本发明涉及食用油提取
技术领域：
，特别是涉及一种亚麻籽油的提取工艺。
背景技术：
亚麻籽油，是一种古老的食用油，是从胡科植物脂麻种子榨取的植物油，适合生长在西部、北部高寒干旱地区。由于亚麻籽产量和出油率非常低，所以亚麻籽油一直未能被广泛普及。近年来，随着科学技术的进步，亚麻籽油的营养价值和保健功能引起了医疗、食品、农业等许多领域科学家的关注。研究表明，亚麻籽油是一种优质食用油，富含α-亚麻酸以及各种不饱和脂肪酸，在人体内可直接转化成dha和epa。亚麻籽油含48%的亚麻酸，是植物油中最高的，是一种经济实用的“深海鱼油”。亚麻籽油提取的工艺主要包括：压榨法、溶剂浸提法和生物酶法等，这些工艺方法存在的主要问题有：提取率不高、亚麻籽油品质差、溶剂残留、提取条件严苛等。近年来还发展了超声、微波和超临界萃取等高效提取工艺，但是，普遍存在生产成本高，不适合工业化大生产的问题。亚麻籽油的不饱和脂肪酸含量高，不饱和脂肪酸的分子结构里含有一个或多个双键，化学性质不稳定，容易起氧化作用。氧化作用严重的油脂，会出现色泽加深、酸值和过氧化值升高、产生难闻的气味等现象。市场上的亚麻籽油保质期一般为18个月，且开封后1～2个月后不得食用。技术实现要素：本发明的目的就是要提供一种亚麻籽油的提取工艺，亚麻籽油提取率高，亚麻籽油品质好，溶剂残留低，开封后可较长时间保存不变质。为实现上述目的，本发明是通过如下方案实现的：一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.5～1mm，同时控制水分含量为15～25%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至200～300nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与4～6倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取30～40分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。优选的，步骤（2）中，所述蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在1～2.5mpa条件下保持1～2分钟后迅速释放压力即可。优选的，步骤（2）中，所述超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为60～80分钟。优选的，步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转3～5分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到70～80℃时开始压榨，直至没有油流出。优选的，步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001～0.002:0.002～0.003。优选的，步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。进一步优选的，所述石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。优选的，步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为30～40℃，萃取3～5次，每次萃取时间为30～40分钟，萃取压力为0.3～0.6mpa。进一步优选的，混合烷烃与滤渣的质量比为1.8～2:1。进一步优选的，所述混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：1～3。本发明的有益效果是：1、本发明将亚麻籽粉预处理后，进行超微纳米粉碎，然后经螺旋榨油机榨油，得到第一油相和油粕；油粕利用石油醚回流提取，并且在提取时加入葡萄籽粉和石榴籽粉，得到第二油相和滤渣；滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，得到第三油相；最后将第一油相与第三油相合并，边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀得到一种亚麻籽油，实现了亚麻籽的充分提取，提取率高，亚麻籽油品质好，溶剂残留低，开封后可较长时间保存不变质。2、本发明未使用高成本的超声、微波或超临界萃取等工艺，仅仅涉及蒸汽爆破技术、螺旋榨油机压榨和亚临界萃取等技术手段，大大降低了生产成本，适用于工业化生产。3、本发明的亚麻籽粉先采用蒸汽爆破技术进行预处理，然后进行超微纳米破碎，使得蒸汽内能转化为机械能并作用于生物质组织细胞层间，一方面有利于降低后续超微纳米破碎的难度，另一方面充分破坏内部结构，有利于油提取。4、葡萄籽粉和石榴籽粉中富含多酚等抗氧化物质，它们与油粕一同利用石油醚回流提取，使得第二油相中亚麻籽油油滴包裹有葡萄籽油和石榴籽油成分，最后将第二油相加入第一油相与第三油相的混合油中，有利于葡萄籽油和石榴籽油成分的均匀分散，保证所得亚麻籽油的抗氧化性，延长产品保质期。5、亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨时的粒径范围非常关键，粒径过大，会直接影响亚麻籽油的提取率；粒径过小，会对周围环境中漂浮物产生较强的吸附作用，而且容易以固体形态混在亚麻籽油中，影响产品品质。6、亚临界萃取选择丙烷和异丁烷的混合烷烃作为萃取溶剂，其直接关系到亚麻籽油提取率。具体实施方式下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明涉及的葡萄籽粉，购自陕西斯威登生物科技有限公司。实施例1一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.5mm，同时控制水分含量为15%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至200nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与4倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取30分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在1mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为60分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转3分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到70℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001:0.002。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为30℃，萃取3次，每次萃取时间为30分钟，萃取压力为0.3mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为1.8:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：1。实施例2一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径1mm，同时控制水分含量为25%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至300nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与6倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取40分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2.5mpa条件下保持2分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为80分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转5分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到80℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.002:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为40℃，萃取5次，每次萃取时间为40分钟，萃取压力为0.6mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为2:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：3。实施例3一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.5mm，同时控制水分含量为25%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至200nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与6倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取30分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2.5mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为80分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转3分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到80℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为30℃，萃取5次，每次萃取时间为30分钟，萃取压力为0.6mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为1.8:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：3。实施例4一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径1mm，同时控制水分含量为15%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至300nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与4倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取40分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在1mpa条件下保持2分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为60分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转5分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到70℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.002:0.002。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为40℃，萃取3次，每次萃取时间为40分钟，萃取压力为0.3mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为2:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：1。实施例5一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.8mm，同时控制水分含量为20%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至250nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与5倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取35分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为70分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转4分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到75℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为35℃，萃取4次，每次萃取时间为35分钟，萃取压力为0.5mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为1.9:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：2。对比例1一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.8mm，同时控制水分含量为20%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至250nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与5倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入石榴籽粉，回流提取35分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和异丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为70分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转4分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到75℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕和石榴籽粉的质量比为1:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为35℃，萃取4次，每次萃取时间为35分钟，萃取压力为0.5mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为1.9:1。混合烷烃中丙烷和异丁烷的体积比为1：2。对比例2一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.8mm，同时控制水分含量为20%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至250nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与5倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取35分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷和正丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为70分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转4分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到75℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：混合烷烃的温度为35℃，萃取4次，每次萃取时间为35分钟，萃取压力为0.5mpa。混合烷烃与滤渣的质量比为1.9:1。混合烷烃中丙烷和正丁烷的体积比为1：2。对比例3一种亚麻籽油的提取工艺，具体步骤如下：（1）亚麻籽粉碎至粒径0.8mm，同时控制水分含量为20%，得到亚麻籽粉；（2）采用蒸汽爆破技术对亚麻籽粉进行预处理，接着用超微纳米粉碎机粉碎至250nm；（3）将步骤（2）处理后的亚麻籽粉利用螺旋榨油机压榨，得到第一油相和油粕；（4）将油粕与5倍重量的石油醚混合，加热至回流，然后加入葡萄籽粉和石榴籽粉，回流提取35分钟，过滤得滤液和滤渣，滤液减压蒸发除去石油醚，得到第二油相，滤渣进入步骤（5）；（5）滤渣利用丙烷进行亚临界萃取，减压蒸发除去溶剂，得到第三油相；（6）第一油相与第三油相合并，然后边搅拌边加入第二油相，搅拌均匀即可。其中，步骤（2）中，蒸汽爆破技术的工艺条件为：将亚麻籽粉装入蒸汽爆破设备的爆破腔中，在2mpa条件下保持1分钟后迅速释放压力即可。步骤（2）中，超微纳米粉碎机为气流粉碎机，其工作条件为：气流压力为1100kpa，进料速度为180r/min，分级频率为35hz，粉碎时间为70分钟。步骤（3）的具体方法是：螺旋榨油机空转4分钟后，趁热投料亚麻籽粉，当机体温度达到75℃时开始压榨，直至没有油流出。步骤（4）中，油粕、葡萄籽粉和石榴籽粉的质量比为1:0.001:0.003。步骤（4）中，所述石榴籽粉是通过以下方法制成的：将石榴籽粒送入连续式压榨机中进行破碎榨汁，离心，得到石榴籽渣，烘干后粉碎制成石榴籽粉。石榴籽粒是通过以下方法得到的：选取新鲜、无机械损伤、无霉变腐烂的石榴果实，清洗后，用去皮机或人工方法去除外皮，得到石榴籽粒。步骤（5）中，亚临界萃取的工艺条件为：丙烷的温度为35℃，萃取4次，每次萃取时间为35分钟，萃取压力为0.5mpa。丙烷与滤渣的质量比为1.9:1。试验例计算实施例1～5和对比例2～3中亚麻籽油提取率，参考gb/t8235-2008检测产品的酸值、过氧化值和溶剂（石油醚）残留量，结果见表1。亚麻籽油提取率x可以按照以下公式计算：x=（we/wt）×100%，其中，we为样品中提取的亚麻籽油质量，wt为样品中总的亚麻籽油质量，亚麻籽油的理论提取率约为98.28%。表1.亚麻籽油提取率以及酸值、过氧化值、溶剂残留量比较提取率（%）酸值（koh，mg/g）过氧化值g（mmol/k）溶剂残留量（mg/kg）实施例198.190.110.46≤0.98实施例298.190.100.45≤0.98实施例398.210.090.43≤0.98实施例498.200.090.43≤0.98实施例598.230.080.42≤0.98对比例294.690.080.42≤0.98对比例392.110.080.42≤0.98由表1可知，本发明的提取工艺具有较高的亚麻籽油提取率，产品的酸值和过氧化值低，溶剂残留量低，符合国家标准。对比例1略去步骤（4）中的葡萄籽粉，对比例2步骤（5）利用丙烷和正丁烷的混合烷烃进行亚临界萃取，对比例3步骤（5）利用丙烷进行亚临界萃取，对比例2和对比例3的亚麻籽油提取率明显低。将实施例1～5和对比例1的亚麻籽油密封冷藏保存，考察未开封24个月后和开封2个月后的相关指标，结果见表2。表2.亚麻籽油保存指标比较由表2可知，本发明的亚麻籽油在未开封和开封状态下保存具有极佳的稳定性。对比例1略去步骤（4）中的葡萄籽粉，未开封24个月后和开封3个月后亚麻籽油的品质明显变差。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。当前第1页12