一种紫外光固化结构修复用复合材料预浸料及其制备方法
【专利摘要】本发明提供了一种紫外光快速固化具有一定厚度玻璃纤维增强树脂基结构修复用复合材料预浸料及其制备方法。本方法以普通自由基固化型树脂为基体，优选适当的光引发剂、热引发剂及其他助剂构成“光-热复合引发体系”，以玻璃纤维织物作为增强材料，采用适当的复合工艺制备成具有一定厚度的复合材料预浸料。该预浸料可通过紫外光单面照射10分钟内完成固化，且一次性光固化的厚度可达15mm以上。本发明解决了目前紫外光不能一次性固化大厚度(10-15mm及以上)复合材料结构件的技术难题，使复合材料预浸料的固化变得更加方便高效。这种光固化树脂及其复合材料在某些特定领域比如市政排水管道的非开挖修补方面表现出了巨大的应用前景和市场潜力。
【专利说明】一种紫外光固化结构修复用复合材料预浸料及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及材料领域，特别是涉及一种紫外光一次性单面照射(1min之内)固化具有较大厚度(10-15mm)、以自由基固化型树脂为基体的复合材料预浸料及其制备方法。
【背景技术】
[0002]随着高分子复合材料应用的不断发展，其固化方式也越来越丰富，以适应各种实际需求。复合材料树脂基体的紫外光快速固化技术近年来发展迅速，与传统的热聚合相比，紫外光固化具有一系列突出的优点:①速率快，最快可在几秒时间内固化，大大节省时间，提高了生产效率；②污染少，UV固化用稀释剂多为活性单体，参与固化反应，且固含量高，减少了因溶剂挥发造成的环境污染；③费用低，UV固化设备投资相对较低，而且不像热固化那样需要加热装置和长时间固化、节省能源。
[0003]随着国家工业化的快速发展，各种基础设施更新和修复的需求不断增加，可以紫外光固化的复合材料在市政排水管道的快速修复【技术领域】中得到迅速发展，但也出现了一些需要迫切解决的技术问题:(I)复合材料固化厚度受到限制，受树脂基体及增强材料自身吸收紫外光的影响，即使使用高活性的光引发剂，紫外光一次性单面照射固化复合材料的厚度也很难超过5_; (2)阴影和背光部分固化程度不够，产品形状受到限制；(3)固化效率不高，固化时间过长；(4) 一次性单面照射大厚度试样(1mm以上)，不能使之全部固化，或需要更长的固化时间；(5)原料储存时间短(树脂过早凝胶)，使用周期短；(6)固化均匀性不能得到保证；(7)材料体系的强度较低，性能较差等。这些问题严重限制了其应用发展，因此需要进一步改进复合材料紫外光固化技术，以解决上述问题。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是:针对目前复合材料紫外光固化存在固化厚度有限(约5_以内)，较厚制品固化不彻底(阴影和背光部分固化程度不够)，固化不均匀以及固化产物力学性能较差等问题，提供一种可在某些特定领域比如市政排水管道的非开挖光固化快速修补使用的复合材料预浸料及其制备方法，解决大厚度(1mm以上)复合材料制品不能通过紫外光一次性快速固化(1min以内)的技术问题。
[0005]本发明解决其技术问题采用以下的技术方案:
[0006]本发明提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，是由树脂混合物和增强材料按一定比例配制而成，其中:树脂混合物由树脂基体、光引发剂、光敏促进剂和热引发剂组成，这四种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:0.5:1:(80-100);增强材料是玻璃纤维。
[0007]所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂、光敏促进剂、热引发剂A和热引发剂B替换，这五种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:0.8:1:1: (80-100);所述热引发剂A和热引发剂B分别采用过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮。
[0008]所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进齐U、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1: (80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮；所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化苯甲酸叔丁酯。
[0009]所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进齐U、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1.5: (80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、安息香双甲醚；所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化甲乙酮。
[0010]所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进齐U、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:1:0.5:1: (80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦，所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化环己酮。
[0011]本发明提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料的制备方法，包括以下步骤:
[0012]①将自由基固化型树脂作为基体材料，其为乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂或聚氨酯丙烯酸酯树脂；并做一定改性处理，包括合成、置换和添加光活性交联单体手段；
[0013]②将自由基型光引发剂和热引发剂，匹配组成高效“光-热复合引发体系”；
[0014]③根据既定的光引发剂匹配相应的光敏促进剂；
[0015]④采用适当的增强材料，制成具有一定厚度的复合材料预浸料；所述增强材料为玻璃纤维，其是纤维布、纤维布与毡的复合织物中的一种；
[0016]⑤以紫外光灯作为光源，对10-15mm甚至更大厚度的复合材料预浸料在1min内一次性单面照射完成固化过程。
[0017]上述步骤②中，所述自由基型光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、1-羟基环己基苯甲酮、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2_吗啉基-1-丙酮、安息香双甲醚、2，4, 6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦中的一种或两种。
[0018]上述步骤②中，所述热引发剂采用偶氮二异丁腈、过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化环己酮中的一种或两种，其关键在于和光引发剂按比例复配产生协同引发效应。
[0019]上述步骤①中，所述光活性交联单体采用在紫外引发剂吸收波长范围内光透过率较高和有一定光活性的丙烯酸酯类交联单体，其为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯或丙烯酸羟丙酯。
[0020]上述步骤⑤中，所述的固化过程，应将固化环境温度控制在80_140°C之间，对于大面积预浸料要求紫外光灯可以来回移动以保证固化的均匀性。
[0021]本发明与现有技术相比，具有以下主要优势:
[0022]1.采用“光-热复合引发体系”取代传统单一光引发剂，提高了光固化效率。
[0023]受树脂基体及玻璃纤维吸收紫外光的影响，即使使用高活性的光引发剂，紫外光一次性单面照射固化复合材料预浸料的厚度也很难超过5mm。
[0024]本发明提出将高活性光引发剂(如芳基烷基酮)与高活性热引发剂(如有机过氧化物)复合配对，构成“光-热复合引发体系”，通过发挥两种引发剂的协同引发作用，即光引发剂见光分解引发树脂基体开始交联固化，光固化过程中释放的热量继而引发热引发剂分解，产生新的更多的自由基，促使树脂基体进一步聚合，热引发聚合具有自动加速现象，它会促使全部树脂基体在较短时间内充分交联，从而实现大厚度(10-15_)树脂层及复合材料结构层紫外光单面照射一次性快速固化((1min)。
[0025]2.通过置换交联单体降低树脂基体对紫外光的吸收。
[0026]普通自由基固化型树脂以苯乙烯作为交联单体和稀释剂，苯乙烯含量较高(质量百分含量为35%左右)且分子结构中含有苯环，能够吸收大量紫外光，不利于紫外光向纵深方向的穿透，因此紫外光照射一次性固化的厚度较薄。
[0027]本发明通过在该类树脂中引入一些光活性交联单体(如丙烯酸酯类化合物)，整体或部分置换苯乙烯，可降低树脂基体对紫外光的吸收并保持其性能相对稳定。
[0028]3.使紫外光快速固化复合材料的应用得到了延伸和推广。
[0029]传统紫外光固化技术只能满足薄壁复合材料制品的固化成型，应用受到极大限制。
[0030]本发明通过改变原料种类及配比可以调整光固化效率，从而满足不同厚度复合材料制品的固化要求。本材料主要用于市政排水管道的非开挖光固化快速修复，还可用于各种不同厚度尤其是厚壁复合材料结构件的快速成型与生产，因此便于推广。
【具体实施方式】
[0031]下面通过具体的实施例对本发明进行具体的描述，本实施例只对于本发明做进一步说明，不会构成对本发明保护范围的限制。
[0032]实施例1:
[0033]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约4mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂、③光敏促进剂、④热引发剂)和增强材料(⑤无碱玻璃纤维方格布)两大部分按一定比例配制而成，这五种原料的配比按重量份数计，依次为100:2:0.5:1: (80-100)。
[0034]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0035](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0036](2)选择Darocurl 173 (2-轻基-2-甲基-1-苯基丙酮)为光引发剂；
[0037](3)选择与Darocurl 173匹配的辛酸亚锡为光敏促进剂；
[0038](4)选择与Darocurl 173匹配的BPO (过氧化苯甲酰)为热引发剂；
[0039](5)调配树脂，选用无碱玻璃纤维方格布为增强材料，采用手糊成型工艺制得约4mm厚的预浸料；
[0040](6)放在功率为Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射5min,控制紫外光固化箱空气温度在80-130°C，即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0041]经过上述步骤，实现了厚度为4mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于55HBa，背光面平均巴氏硬度大于45HBa ;平均弯曲强度大于350MPa，弯曲模量大于13.5GPa。
[0042]实施例2:
[0043]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约6mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂、③光敏促进剂、④热引发剂)和增强材料(⑤无碱玻璃纤维方格布)两大部分按一定比例配制而成，这五种原料的配比按重量份数计，依次为100:2:0.5:1:(80-100)。
[0044]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0045](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0046](2)选择Irgacurel84 (1-轻基环已基苯基甲酮)光引发剂；
[0047](3)选择与Irgacurel84匹配的辛酸亚锡为光敏促进剂；
[0048](4)选择与IrgaCUrel84匹配的AIBN(偶氮二异丁腈)为热引发剂；
[0049](5)减压蒸馏抽取原树脂中大约80%的苯乙烯，并等量添加HEA(丙烯酸羟乙酯)组成光固化预浸料用树脂基体；
[0050](6)调配树脂，采用无碱玻璃纤维方格布(带毡复合织物)，采用手糊成型工艺制得约6mm厚的预浸料；
[0051](7)放在功率为Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射6min,控制紫外光固化箱空气温度在80-130°C，即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0052]经过上述步骤，实现厚度为6mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于55HBa，背光面平均巴氏硬度大于45HBa ;平均弯曲强度大于300MPa，弯曲模量大于13GPa。
[0053]实施例3:
[0054]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约8mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂、③光敏促进剂、④热引发剂A、⑤热引发剂B)和增强材料(⑥无碱玻璃纤维方格布)两大部分按一定比例配制而成，这六种原料的配比按重量份数计，依次为 100:2:0.8:1:1: (80-100)。
[0055]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0056](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0057](2)选择Irgacurel84(l_轻基环己基苯甲酮)光引发剂；
[0058](3)选择辛酸亚锡为光敏促进剂；
[0059](4)选择BPO (过氧化二苯甲酰)、MEKP (过氧化甲乙酮)为热引发剂A、B;
[0060](5)减压蒸馏抽取原树脂中大约80%的苯乙烯，并等量添加HEMA(甲基丙烯酸羟乙酯)组成光固化预浸料用树脂基体；
[0061](6)调配树脂，采用无碱玻璃纤维方格布(带毡复合织物)，采用手糊成型工艺制得约8mm厚的预浸料；
[0062](7)放在Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射7min,控制紫外光固化箱空气温度在100-135°C,即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0063]经过上述步骤，实现厚度为8mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于55HBa，背光面平均巴氏硬度大于45HBa ;平均弯曲强度大于280MPa，弯曲模量大于12.5GPa。
[0064]实施例4:
[0065]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约1mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂A、③光引发剂B、④光敏促进剂、⑤热引发剂A、⑥热引发剂B)
[0066]和增强材料(⑦无碱玻璃纤维单向布)两大部分按一定比例配制而成，这七种原料的配比按重量份数计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1: (80-100)。
[0067]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0068](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0069](2)选择 Darocurl 173 (2_ 轻基 _2_ 甲基-1-苯基丙丽)和 Irgacure907【2_ 甲基-1- (4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮】为光引发剂A、B ；
[0070](3)选择与光引发剂匹配的氯化亚锡为光敏促进剂；
[0071](4)选择与光引发剂匹配的AIBN(偶氮二异丁腈)和TBPB (过氧化苯甲酸叔丁酯)为热引发剂A、B ;
[0072](5)减压蒸馏抽取原树脂中大约90%的苯乙烯，并等量添加HPA(丙烯酸羟丙酯)组成光固化预浸料用树脂基体；
[0073](6)调配树脂，选用无碱玻璃纤维单向布(带毡复合织物)，采用手糊成型工艺制得约1mm厚的预浸料；
[0074](7)放在Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射8min,控制紫外光固化箱空气温度在100-130°C,即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0075]经过上述步骤，实现厚度为1mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于55HBa，背光面平均巴氏硬度大于40HBa ;平均弯曲强度大于280MPa，弯曲模量大于12GPa。
[0076]实施例5:
[0077]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约13mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂A、③光引发剂B、④光敏促进剂、⑤热引发剂A、⑥热引发剂B)和增强材料(⑦无碱玻璃纤维单向布)两大部分按一定比例配制而成，这七种原料的配比按重量份数计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1.5: (80-100)。
[0078]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0079](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0080](2)选择Darocurl 173 (2_轻基_2_甲基-1-苯基丙丽)和Irgacure651 (安息香双甲醚)为光引发剂A、B;
[0081](3)选择与光引发剂匹配的氯化亚锡为光敏促进剂；
[0082](4)选择光引发剂匹配的AIBN(偶氮二异丁腈)和MEKP (过氧化甲乙酮)为热引发剂A、B ；
[0083](5)减压蒸馏抽取原树脂中大约90%的苯乙烯，并按质量比1:1.1的量添加HPA(丙烯酸羟丙酯)组成光固化预浸料用树脂基体；
[0084](6)调配树脂，选用无碱玻璃纤维单向布(带毡复合织物)，采用手糊成型工艺制得约13mm厚的预浸料；
[0085](7)放在Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射9min,控制紫外光固化箱空气温度在100-135°C,即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0086]经过上述步骤，实现厚度为13mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于55HBa，背光面平均巴氏硬度大于40HBa ;平均弯曲强度大于260MPa，弯曲模量大于12GPa。
[0087]实施例6:
[0088]本实施例提供的紫外光固化结构修复用复合材料预浸料(约15mm厚)，由树脂混合物(①树脂基体、②光引发剂A、③光引发剂B、④光敏促进剂、⑤热引发剂A、⑥热引发剂B)和增强材料(⑦无碱玻璃纤维单向布)两大部分按一定比例配制而成，这七种原料的配比按重量份数计，依次为100:2:1:1:0.5:1: (80-100)。
[0089]上述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料采用以下方法制备，其步骤包括:
[0090](I)选择TH230乙烯基酯树脂为基体材料；
[0091](2)选择1173 (2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮)和TPO (2，4，6_三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦)为光引发剂A、B;
[0092](3)选择与光引发剂匹配的辛酸亚锡为光敏促进剂；
[0093](4)选择与光引发剂匹配的AIBN(偶氮二异丁腈)和过氧化环己酮为热引发剂A、B ；
[0094](5)减压蒸馏抽取原树脂中大约90%的苯乙烯，并按质量比1:1.1的量添加HEMA(甲基丙烯酸羟乙酯)组成光固化预浸料用树脂基体；
[0095](6)调配树脂，选用无碱玻璃纤维单向布(带毡复合织物)，采用手糊成型工艺制得约15mm厚的预浸料；
[0096](7)放在Ikw,主波长365nm的紫外光灯下300mm处一次性单面照射1min,控制紫外光固化箱空气温度在120-140°C，即可得到目标厚度的复合材料试样。
[0097]经过上述步骤，实现厚度为15mm的玻璃纤维增强乙烯基酯树脂复合材料预浸料的制备和紫外光固化。测得该复合材料预浸料固化产物光照面的平均巴氏硬度大于50HBa，背光面平均巴氏硬度大于40HBa ;平均弯曲强度大于250MPa，弯曲模量大于12GPa。
[0098]在上述实施例中，将TH230乙烯基酯树脂替换成191不饱和聚酯树脂，同样适用。
[0099]本发明提供的上述技术方案，解决了大厚度(10-15mm)复合材料预浸料紫外光快速固化(1min以内)的技术问题，固化物平整无翘曲、均匀性好、力学性能优良；且该预浸料可在低温下储存六个月以上。本发明提供的紫外光快速固化具有一定厚度玻璃纤维增强树脂基结构修复用复合材料预浸料用于市政排水管道的非开挖光固化快速修复，还可用于各种不同厚度尤其是厚壁复合材料结构件的快速成型与生产。
[0100]以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，其特征是由树脂混合物和增强材料按一定比例配制而成，其中:树脂混合物由树脂基体、光引发剂、光敏促进剂和热引发剂组成，这四种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:0.5:1:(80-100);增强材料是玻璃纤维。
2.根据权利要求1所述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，其特征是所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂、光敏促进剂、热引发剂A和热引发剂B替换，这五种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:0.8:1:1: (80-100);所述热引发剂A和热引发剂B分别采用过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮。
3.根据权利要求1所述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，其特征是所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进剂、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1: (80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮；所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化苯甲酸叔丁酯。
4.根据权利要求1所述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，其特征是所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进剂、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:0.8:0.5:1.5: (80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、安息香双甲醚；所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化甲乙酮。
5.根据权利要求1所述紫外光固化结构修复用复合材料预浸料，其特征是所述树脂混合物的组成由树脂基体、光引发剂A、光引发剂B、光敏促进剂、热引发剂A、热引发剂B替换，这六种原料和增强材料按重量配比计，依次为100:2:1:1:0.5:1:(80-100);所述光引发剂A、光引发剂B分别采用2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦，所述热引发剂A、热引发剂B分别采用偶氮二异丁腈、过氧化环己酮。
6.紫外光固化结构修复用复合材料预浸料的制备方法，其特征在于包括以下步骤: ①将自由基固化型树脂作为基体材料，其为乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂或聚氨酯丙烯酸酯树脂；并做一定改性处理，包括合成、置换和添加光活性交联单体手段； ②将自由基型光引发剂和热引发剂，匹配组成高效“光-热复合引发体系”； ③根据既定的光引发剂匹配相应的光敏促进剂； ④采用适当的增强材料，制成具有一定厚度的复合材料预浸料；所述增强材料为玻璃纤维，其是纤维布、纤维布与毡的复合织物中的一种； ⑤以紫外光灯作为光源，对10-15mm甚至更大厚度的复合材料预浸料在lOmin内一次性单面照射完成固化过程。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述自由基型光引发剂为2-羟基-2-甲基-1-苯基丙酮、1-羟基环己基苯甲酮、2-甲基-1-(4-甲硫基苯基)-2-吗啉基-1-丙酮、安息香双甲醚、2，4，6-三甲基苯甲酰基二苯基氧化膦中的一种或两种。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述热引发剂采用偶氮二异丁腈、过氧化二苯甲酰、过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化环己酮中的一种或两种，其关键在于和光弓I发剂按比例复配产生协同引发效应。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述光活性交联单体采用在紫外引发剂吸收波长范围内光透过率较高和有一定光活性的丙烯酸酯类交联单体，其为甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸丁酯、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯或丙烯酸羟丙酯。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于所述的固化过程，应将固化环境温度控制在80-140°C之间，对于大面积预浸料要求紫外光灯可以来回移动以保证固化的均匀性。
【文档编号】C08L101/06GK104312192SQ201410583207
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月27日 优先权日:2014年10月27日
【发明者】段华军, 王钧, 杨小利, 唐玉山, 陈晞, 胡智枫, 陈小双 申请人:武汉理工大学