内温度梯度，有利于生产高质量的产品。6、通过釜顶气相部分的吸收回用，减少了催化剂的损耗，减少了反应中后期的副反应的发生。7、反应过程中不需要连续抽尾气，减少了废水排放。8、操作过程简单，操作面干净，环境友好。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明的结构示意图。
[0012]附图标记说明:反应釜1，冷媒进管2，冷媒出管3，放料管A4，循环泵5，文丘里管6，釜内上层气相管道7，换热器8，放料管B9，搅拌器10，尾气处理管11，氧化剂输入管12，取样口 13，止回阀14。
【具体实施方式】
[0013]下面通过【具体实施方式】对本发明作进一步阐述，实施例将帮助更好地理解本发明，但本发明并不仅仅局限于下述实施例。
[0014]如图1所示,这种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置,包括反应爸I,所述的反应釜I中设置有冷媒进管2和冷媒出管3构成冷媒循环，在反应釜I中设置有与动力装置相连接的搅拌器10。所述的反应釜I的放料管A4通过循环泵5与换热器8的输入端相连接，换热器8的输出端一路与放料管B9相连接,另一路与文丘里管6的输入端相连接,文丘里管6的输出管延伸到反应釜I内，釜内上层气相管道7的一端延伸到反应釜I内的上部位置，釜内上层气相管道7的另一端与文丘里管6的输入端相连接，通过料浆在文丘里管6内流动产生的负压把反应釜I内顶部上层气相重新吸入反应体系并进行反应；氧化剂输入管12与文丘里管6的输入端相连接，通过文丘里管6吸入氧化剂。
[0015]本装置是通过把联二脲料浆利用循环泵在反应釜外打循环，循环管道上安装文丘里管，利用料浆在文丘里管内流动产生的负压把氯气等氧化剂吸入到反应体系内，与料浆混合，在反应体系内进行反应，反应完成后的ADC料浆，通过放料管用循环泵打入下一工序。物料循环管回到反应釜内在液面以上或以下均可，釜内连接一根釜内上层气相管道7接入到文丘里管吸入口，可使得为反应完全的溢出氯气等能够回到反应料浆内，降低氧化剂消耗。循环管道上设有换热器，保证反应体系的温度稳定。
[0016]本发明主要是把原本在釜内的反应改为了釜内釜外循环反应，利用循环泵把料浆打循环，每小时循环量根据氧化剂通量计算，保证氧化剂能够顺利通入，以满足生产工艺中氧化剂单位时间内最大通量为准；所述的循环泵5与换热器8之间的循环管上设有取样口13，能够在反应过程中取样分析，方便操作。
[0017]在循环管道上增加了换热器，与釜内盘管共同作用，通过冷媒控制反应体系的温度；换热器材质根据氧化剂不同可以选择不锈钢、钛、石墨等耐腐蚀的材料，本装置优选钛材。[0018]在循环管道上安装文丘里管，通过料浆循环产生的负压把氧化剂吸入到循环管道中与料浆混合，文丘里管可以通过串联或并联方式安装一个也可以安装多个。氧化剂的加入速度通过流量计和调节阀组根据工艺要求控制，要能够满足工艺要求的最大流速。氧化剂输入管12上设有止回阀14，防止反应装置内压力升高后导致的氧化剂回流，导致电解槽等跳车；该文丘里管的材质可以根据氧化剂的不同选择包括不锈钢、钛、衬塑、塑料等耐腐蚀、耐氧化的材料。
[0019]在氯气氧化过程中，釜内上层气体中含有未参与反应的氯气，通过连接一根釜内上层气相管道7到文丘里管吸入口，通过文丘里管的吸力也把大部分的釜内上层气相重新吸入到反应釜内，降低消耗，减少尾气排放和尾气处理量。
[0020]与氧化剂混合后的料浆回到化釜内，料浆出口可以在釜内液面以上，也可以在液面以下，在液面以下的，应经过计算保证文丘里管产生的负压能够克服釜内液位压力差，保证氧化剂能够正常通入。一般文丘里管6的安装位置高于反应釜I液面。
[0021]所述的反应釜I通过尾气处理管11与尾气处理系统相连接。在反应过程中，需要尾气处理系统由尾气风机抽尾气，本装置通过釜内的压力传感器调节尾气处理管道上的调节阀组，保持釜内压力平衡。
[0022]最后，应当指出，以上实例仅是本发明较有代表性的例子。显然，本发明的技术方案并不限于上述实例，还可以有许多变形，本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，包括反应釜(I )，在反应釜(I)中设置有与动力装置相连接的搅拌器(10)，其特征在于:所述的反应釜(I)的放料管A (4)通过循环泵(5)与换热器(8)的输入端相连接,换热器(8)的输出端一路与放料管B (9)相连接,另一路与文丘里管(6)的输入端相连接，文丘里管(6)的输出管延伸到反应釜(I)内，釜内上层气相管道(7)的一端延伸到反应釜(I)内的上部位置，釜内上层气相管道(7)的另一端与文丘里管(6)的输入端相连接，通过料浆在文丘里管(6)内流动产生的负压把反应釜(I)内顶部上层气相重新吸入反应体系并进行反应；氧化剂输入管(12)与文丘里管(6)的输入端相连接，通过文丘里管(6)吸入氧化剂。
2.根据权利要求1所述的自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，其特征在于:所述的反应釜(I)中设置有冷媒进管(2 )和冷媒出管(3 )构成冷媒循环。
3.根据权利要求1或2所述的自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，其特征在于:所述的反应釜(I)通过尾气处理管(11)与尾气处理系统相连接。
4.根据权利要求1所述的自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，其特征在于:所述的文丘里管(6)的安装位置高于反应釜(I)液面。
5.根据权利要求1所述的自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，其特征在于:所述的循环泵(5)与换热器(8)之间的循环管上设有取样口(13)。
6.根据权利要求1所述的自吸式氧化制备ADC发泡剂的装置，其特征在于:所述的氧化剂输入管(12)上设有止回阀(14)。
【文档编号】C07C281/20GK103657574SQ201310613814
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年11月27日 优先权日:2013年11月27日
【发明者】陈海贤, 魏增 申请人:杭州海虹精细化工有限公司