牡丹籽油提取系统

本技术属于生物工程设备，具体涉及一种牡丹籽油提取系统。

背景技术：

1、压榨法、浸出法和二者结合的预榨浸出法是生产食用油常用的三种加工工艺。压榨法存在动力消耗大、设备零件易损耗，且油饼残油率高等缺点。浸出法虽然出油率高、但浸出法生产的油中有溶剂残留，抑制了消费者的购买欲望，同样，预榨浸出法也存在溶剂残留问题。为克服溶剂残留的问题，目前，水、乙醇、二氧化碳等绿色溶剂越来越受到重视。水酶法操作简单，条件温和，是一种安全无污染的提油方法。因为细胞壁可以在温和的条件下进行酶促水解反应，能较好地保证油脂的品质，通过优化复合酶的配比能够提高出油率，因此可以使用水酶法从牡丹籽中提取高品质的食用油。但使用水酶法提取牡丹籽油的成本较高，主要是由于提取过程中使用了多种酶制剂，增加了提取成本。

技术实现思路

1、为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种牡丹籽油提取系统，用于水酶法提取牡丹籽油，通过将提取完的酶液和牡丹籽油分开，酶液重复利用处理新的牡丹籽，显著降低了生产成本。

2、本实用新型通过以下技术方案实现：

3、本实用新型所述的牡丹籽油提取系统，包括提取罐、酶液配料罐、碟片式离心机和牡丹籽油储罐，提取罐顶部设有牡丹籽投料口和酶液入口，提取罐底部设有提取液出口和酶液返回口，酶液入口连接酶液配料罐底部，碟片式离心机内设空心轴和碟片组，空心轴顶部设有料液入口和轻液出口，碟片式离心机下部设有重液出口，提取液出口连接碟片式离心机料液入口，酶液返回口连接碟片式离心机重液出口，碟片式离心机轻液出口连接牡丹籽油储罐。

4、优选的，牡丹籽投料口设有对辊式粉碎机。

5、优选的，酶液配料罐顶部设有酶液投料口，底部设有阀门。

6、优选的，提取罐和酶液配料罐均设有搅拌器。

7、优选的，搅拌器包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片。

8、优选的，提取液出口设有离心泵。

9、优选的，酶液返回口设有阀门。

10、与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

11、1.成本降低：由于采用了重复利用酶液处理新的牡丹籽的方式，不需要频繁更换酶液，节约了酶液的用量，可以有效降低生产成本；

12、2.环境友好：通过回收再利用酶液，可以降低废弃物和废水的产生，减少对环境的污染；

13、3.实现高效连续生产：采用水酶法连续提取，除投料操作外在一定工作时间内无需人工干预，可以实现大规模的连续生产，节省了人力和时间成本，提高了生产效率。

技术特征：

1.一种牡丹籽油提取系统，其特征在于：包括提取罐（1）、酶液配料罐（2）、碟片式离心机（3）和牡丹籽油储罐（4），提取罐（1）顶部设有牡丹籽投料口（5）和酶液入口（6），提取罐（1）底部设有提取液出口（7）和酶液返回口（8），酶液入口（6）连接酶液配料罐（2）底部，碟片式离心机（3）内设空心轴和碟片组，空心轴顶部设有料液入口（9）和轻液出口（10），碟片式离心机（3）下部设有重液出口（11），提取液出口（7）连接碟片式离心机（3）料液入口（9），酶液返回口（8）连接碟片式离心机（3）重液出口（11），碟片式离心机（3）轻液出口（10）连接牡丹籽油储罐（4）。

2.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：牡丹籽投料口（5）设有对辊式粉碎机（12）。

3.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：酶液配料罐（2）顶部设有酶液投料口，底部设有阀门。

4.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：提取罐（1）和酶液配料罐（2）均设有搅拌器（13）。

5.根据权利要求4所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：搅拌器（13）包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片。

6.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：提取液出口（7）设有离心泵。

7.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统，其特征在于：酶液返回口（8）设有阀门。

技术总结
本技术属于生物工程设备技术领域，具体涉及一种牡丹籽油提取系统。本技术所述的牡丹籽油提取系统，包括提取罐、酶液配料罐、碟片式离心机和牡丹籽油储罐，提取罐顶部设有牡丹籽投料口和酶液入口，提取罐底部设有提取液出口和酶液返回口，酶液入口连接酶液配料罐底部，碟片式离心机内设空心轴和碟片组，空心轴顶部设有料液入口和轻液出口，碟片式离心机下部设有重液出口，提取液出口连接碟片式离心机料液入口，酶液返回口连接碟片式离心机重液出口，碟片式离心机轻液出口连接牡丹籽油储罐。本技术用于水酶法提取牡丹籽油，通过将提取完的酶液和牡丹籽油分开，酶液重复利用处理新的牡丹籽，显著降低了生产成本。

技术研发人员：韩小龙,秦宏伟,宋文霞
受保护的技术使用者：济宁学院
技术研发日：20230731
技术公布日：2024/1/15