本发明涉及玻璃，公开了一种高强度耐冲击的车窗玻璃及其制备方法。
背景技术：
1、随时代发展，人民生活水平提升，汽车保有量越来越大，汽车轻量化也成为国家重要战略。聚碳酸酯力学强度好、耐热性好、韧性好、耐冲击，具有很高的透明度；苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物具有良好的耐候性和耐冲击强度，加工性能好且价格便宜，将聚碳酸酯与苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物共混，可用于制备重量轻、性能好的车窗玻璃。
2、然而，这种共混物容易产生划痕、不能防水防雾，耐磨性、疏水性有待提升，现有技术制备的疏水耐磨涂层通常存在问题，如涂层过厚导致透明度不佳、层与层之间结合不够紧密导致易脱落等。
3、因此，制备一种疏水性强、耐磨性好、透明度高、界面性能好的高强度耐冲击的车窗玻璃具有重大意义。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种高强度耐冲击的车窗玻璃及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
3、一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，包括以下步骤：
4、s1：取聚碳酸酯、苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物、增韧剂、相容剂、复合填料、催化剂，混合均匀，240～260℃注塑成型，得基体材料；
5、s2：将改性pvb溶液喷涂在基体材料两侧，干燥，得pvb中间层；在两侧的pvb中间层上喷涂氨基改性涂料，干燥，得疏水耐磨层；在40～50℃下，用光强为45～55mw/cm2的紫外光照射3～4h，得车窗玻璃。
6、较为优化地，所述增韧剂为甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯-丁二烯；所述催化剂为三价铱催化剂。
7、较为优化地，所述基体材料的厚度为3～5mm；pvb中间层的厚度为0.5～1mm；疏水耐磨层的厚度为0.1～0.2mm。
8、较为优化地，所述基体材料包括以下原料，按重量份数计：63～77份聚碳酸酯、27～33份苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物、5～10份增韧剂、3～8份相容剂、25～35份复合填料、0.1～0.2份催化剂；聚碳酸酯与苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物的质量比为7：3。
9、较为优化地，所述复合填料的制备包括以下步骤：s1：取浓硫酸，缓慢往里加入双氧水溶液，搅拌均匀，升温至80～90℃，加入短玻璃纤维，搅拌0.5～1h，过滤，清水洗净，干燥，得到羟基化短玻璃纤维；
10、s2：取羟基化短玻璃纤维、γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷、乙醇、水，搅拌均匀，升温至60～70℃，搅拌2～3h，过滤干燥后得到复合填料。
11、较为优化地，所述复合填料包括以下原料，按重量份数计：45～55份羟基化短玻璃纤维、8～12份γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷、180～220份乙醇、180～220份水；所述羟基化短玻璃纤维的制备包括以下原料，按重量份数计：300～350份浓硫酸、90～105份双氧水溶液、45～55份短玻璃纤维。
12、较为优化地，所述氨基改性涂料的制备包括以下步骤：取八甲基环四硅氧烷，加入四甲基氢氧化铵，升温至100～110℃，保温0.5～1h，加入15～25份复合填料，搅拌均匀，80～90℃反应4～6h，升温至140～150℃，负压脱出低沸物，得到氨基改性涂料。
13、较为优化地，所述氨基改性涂料包括以下原料，按重量份数计：100～120份八甲基环四硅氧烷、0.5～1份四甲基氢氧化铵、15～25份复合填料。
14、较为优化地，所述改性pvb溶液的制备包括以下步骤：取pvb树脂、乙醇，70～80℃搅拌加热1～2h，加入复合填料，搅拌3～4h，加入催化剂，搅拌均匀，得改性pvb溶液。
15、较为优化地，所述改性pvb溶液包括以下原料，按重量份数计：20～25份pvb树脂、60～70份乙醇、5～10份复合填料。
16、与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
17、(1)将聚碳酸酯、苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物共混得到基体材料，质量比为7：3，聚碳酸酯力学强度好、耐热性好、韧性好、耐冲击，具有很高的透明度；苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物具有良好的耐候性和耐冲击强度，加工性能好且价格便宜，将聚碳酸酯与苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物按该比例共混共混，可用于制备重量轻、力学性能好、透明度高的车窗玻璃。
18、(2)以γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷改性短玻璃纤维，得到复合填料，该填料有助于强度、抗冲击性能、耐磨性能；其中的氨基使该复合填料在后续步骤中可参与八甲基环四硅氧烷的改性，获得一种氨基改性涂料，具有良好的附着性能和润滑性，可降低摩擦系数减少磨损。
19、(3)氨基在催化剂和光照的作用下可与乙烯基加成反应，在喷涂并干燥得到pvb中间层和疏水耐磨层后，使用紫外光照3～4h，在基体材料和pvb中间层中添加的三价铱催化剂的催化作用下，氨基与乙烯基发生加成反应；基体材料与两个涂层中均含有氨基，基体材料与pvb中间层中均含有乙烯基，因此，基体材料中的乙烯基与基体材料、pvb中间层的复合填料加成反应，pvb中间层中的乙烯基与pvb中间层、疏水耐磨层的复合填料加成反应，使层与层之间获得良好的界面性能，结合紧密。
20、(4)控制了厚度，基体材料的厚度为3～5mm，pvb中间层的厚度为0.5～1mm，保证了良好的耐冲击性和力学强度，同时不会使重量过大，符合轻量化标准；疏水耐磨层的厚度为0.1～0.2mm，保证了良好的耐磨性和疏水性能，同时不影响透明度。
1.一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述基体材料的厚度为3～5mm；pvb中间层的厚度为0.5～1mm；疏水耐磨层的厚度为0.1～0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述基体材料包括以下原料，按重量份数计：63～77份聚碳酸酯、27～33份苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物、5～10份增韧剂、3～8份相容剂、25～35份复合填料、0.1～0.2份催化剂；聚碳酸酯与苯乙烯-丙烯腈-丁二烯共聚物的质量比为7：3。
4.根据权利要求1所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述复合填料的制备包括以下步骤：s1：取浓硫酸，缓慢往里加入双氧水溶液，搅拌均匀，升温至80～90℃，加入短玻璃纤维，搅拌0.5～1h，过滤，清水洗净，干燥，得到羟基化短玻璃纤维；
5.根据权利要求4所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述复合填料包括以下原料，按重量份数计：45～55份羟基化短玻璃纤维、8～12份γ-氨乙基氨丙基三甲氧基硅烷、180～220份乙醇、180～220份水；所述羟基化短玻璃纤维的制备包括以下原料，按重量份数计：300～350份浓硫酸、90～105份双氧水溶液、45～55份短玻璃纤维。
6.根据权利要求1所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述氨基改性涂料的制备包括以下步骤：取八甲基环四硅氧烷，加入四甲基氢氧化铵，升温至100～110℃，保温0.5～1h，加入15～25份复合填料，搅拌均匀，80～90℃反应4～6h，升温至140～150℃，负压脱出低沸物，得到氨基改性涂料。
7.根据权利要求6所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述氨基改性涂料包括以下原料，按重量份数计：100～120份八甲基环四硅氧烷、0.5～1份四甲基氢氧化铵、15～25份复合填料。
8.根据权利要求1所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述改性pvb溶液的制备包括以下步骤：取pvb树脂、乙醇，70～80℃搅拌加热1～2h，加入复合填料，搅拌3～4h，加入催化剂，搅拌均匀，得改性pvb溶液。
9.根据权利要求8所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法，其特征在于：所述改性pvb溶液包括以下原料，按重量份数计：20～25份pvb树脂、60～70份乙醇、5～10份复合填料。
10.根据权利要求1～9中任意一项所述的一种高强度耐冲击的车窗玻璃的制备方法得到的高强度耐冲击的车窗玻璃。