本发明涉及乳胶制备领域,具体是涉及一种制备高固乳胶的方法。
背景技术：
通常乳液的聚合用调整水比，调整乳化剂和电解质用量来扩大粒径，降低胶乳粘度，提高胶乳固含量，但这种方法制得的胶乳粒径难以超过200nm，固含量难以超过45％，因此通常的乳液聚合方法难以制得发泡胶乳所需的固含量，目前国内外制备高固乳胶的方法有以下几种：
1、反应过程中附聚后补加单体引发剂，并提高反应温度的方法，该法在附聚后，导致反应速度下降，虽在后期可以通过补加单体、引发剂、提高反应温度等措施来提高反应速度，但效果并不明显，所以反应时间很长，达36小时以上，胶乳凝聚高达80％以上，胶乳粘度很高，胶乳固含量不高，通常在56％-59％范围中，胶乳粒径不大，在300nm左右，所以此法难以做出发泡橡胶要求的胶乳；
2、添加电解质，扩大粒径，然后加热蒸发水分，提高胶乳固含量，该法加入的电解质有naclna2so4k2co3无机酸、有机酸等，但是想通过增加电解质增大肢乳粒径有二个困难，a、扩径范围有限，加醋酸扩大肢乳粒径，很难将粒径扩大到450mm以上，b、用电解质扩径，风险很大，在扩径中很容易出现部分破乳，甚至全部破乳，即使扩径成功，这种胶乳以贮存、运输；这种乳胶，为了提高固含量，只好用加热蒸发脱水提高浓来提高固含量；但这种方法在工业上几乎不可能实现，因为蒸发脱水使体中的电解质浓度上升，点解质浓度过高，肢乳必然破乳，无法真正做得高固胶乳；
3、以含羧酸的胶乳做附聚剂，扩大肢乳粒径，然后离心脱水，提高固含量，目前，该法是最先进的制备高固胶乳的方法，但是该方法存在以下不足：a、来指出附得胶乳的粒径；b、国内用该法制得的高固胶乳固含量小于65％，c、扩径过程中有渣子产生，质量不能保证；d、小粒径胶乳含成时间较长；e、未指出扩径时间；f、所得胶乳粘度较高；g补加部分小粒子胶乳降低高固胶乳粘度。
技术实现要素：
本发明为解决上述技术问题，提供了一种制备时间短、扩径过程稳、合成工艺简单、制得的大粒子胶乳粘度低、提浓方法简易可行、效率高的制备高固乳胶的方法。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种制备高固乳胶的方法，包括以下步骤：
(1)快速合成符合发泡橡胶要求的小粒径胶乳；
(2)用含羧酸的高分子水合物将小粒子胶乳扩大粒径500-1000nm；
(3)用离心机将橡胶组分与水相分开，提高胶乳固含量80％以上。
通过采用上述的技术方案，本发明的有益效果是：
(1)采用无毒无污染乳化剂，多功能电解质，在8～11小时门小一步制得粒径80～100nm，固含40％的小粒子胶乳。(2)制得了超附聚能力的附聚剂。(3)采用将小粒子胶乳加入附聚剂中的方法，使附聚过程中不产生渣子。胶乳粒子达到了50onm以上。(4)用蝶式离心机脱去了胶乳中一半的水，固含达69％～70％(5)通过加入降粘剂，降低了胶乳粘度。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:
一种制备高固乳胶的方法，包括以下步骤：
(1)快速合成符合发泡橡胶要求的小粒径胶乳；
(2)用含羧酸的高分子水合物将小粒子胶乳扩大粒径500-1000nm；
(3)用离心机将橡胶组分与水相分开，提高胶乳固含量80％以上。
使用本方法制得的乳胶，采用无毒无污染乳化剂，多功能电解质，在8～11小时门小一步制得粒径80～100nm，固含40％的小粒子胶乳。(2)制得了超附聚能力的附聚剂。(3)采用将小粒子胶乳加入附聚剂中的方法，使附聚过程中不产生渣子。胶乳粒子达到了50onm以上。(4)用蝶式离心机脱去了胶乳中一半的水，固含达69％～70％(5)通过加入降粘剂，降低了胶乳粘度。
以上通过具体实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。