一种木质纤维素生物质的综合利用方法

专利名称：一种木质纤维素生物质的综合利用方法
技术领域：
本发明涉及一种综合利用木质纤维素生物质的方法，具体地说是一种综合利用木质纤维素生物质中纤维素、半纤维素和木质素的方法。
背景技术：
随着化石燃料资源的日趋枯竭和环境污染的日益严重，利用再生能源为石化产品的替代品变得愈加重要。而燃料乙醇是生物质液体能源的物质的主要形式，也是化石燃料最可能的替代品。目前，世界乙醇生产主要以淀粉类(玉米、木薯等)和糖类(甘蔗、甜菜等)作为发酵的原料。采用微生物法法发酵生产乙醇技术成熟，但是高昂的原料成本使粮食发酵生产乙醇的工业应用受到限制，同时存在与人争粮与粮争地等弊端，并且导致粮食价格持续走高，因此寻找新的原料势在必行。现在科学家把目光投向成本更为低廉、来源更广泛的木质纤维素生物质。木质纤维素生物质以植物体的形式存在，主要成分为纤维素、半纤维素和木质素，其中，纤维素占40%左右，半纤维素占25%左右，木质素占20%左右，地球上每年由光合作用生成的木质纤维素生物质总量超过2000亿吨，因此木质生物质是地球上最丰富、最廉价的可再生资源。如果能以木质纤维素生物质为原料生产乙醇，将极大解决人类的能源问题，但是在这方面仍存在很多技术难题尚未解决。目前，在以木质纤维素生物质为原料生产乙醇的过程中，遇到一个的问题是纤维素酶解的提取率低，造成酶解的成本过高(占总生产成本的40-50% )，生产成本过高，无法真正实现工业化。纤维素酶解的提取率低的原因是一方面半纤维素作为分子黏合剂结合在纤维素和木质素之间，而木质素具有的网状结构，作为支撑骨架包围并加固着纤维素和半纤维素，木质素和半纤维素在空间上可阻碍纤维素分子与酶的接触，酶可及度差，增加了酶解的难度。因此有必要对木质纤维素生物质进行有效的预处理，破坏木质素和半纤 维素的空间障碍，同时还要避免预处理产生不利于酶解的酶抑制物(如糠醛，乙酸等)，从而有利于纤维素的酶解；另一方面，纤维素分子内和分子间存在氢键，聚集态结构复杂且结晶度高，纤维素酶对结晶纤维素酶促反应活力比较低，因此，为了提高纤维素酶解的提取率，需要采用较好预处理方法或者提高酶活力。在以木质纤维素生物质为原料生产乙醇过程中，遇到的另一个问题是对半纤维素、纤维素和木质素未能很好的综合利用，在现有技术中处理生物质的工艺，大多以降解糖类得到醇类产品为目的，不能兼顾木质素的高纯度和高活性提取及后续利用，往往把木质素作为一个去除对象，造成资源浪费和环境污染，未能达到资源最大化利用。如现有技术中，公开号为CN101696427A的专利文献中公开了一种用纤维物质生产燃料乙醇和2，3-丁二醇的方法，通过碱法预处理，半纤维素酶解工艺，将45%以上的半纤维素转化成低毒性的木糖液，同时获得了高纤维素含量的纤维素残渣。其中的半纤维素水解液经发酵得到2，3- 丁二醇，纤维素残渣经发酵得到燃料乙醇，纤维素和半纤维素最终转化成工业产品得到利用，但是该工艺的目的在于将其中的纤维素和半纤维素转化成燃料乙醇和2，3- 丁二醇，碱法预处理的目的是最大限度的去除木质素，将木质素作为除去物，没有考虑所得木质素的纯度等质量问题及木质素的后续利用，用碱浓度比较高，对木质素的活性破坏较大，所以该方法对三种物质的分离，忽略了木质素的提取效果，只对纤维素和半纤维素进行了有效的工业利用，不能保证木质素能够进行有效的工业利用。公开号为CN101725068A的中国专利文献公开了一种用于分级分离基于木质纤维素生物质的方法和装置，提供基于木质纤维素生物质，加入能够溶解木质素的第一溶剂即碱性溶剂从所述生物质萃取木质素，再加入能够溶解半纤维素的第二溶剂即酸性溶剂萃取木糖，然后萃取残留在生物质中的纤维素；木质素、纤维素、半纤维素都能够分离出来，但是本工艺中使用稀酸处理时，半纤维素未降解为戊糖，而是以低聚物的形式存在；使用高浓度酸时，虽然戊糖的回收率高，但是生成糠醛的量相对也高，因此，操作过程对酸碱度的要求比较苛刻。同时分离木质素的过程中所用碱液浓度比较高，对木质素的活性破坏比较大，分离出来的木质素只能用作蒸汽锅炉或电厂锅炉的燃料，或者通过降解处理用作酚化学品，附加价值低。

发明内容
为此，本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中纤维素、半纤维素和木质素未能被综合利用，而且纤维素酶解的提取率低的问题，从而提出了一种木质纤维素生物质的综合利用方法。为达到上述目的，本发明提供一种木质纤维素生物质的综合利用方法，其特征在于包括以下步骤 (a)碱解处理(i)使用碱溶液处理所述木质纤维素生物质使其中的木质素溶解于碱溶液；(ii)然后进行过滤、洗涤得到碱解残渣和液体；(iii)将所得液体经过膜设备分离、浓缩得到碱木质素溶液；(b)酸水解对所述碱解残渣进行酸水解，分离后得到戊糖溶液和酸水解残渣；(C)纤维素酶解使用纤维素酶对所述酸水解残渣进行酶解，得到主要成分为葡萄糖的溶液。所述酸溶液的种类没有特别的限定，可以是木质纤维素生物质进行酸水解的常规使用的酸，例如酸可以为硫酸、盐酸、硝酸和磷酸中的一种或几种。所述酸水解的温度为100-150°C，时间为O. 5-3小时，进行所述酸水解时，酸溶液的浓度为O. 5-30重量％ (如选用的酸为强酸，则酸溶液的浓度较低，约为O. 5-5重量％，如选用的酸为弱酸，则酸溶液的浓度较高，约为5-30重量％ )。所述酸溶液为磷酸溶液，磷酸溶液的浓度为1-20重量％。所述木质纤维素生物质可以为玉米秸杆、麦秸、稻秸、甘蔗渣、棉柴、棉子壳、玉米芯、稻草、高粱杆、阔叶木材和木片的一种或几种。根据原料情况进行预处理，对木质纤维素生物质原料进行切割或粉碎，接着对该秸杆段进行洗涤除尘。所述步骤(iii)中还包括所述浓缩得到的碱木质素溶液再用水稀释，然后再次浓缩的步骤。所述步骤(iii)中还包括在浓缩得到所述碱木质素溶液之后或同时回收利用其中的碱溶液的步骤。所述步骤(iii)还包括将得到的碱木质素溶液经过中和、过滤和干燥，得到碱木质素固体。在所步骤(i)中所述碱解在40_100°C下进行。在所步骤(i)中所述碱解步骤中液固体积比为5 1-20 I。在所步骤(i)中所述碱解步骤中碱溶液的浓度为5-8重量％。在所步骤⑴中所述碱溶液处理的时间为1-6小时。各种碱都可以用于本发明,包括但不限于氢氧化钠水溶液、氢氧化钾水溶液、氨水等。但是，根据某些优选实施方案，碱溶液为氢氧化钠的水溶液。所述纤维素酶为由一株青 霉菌培养得到的纤维素酶，该青霉菌分类命名为Penici 11 iumdecumbensPD-G3-08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号是CCTCCM2011195，保藏日期为2011年6月13号。所述纤维素酶解的条件为底物用量为80_150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45-55°C、pH为4-6、搅拌转速为50_200rpm，酶解转化时间为2-7 天。纤维素酶解糖化后，发酵可以采用本领域技术人员公知的方法，发酵生产乙醇。本发明的上述技术方案与现有技术相比具有以下优点1、本发明采用了先碱解，酸水解，最后进行纤维素酶解的工艺路线，其中，采用碱解处理木质纤维素生物质，得到的液体进行膜分离、浓缩，提高碱木质素的纯度，有利于使用木质素生产高附加值的产品。在本发明中，酶解采用青霉菌(PenicilliumdecumbensFO-GS-OS)生产的纤维素酶，该纤维素酶具有较高的活力，提高了纤维素酶解的提取率。由此可见，通过本发明的上述方法一方面提高了纤维素的提取率，另一方面由于提取的木质素纯度较高，可直接用作生产其它工业产品如酚醛树脂的原料。因此，本发明方法解决了现有技术中木质纤维素生物质的综合利用问题，使资源利用达到了最大化。2、本发明采用碱木质素溶液用水稀释，再次浓缩，进一步降低了碱木质素溶液中的灰分，残碱含量，提高了固含量，更利于使用其生产高附加值的产品。3、本发明采用在浓缩得到所述碱木质素溶液之后或同时回收利用其中的碱溶液，废碱溶液得到了回收利用，不会污染环境。4、由于采用碱溶液在较低的温度(40-100°C )下实现对木质素的提取，降低了对木质素的破坏。5、本发明采用碱溶液中液固体积比比较适合提取木质素，避免了液固比太小不利于液固混合也不利于木质素的碱解，液固比太大后续的碱回收负荷大，产生的废水量也大，不经济的问题。6、本发明采用碱解处理木质纤维素生物质，由于碱解的条件采用的液固比、碱用量、温度和时间，减小了碱解过程对木质素活性的破坏，申请人吃惊地发现，最终得到的木质素特别适合于生产改性酚醛树脂。
7、在本发明中所述酸水解反应的温度、时间和浓度下，既能将半纤维素水解的比较彻底，又能够阻止酸性条件下高温、反应时间过长及浓度过高对纤维素的破坏。8、本发明酸水解所用的酸为磷酸溶液，且磷酸溶液的浓度为1-20重量％，使用上述酸溶液不会大量破坏纤维素，且由于磷酸腐蚀性较弱，因此，设备维护简单、使用时间长。9、本发明所用的由青霉菌培养得到的纤维素酶，在底物用量为80_150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45-55°C、pH为4-6、搅拌转速为50_200rpm，酶解转化2-7天的条件下，酶解转化率最高。


为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中图1是本发明工艺流程的示意图；图2是本发明碱溶液提取碱木质素的流程示意图。
具体实施例方式下面将通过具体实施例对本发明作进一步的描述。(一)以下实施例所使用的自制纤维酶均由青霉菌培养得到，具体的培养方法为⑷菌种增殖培养将命名编号为PenicilliumdecumbensFO-GS-OS青霉菌种子液以5 % (v/v)的接种量接入到经过121°C灭菌30min的含有种子培养基的发酵罐中进行活化，保持罐压O. 02-0. 05MPa、通气量O . 5vvm、搅拌转速100-150rpm、30°C培养30-60小时，得到活化后的
种子液。所述种子培养基中的组分及用量为取实施例1的酸水解残渣10_30g/L、麸皮20-50g/L、蛋白胨l_4g/L、硫酸铵2-4g/L、其余为水。所述种子培养基中的组分及用量优选为酸水解残渣20g/L、麸皮40g/L、蛋白胨3g/L、硫酸铵3g/L、其余为水。(B)制备纤维素酶将步骤(A)获得种子液以10% (v/v)的接种量接入已经灭菌的装有3L发酵培养基的5L发酵罐中，发酵过程中添加消泡剂控制发泡，保持罐压O. 02-0. 05MPa、通气量O. 5-0. 6vvm、搅拌转速100-150rpm、30°C培养80-136小时，得到发酵液。所述发酵培养基中各组分用量分别为酸水解残渣30_50g/L、麸皮20_50g/L、微晶纤维素或羧甲基纤维素4-8g/L、硫酸铵2-5g/L、磷酸二氢钾2-4g/L、硫酸镁O. 4-0. 6g/L、其余为水，培养基初始pH为5. 0-6. O。所述发酵培养基中各组分用量优选为酸水解残洛45g/L、麸皮35g/L、微晶纤维素5g/L、硫酸铵4g/L、磷酸二氢钾3g/L、硫酸镁O. 6g/L、其余为水，培养基初始pH为
5.0-6. O0得到的发酵液SOOOrpm离心取得上清液，即得含有纤维素酶的粗酶液，该粗酶液可直接用于纤维素的酶解。( 二)按下述方法测试以下实施例中木质素的各种性能
木质素含量的测定包括酸不溶木质素及酸可溶木质素。其中酸不溶木质素的测定采用Klason法，根据国标GB/T2677. 8_94进行；酸可溶木质素根据国标GB10337-89进行。灰分含量的测定根据GB/T2667. 2-93进行。水分的测定根据GB/T2667. 3-93进行。碱木质素溶液中固含量的测定取IOOg待测溶液，在105°C下，烘24小时，冷却至室温，称量剩余固体的质量，该质量数即为溶液的固含量的百分数。碱木质素溶液及回收碱液中碱含量的测定取O. 5-lg待测液体，以酚酞作指示齐IJ，0. 2M/L的盐酸溶液作滴定试剂，滴定至终点，根据所消耗的盐酸体积计算出溶液中残余碱的含量。以下实施例可参见图1和图2。以下实施例中酸水解温度对应的压力均为饱和水蒸汽的压力，因此不再为每个实施例给出压力数据。以下实施例中，除有特殊说明外，所用百分含量均表示重量百分含量，S卩“ ％ ”表示“重量％ ”。实施例1(I)碱溶液提取碱木质素将10. 65kg的玉米芯(质量成分组成水分6. 12 %、纤维素35. 19 %、半纤维素32. 01 %、木质素23. 7%、其它2. 95%，下同)粉碎、然后与碱溶液混合，其中液固体积比为5 1，氢氧化钠的浓度为6%，然后升温至70°C，经过I小时的蒸煮碱解，分离得到碱解残洛和碱木质素溶液,用IOkg水清洗所述碱解残洛,清洗液与所述碱木质素溶液合并；最终得到20. 38kg碱解残洛(含水率为65%左右)和49. 61kg碱木质素溶液；碱木质素溶液用膜设备进行分离浓缩后，加IOkg水稀释，再浓缩，最后得到6. 29kg的碱木质素浓缩液，并回收53. 32kg碱液。经测定该浓缩液的固含量为26. 1%，碱木质素含量为24.9%，残余碱的含量为O. 8%，灰分含量为1. 2%，而所得到的碱液中，碱的含量为4. 39%，碱的回收率为78%。碱木质素的提取率为62% ；碱木质素提取率的计算公式如下碱木质素的提取率％ =(碱木质素浓缩液的质量X碱木质素浓缩液中木质素的含量)/(玉米芯质量X玉米芯中木质素的含量)X100%。(2)酸水解取本实施例(I)中碱溶液处理得到的全部碱解残渣，然后用磷酸的水溶液进行水解，液固比为10 1(新配制酸溶液与绝干碱解残渣的质量比)，磷酸溶液的质量浓度为15%，酸水解的温度为120°C，时间为O. 5小时，水解完成后分离得到的酸水解残渣和戊糖溶液，用IOkg水清洗所述酸水解残渣，清洗液与所述戊糖溶液合并，最后得到12. 91kg酸水解残渣(含水率为65%左右)和75. 55kg戊糖溶液，戊糖溶液的浓度为3. 29%，则半纤维素的提取率为73%。 半纤维素提取率的计算公式如下半纤维素的提取率％ =(戊糖溶液质量X戊糖溶液浓度)/(玉米芯质量X玉米芯中半纤维素的含量)X 100%。
(3)纤维素酶解所述酶解的条件为纤维素酶为市售纤维素酶(和氏璧生物技术有限公司、4w单位)，取步骤(2)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照15FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为125g/L，在温度为45°C、pH为6、搅拌转速200rpm的条件下，酶解转化4天，整个酶解过程无需保压，得到主要成分为葡萄糖的溶液，质量为36. 15kg，浓度为5.6%，纤维素的提取率为54%。纤维素提取率的计算公式如下纤维素的提取率％ =(葡萄糖溶液的质量X葡萄糖溶液的浓度)/(玉米芯质量X玉米芯中纤维素的含量)X 100%葡萄糖溶液生产乙醇的工艺为现有工艺，在此不再赘述，其它实施例相同。实施例2(I)碱溶液提取碱木质素原料和方法与实施例1步骤⑴相同，不同点在于，液固体积比为20 1，氢氧化钠的浓度为5%，碱溶液处理的温度为100°C，时间为2小时。最后得到19. 29kg碱解残渣(含水率为65%左右)和6. 75kg碱木质素浓缩液，并回收203. 9kg碱液。经测定该浓缩液的固含量为25. 2%,浓缩液的碱木质素含量为23. 6%,浓缩液的残余碱的含量为O. 7% ,浓缩液的灰分含量为1.6% ;而回收的碱液中碱的含量为4. 02%，碱的回收率为82%。碱木质素的提取率为63%。(2)酸水解取本实施例(I)中碱溶液处理得到的全部碱解残渣，然后用磷酸的水溶液进行水解，液固比为10 1(新配制酸溶液与绝干碱解残渣的质量比)，磷酸溶液的质量浓度为20%，酸水解的温度为100°C，时间为I小时，水解完成后分离得到的酸水解残渣和戊糖溶液，用IOkg水清洗所述酸水解残渣，清洗液与所述戊糖溶液合并，最后得到12. 13kg酸水解残渣(含水率为65 %左右)和72. 15kg戊糖溶液，戊糖溶液的浓度为3. 21%，半纤维素的提取率为68%。(3)纤维素酶解所述酶解的条件为纤维素酶为上述青霉素(Penicillium decumbens PD-G3-08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号是CCTCC M 2011195)培养得到的纤维素酶，取本实施例步骤(2)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照15FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为150g/L，在温度为48°C、pH为5. O、搅拌转速50rpm的条件下，酶解转化7天，整个酶解过程无需保压，得到葡萄糖的溶液，质量为
32.56kg，浓度为7. 25 %，纤维素的提取率为63%。实施例3(I)碱溶液提取碱木质素原料和方法与实施例1步骤⑴相同，不同点在于，液固体积比为10 1，氢氧化钠的浓度为8%，碱溶液处理的温度为40°C，时间为6小时。最后得到21. 47kg碱解残渣(含水率为65%左右)和5. 98kg碱木质素浓缩液，并回收97. 87kg碱液。经测定该浓缩液的固含量为25. 7%,浓缩液的碱木质素含量24.1 %，浓缩液的残余碱的含量为O. 5%,浓缩液的灰分含量为1.6% ;而回收的碱液中碱的含量为6. 95%,碱的回收率为85%。碱木质素的提取率为57%。(2)酸水解取本实施例(I)中碱溶液处理得到的全部碱解残渣，然后用磷酸的水溶液进行水解，液固比为10 1(新配制酸溶液与绝干碱解残渣的质量比)，磷酸溶液的质量浓度为5%，酸水解的温度为150°C，时间为2小时，水解完成后分离得到的酸水解残渣和戊糖溶液，用IOkg水清洗所述酸水解残渣，清洗液与所述戊糖溶液合并，最后得到13. 98kg酸水解残渣(含水率为65%左右)和78. 68kg戊糖溶液，戊糖溶液的浓度为3. 29%，半纤维素的提取率为76%。(3)纤维素酶解所述酶解的条件为纤维素酶为上述青霉菌(Penicillium decumbens PD-G3-08,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号为CCTCC M 2011195)培养得到的的纤维素酶，取本实施例步骤(2)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照12FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为80g/L，在温度为45°C、pH为6、搅拌转速200rpm的条件下，酶解转化2天，整个酶解过程无需保压；得到葡萄糖的溶液，质量为66. 053kg,浓度为3.92%，纤维素的提取率达69 %。实施例4(I)碱溶液提取碱木质素方法与实施例1步骤⑴相同，不同点在于，原料为11. 12kg麦稻杆(质量成分组成水分10. 1%、纤维素44%、半纤维素22.2%、木质素17%、其它6.7% )。最后得到21. 12kg碱解残渣(含水率为65%左右)和4. 63kg碱木质素浓缩液，并回收60. 97kg碱液。经测定该浓缩液的固含量为25. 9%，浓缩液的碱木质素含量为24. 5%，浓缩液的残余碱的含量为O. 7%,浓缩液的灰 分含量为1.4% ;而回收的碱液中碱的含量为3. 79%,碱的回收率为77%。碱木质素的提取率为60%。可选地，可将得到的碱木质素溶液用10%的硫酸调节pH值到3，过滤，洗涤、干燥得到碱木质素固体。(2)酸水解取本实施例(I)中碱溶液处理得到的全部碱解残渣，然后用硫酸的水溶液进行水解，液固比为10 I (新配制酸溶液与绝干碱解残渣的质量比)，硫酸溶液的质量浓度为O. 5%，酸水解的温度为120°C，时间为3小时，水解完成后分离得到的酸水解残渣和戊糖溶液，用IOkg水清洗所述酸水解残渣，清洗液与所述戊糖溶液合并，最后得到15. 65kg酸水解残渣(含水率为65%左右)和75. 65kg戊糖溶液，戊糖溶液的浓度为2. 35%，半纤维素的提取率为72%。(3)纤维素酶解所述酶解的条件为纤维素酶为市售纤维素酶(和氏璧生物技术有限公司、4w单位)，取步骤(2)得到的全部酸水解残渣作为纤维素底物，按照10FPU/g纤维素的添加量添加纤维素酶，纤维素底物用量为125g/L，在温度为55°C、pH为4、搅拌转速IOOrpm的条件下，酶解转化5天，整个酶解过程无需保压，得到葡萄糖的溶液，质量为43. 83kg，浓度为
6.25%,纤维素的提取率为56%。通过实验发现，酸溶液采用重量百分浓度为30%的弱酸时，对木质素和纤维素的破坏较小，能实现本发明的目的。而磷酸溶液的浓度为1%时，也能够实现本发明，只是酸水解所需要的时间和反应温度需要相应增加。对比例I方法同实施例1步骤(I)，不同点在于液体用膜设备进行分离浓缩后没有加水稀释、再次浓缩的步骤，则碱木质素的提取率、碱木质素浓缩液的残余碱的含量、灰分含量和碱液的回收率见表I。对比例2方法同实施例1步骤(I)，不同点在于碱溶液处理的温度为170°C，则碱木质素提取率、碱木质素浓缩液的残余碱的含量、灰分含量和碱液的回收率见表I。表I
权利要求
1.一种木质纤维素生物质的综合利用方法，其特征在于包括以下步骤 (a)碱解处理 (i)使用碱溶液处理所述木质纤维素生物质使其中的木质素溶解于碱溶液； ( )然后进行过滤、洗涤得到碱解残渣和液体； (iii)将所得液体经过膜设备分离、浓缩得到碱木质素溶液； (b)酸水解 对所述碱解残渣进行酸水解，分离后得到戊糖溶液和酸水解残渣； (C)纤维素酶解 使用纤维素酶对所述酸水解残渣进行酶解，得到主要成分为葡萄糖的溶液。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述步骤(iii)中还包括将所述浓缩得到的碱木质素溶液再用水稀释，然后再次浓缩的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于所述步骤(iii)中还包括在浓缩得到所述碱木质素溶液之后或同时回收利用其中的碱溶液的步骤。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其特征在于所述步骤(iii)还包括将得到的碱木质素溶液经过中和、过滤和干燥，得到碱木质素固体。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其特征在于在所步骤(i)中所述碱解在40-100°C下进行。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其特征在于在所步骤(i)中所述碱解步骤中液固体积比为5 1-20 I。
7.根据权利要求1-6中任意一项所述的方法，其特征在于在所步骤(i)中碱溶液的浓度为5-8重量％。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的方法，其特征在于在所步骤(i)中所述碱溶液处理的时间为1_6小时。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的方法，其特征在于所述酸水解的温度为100-150°C，时间为O. 5-3小时，酸溶液的浓度为O. 5-30重量％。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于所述酸溶液为磷酸溶液，磷酸溶液的浓度为1-20重量％。
11.根据权利要求ι- ο中任意一项所述的方法，其特征在于所述纤维素酶为由一株青霉菌培养得到的纤维素酶，该青霉菌分类命名为PenicilliumdecumbensFO-GS-OS,已保藏于武汉大学中国典型培养物保藏中心，其保藏编号是CCTCCM2011195。
12.根据权利要求1-11中任意一项所述的方法，其特征在于所述纤维素酶解的条件为底物用量为80-150g/L，纤维素酶的添加量为10-15FPU/g纤维素，温度为45_55°C、pH为4-6、搅拌转速为50-200rpm，酶解转化时间为2_7天。
全文摘要
一种木质纤维素生物质的综合利用方法，包括以下步骤(a)碱解处理(i)用碱溶液处理所述木质纤维素生物质，使其中的木质素溶解于碱溶液；(ii)然后进行过滤、洗涤得到碱解残渣和液体；(iii)将所得液体经过膜设备分离、浓缩得到碱木质素溶液；(b)酸水解对所述碱解残渣进行酸水解，分离后得到戊糖溶液和酸水解残渣；(c)纤维素酶解使用青霉菌(PenicilliumdecumbensPD-G3-08)生产的纤维素酶对所述酸水解残渣进行酶解，然后发酵生产乙醇。上述方法实现了对木质纤维素生物质资源利用的最大化。
文档编号C08H7/00GK103045680SQ20111030668
公开日2013年4月17日 申请日期2011年10月11日 优先权日2011年10月11日
发明者唐一林, 江成真, 张恩选, 高绍丰, 韩文斌, 崔建丽, 马军强, 焦峰, 张茜, 刘洁 申请人:济南圣泉集团股份有限公司