本发明专利属于活化胶粉领域，尤其涉及一种活化胶粉的制作流程及工艺。
背景技术：
现有为将废旧橡胶综合利用，可以将废旧的橡胶制品粉碎成废胶粉加入到胶料中循环使用。但是，将未经处理的废胶粉直接掺入到胶料中，由于废胶粉的粒子表面凹凸不平，呈毛刺状，使基质胶与其结合不好，会使胶料的物理机械性能下降；并且，掺入到胶料中的废胶粉的细度也决定着所制胶料的性能和用途，掺入的废胶粉的粒度愈小，所制胶料的性能会得到改善和提高，但成本会随之加大；而掺入的废胶粉的粒度愈大，所制胶料的性能也随之下滑，掺用和代用效果也愈差，限制了废胶粉在橡胶制品中的应用。因此必须对废胶粉进行改性，改变废胶粉的粒子的性质，成为改性胶粉，使其作为一种新的橡胶原材料用于橡胶工业及建筑工业中。将改性胶粉添加到胶料中，不但可降低成本，还可改善工艺性能，提高质量。如适量地添加改性胶粉的胶料在挤出成型时收缩率可以减小，制品的尺寸稳定；并且，在硫化过程中可以提高流动性，硫化后制品无明疤和气泡，提高了合格率以改性胶粉替代传统的再生胶，可省去再生胶生产过程中脱硫、捏炼、精炼等生产过程，避免了该生产过程中产生的二氧化硫气体对环境造成的二次污染，并且可以提高胶料的动态性能。
目前，对废胶粉的改性有各种方法，其原理均为使原来废胶粉的网络结构中有足够的交联键被破坏成为胶粉粒子，同时在胶粉粒子表面产生活性基团。
发明专利内容
本发明专利提供一种活化胶粉的制作流程及工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明专利所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种活化胶粉的制作流程及工艺，包括废橡胶粉、增塑剂、隔离剂、催化剂、分散剂、软化剂、活性剂，按照重量份数计，包括以下组分：废橡胶粉100份，软化剂10-20份，活性剂0.5-2份，隔离剂12-18份，催化剂0.5-1份，增塑剂10-15份，分散剂2-3份；将废旧胶粉与活化剂于搅拌机内在30℃-120℃预处理10min-600min后，加入双螺杆挤出机，通过控制双螺杆不同区段的温度在120℃-300℃，压力在0-10mpa，在挤出机螺杆的作用下，反应1-15min后从螺杆挤出机口模挤出，经冷却装置于0-35℃将其在1min-20min冷却到80℃以下，即可得到所制备活化胶粉。
进一步地，废橡胶粉的来源为子午轮胎、轿车胎、胶管、运输带、胶鞋、胶板中的一种或几种。
进一步地，所述废橡胶粉是的粒径为20-40目。
进一步地，所述的软化剂为煤焦油、松焦油、妥尔油、芳烃油、松香中的一种或几种的混合物。
进一步地，所述的活化剂是硫酚、硫酚锌盐、芳烃二硫化物、多烷基苯酚硫化物中的一种或几种的混合物。
具体实施方式
实施例1：
本实施例包括包括：本发明专利所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种活化胶粉的制作流程及工艺，包括废橡胶粉、增塑剂、隔离剂、催化剂、分散剂、软化剂、活性剂，按照重量份数计，包括以下组分：废橡胶粉100份，软化剂10份，活性剂0.5份，隔离剂10份，催化剂0.5份，增塑剂10份，分散剂2份；将废旧胶粉与活化剂于搅拌机内在30℃预处理10min-600min后，加入双螺杆挤出机，通过控制双螺杆不同区段的温度在120℃，压力在50mpa，在挤出机螺杆的作用下，反应5min后从螺杆挤出机口模挤出，经冷却装置于35℃将其在5min冷却到80℃以下，即可得到所制备活化胶粉。
实施例2：
一种活化胶粉的制作流程及工艺，包括废橡胶粉、增塑剂、隔离剂、催化剂、分散剂、软化剂、活性剂，按照重量份数计，包括以下组分：废橡胶粉100份，软化剂12份，活性剂1份，隔离剂12份，催化剂1份，增塑剂11份，分散剂2份，将废旧胶粉与活化剂于搅拌机内在30℃预处理10min-600min后，加入双螺杆挤出机，通过控制双螺杆不同区段的温度在120℃℃，压力在50mpa，在挤出机螺杆的作用下，反应5min后从螺杆挤出机口模挤出，经冷却装置于35℃将其在5min冷却到80℃以下，即可得到所制备活化胶粉。
根据上述实施例本发明均可使原来废胶粉的网络结构中有足够的交联键被破坏成为胶粉粒子，同时在胶粉粒子表面产生活性基团。
利用本发明专利所述的技术方案，或本领域的技术人员在本发明专利技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明专利的保护范围。