本技术属于生物工程设备,具体涉及一种牡丹籽油提取系统。
背景技术:
1、压榨法、浸出法和二者结合的预榨浸出法是生产食用油常用的三种加工工艺。压榨法存在动力消耗大、设备零件易损耗,且油饼残油率高等缺点。浸出法虽然出油率高、但浸出法生产的油中有溶剂残留,抑制了消费者的购买欲望,同样,预榨浸出法也存在溶剂残留问题。为克服溶剂残留的问题,目前,水、乙醇、二氧化碳等绿色溶剂越来越受到重视。水酶法操作简单,条件温和,是一种安全无污染的提油方法。因为细胞壁可以在温和的条件下进行酶促水解反应,能较好地保证油脂的品质,通过优化复合酶的配比能够提高出油率,因此可以使用水酶法从牡丹籽中提取高品质的食用油。但使用水酶法提取牡丹籽油的成本较高,主要是由于提取过程中使用了多种酶制剂,增加了提取成本。
技术实现思路
1、为解决上述技术问题,本实用新型提供了一种牡丹籽油提取系统,用于水酶法提取牡丹籽油,通过将提取完的酶液和牡丹籽油分开,酶液重复利用处理新的牡丹籽,显著降低了生产成本。
2、本实用新型通过以下技术方案实现:
3、本实用新型所述的牡丹籽油提取系统,包括提取罐、酶液配料罐、碟片式离心机和牡丹籽油储罐,提取罐顶部设有牡丹籽投料口和酶液入口,提取罐底部设有提取液出口和酶液返回口,酶液入口连接酶液配料罐底部,碟片式离心机内设空心轴和碟片组,空心轴顶部设有料液入口和轻液出口,碟片式离心机下部设有重液出口,提取液出口连接碟片式离心机料液入口,酶液返回口连接碟片式离心机重液出口,碟片式离心机轻液出口连接牡丹籽油储罐。
4、优选的,牡丹籽投料口设有对辊式粉碎机。
5、优选的,酶液配料罐顶部设有酶液投料口,底部设有阀门。
6、优选的,提取罐和酶液配料罐均设有搅拌器。
7、优选的,搅拌器包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片。
8、优选的,提取液出口设有离心泵。
9、优选的,酶液返回口设有阀门。
10、与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:
11、1.成本降低:由于采用了重复利用酶液处理新的牡丹籽的方式,不需要频繁更换酶液,节约了酶液的用量,可以有效降低生产成本;
12、2.环境友好:通过回收再利用酶液,可以降低废弃物和废水的产生,减少对环境的污染;
13、3.实现高效连续生产:采用水酶法连续提取,除投料操作外在一定工作时间内无需人工干预,可以实现大规模的连续生产,节省了人力和时间成本,提高了生产效率。
1.一种牡丹籽油提取系统,其特征在于:包括提取罐(1)、酶液配料罐(2)、碟片式离心机(3)和牡丹籽油储罐(4),提取罐(1)顶部设有牡丹籽投料口(5)和酶液入口(6),提取罐(1)底部设有提取液出口(7)和酶液返回口(8),酶液入口(6)连接酶液配料罐(2)底部,碟片式离心机(3)内设空心轴和碟片组,空心轴顶部设有料液入口(9)和轻液出口(10),碟片式离心机(3)下部设有重液出口(11),提取液出口(7)连接碟片式离心机(3)料液入口(9),酶液返回口(8)连接碟片式离心机(3)重液出口(11),碟片式离心机(3)轻液出口(10)连接牡丹籽油储罐(4)。
2.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:牡丹籽投料口(5)设有对辊式粉碎机(12)。
3.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:酶液配料罐(2)顶部设有酶液投料口,底部设有阀门。
4.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:提取罐(1)和酶液配料罐(2)均设有搅拌器(13)。
5.根据权利要求4所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:搅拌器(13)包括搅拌电机、搅拌轴和搅拌叶片。
6.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:提取液出口(7)设有离心泵。
7.根据权利要求1所述的牡丹籽油提取系统,其特征在于:酶液返回口(8)设有阀门。