专利名称：：乙烯聚合固体催化剂组份、制备方法和应用及固体催化剂的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种固体催化剂组份、制备方法和该催化剂组份在乙烯气相聚合或共聚合中的应用，以及固体催化剂。聚乙烯气相聚合工艺以其生产工艺流程短，操作简便，不用溶剂，原材料和能量消耗低，且切换牌号容易，过渡料少，适合生产全密度聚乙烯等特点而优于高压法、溶液法和淤浆法，因此在世界上气相法发展最为迅速。由于乙烯气相聚合工艺是在气相状态下，乙烯及α-烯烃共聚单体直接与催化剂接触进行聚合反应的，因此在工业化生产中，为了使聚合工艺稳定并且保证聚乙烯树脂的质量，所使用的催化剂必须具备以下的综合性能(1)催化剂既要有较高的活性，但其初始活性必须较低，并且具有平稳的聚合反应动力学行为；(2)催化剂及其聚合物应有好的颗粒形态和高的堆积密度，窄的粒度分布，无微细粒子，使其在聚合反应器之中形成较佳的流化状态，有利于聚合单体传质效果的提高及聚合热的撤除，避免形成局部“热点”而产生结块、粘壁等现象；(3)催化剂应具有优良的乙烯与α-烯烃的共聚性能及氢调敏感性使聚合物的密度及分子量容易调节，以生产不同用途的聚乙烯树脂。众所周知，乙烯气相催化剂大部分是采用浸渍的方法将齐格勒—纳塔型催化剂活性组份固定在有机或无机的固体载体上，在本
技术领域：
中采用硅胶或二价金属的卤化物是公知的。美国专利4,421,674公开了一种催化剂载体，是将二氧化硅的固体微球悬浮在氯化镁的乙醇溶液中，得到一种球形的催化剂载体，这种载体具有固体微球构成的核及活性氯化镁的外壳，但由于采用了喷雾干燥的方法，使制备工艺较为困难和复杂。中国专利CN105756A公开了一种由颗粒二氧化硅载体和含钛、镁、氯和烷氧基的催化活性部分构成的乙烯(共)聚合用固体催化剂组份，其制备方法是a)制备氯化镁的乙醇溶液；b)用所述溶液浸渍二氧化硅；c)从悬浮液中脱除未吸收的乙醇；d)从固体中脱除吸收的乙醇；e)使所得固体与钛的氯化物、烷氧化物或氯代烷氧化物相互作用；以及根据情况也可与烷基氯化铝相互作用。该催化剂制备方法较为方便和简单，但在用于乙烯的气相聚合时(仅提供了气相搅拌床聚合数据)所得聚合物的颗粒形态和堆积密度均不够理想，无法满足工业化气相聚合工艺的要求。对于过量的给电子体乙醇，在上述方法中仅采用简单的蒸干法将氯化镁的乙醇溶液蒸干，并通过减压干燥的方法部分脱除吸收的乙醇。本发明人经过反复研究发现，在采用上述方法脱醇后，催化剂固体中仍含有过多的被吸收的乙醇，从而降低了催化剂的活性。同时在该方法中，虽然使用较大量的氯化镁可提高催化剂的载钛量和活性，但氯化镁过量将导致聚合物中细粉增多，在流化床中应用时容易导致结块甚至爆床，并堵塞管路，聚合物中氯含量大。根据美国专利US4719193所述，对含钛的固体前组分进行热处理可以减少前组分中给电子体的量，因而减少了聚合前用来预活化前组分的活化剂的用量。同时显著提高了催化活性。但该专利只用物理方法减少给电子体的量，减少的程度有限，使催化剂的潜在活性不能完全发挥。现已发现，用化学方法使催化剂的载体中的给电子体的量进一步减少，可以提高催化剂的催化活性，同时改善催化剂的其他性能。本发明的目的之一是为了克服上述现有技术中催化剂活性低、或者需要预聚等缺点，提出一种烯烃聚合固体催化剂组份，该催化剂组份用于烯烃聚合时具有较高的催化活性而无需预聚，特别适用于乙烯流化床均(共)聚合，聚合反应平稳，不结块、不粘壁，聚合氢调敏感性好，聚合物颗粒形态好、堆积密度高。本发明的目的之二在于提供了一种上述催化剂组份的制备方法。本发明的目的之三在于提供了一种上述催化剂组份在乙烯气相聚合或共聚合中的应用。本发明的目的之四在于提供了一种包含了上述催化剂组份的催化剂。本发明所述的一种烯烃聚合用的固体催化剂组分，其特征在于包含有以下组份镁1.5～4.5wt％、优选为2.0～3.8wt％，钛0.6～1.5wt％、优选为0.7～1.3wt％，氯6.0～18.0wt％、优选为8.0～15.0wt％，烷氧基1.0～8.0wt％、优选为2.0～4.5wt％，铝0.5～3.5wt％、优选为1.5～3.0wt％，，并通过以下方法制备(1)载体的制备(a)制备镁化合物的乙醇溶液；(b)将多孔无机氧化物载体浸于上述溶液中；(c)加热将过量的乙醇从悬浮液中脱除，使乙氧基与镁的摩尔比为1.5～4；(d)在30～60℃下，将步骤(c)得到的固体物与至少一种通式为SiClmR4-m的卤硅化合物或至少一种通式为AlRnX3-n的铝化合物反应后，使乙氧基与镁的摩尔比为0.3～1.4，其中0≤m≤4，R为烷基，X为Cl、Br、I中的一种，n为0，1，2或3。(2)活性组份的负载使步骤(1)得到的反应物与至少一种通式为Ti(OR)xCl4-x的钛化合物进行反应，其中x为0-4的数，R为C1-C14的脂肪或芳香烃基，钛与镁的摩尔比为0.5～15；再与至少一种通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物进行反应，其中R’和R”为C1-C14的脂肪烃基，可相同也可不相同，n为0-4的数，硅化合物与钛化合物的摩尔比为0.01～1.0；(3)使步骤(2)得到的反应物与通式为AlRpCl3-p的烷基氯化铝反应，铝与钛的摩尔比为1～4，其中0≤p≤3，R为烷基；(4)洗涤、干燥步骤(3)所得的反应物，得到固体催化剂组份。上述催化剂组份中，所述的镁化合物通常选自通式为MgX2的化合物，其中X为溴、碘，尤其是氯，具体的化合物有二氯化镁、二溴化镁、二碘化镁，优选为二氯化镁。制备镁化合物溶液时，乙醇与镁化合物的摩尔比为35～60，优选为40～50。上述催化剂组份中，所述的多孔无机氧化物载体主要选自下列化合物SiO2、Al2O3、TiO2、ZrO2以及含SiO2和一种或多种取自ZrO2、TiO2、MgO和Al2O3的无机氧化物混合物。特别合适的载体是无定型的粒状二氧化硅，其特点是孔隙体积为1.5-2ml/g，比表面积230-350m2/g，孔平均直径为18-30nm。这些SiO2可以是多角的粒状形态或者也可以是类球体形态，优选类球体。在用作催化剂载体前，可先将无机氧化物进行热处理，以尽可能全部除去所含的少量水分并可能将之活化。热处理可包括使无机氧化物于100-800℃的温度下灼烧4-10小时，80-150℃下真空干燥1-20小时。上述催化剂组份中，所述的镁化合物乙醇溶液中还可以加入以下给电子体酯或醚的一种或多种。具体化合物如苯甲酸乙酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二正丁酯、邻苯二甲酸二异丁酯、四氢呋喃、优选为邻苯二甲酸二乙酯、四氢呋喃。在多孔无机氧化物载体浸于镁化合物乙醇溶液的过程中，镁化合物与多孔无机氧化物载体的重量比是十分重要的，一般应控制在1∶3～1∶15，较优选为1∶4～1∶12，最优选为1∶5～1∶10，该比例如果过高，在无机氧化物载体上负载镁化合物较多，则会增加聚合过程中聚合物的细粉率，特别是气相聚合流化床工艺中；该比例如果过低，载体利用率较低，会增加催化剂的成本，同时催化剂的活性降低。发明人经反复研究发现，在上述催化剂载体的制备中，通过简单干燥的方法脱除部分吸收的给电子体(乙醇)，使乙氧基与镁的摩尔比为1.5～4后，采用至少一种通式为SiClmR4-m的卤硅化合物或至少一种通式为AlRnX3-n的铝化合物进行处理是非常必要的，经此处理后与未处理前相比，得到的催化剂载体，微晶疏松，形成许多孔隙，比表面大，有利于活性中心的暴露和传质，使活性中心浓度增大，因而活性有很大提高。卤硅化合物的具体化合物如四卤化硅、甲基三氯硅烷、乙基三氯硅烷、丙基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二乙基二氯硅烷，优选的卤硅化合物为四氯化硅。通式AlRnX3-n的铝化合物，其中X为Cl、Br、I中的一种，n为0，1，2或3，R为C1～C5的烷基，具体的化合物如三甲基铝、三乙基铝、一氯二乙基铝、二乙基氯化铝、乙基倍半氯化铝、二异丁基氯化铝，优选的铝化合物为一氯二乙基铝。卤硅化合物或铝化合物的加入量，应使最后的反应产物中乙氧基与镁的摩尔比为0.3～1.4，一般卤硅化合物的加入量以硅与镁的摩尔比计为0.5～4，铝化合物的加入量以铝与镁的摩尔比计为0.3～3。上述催化剂组份中，所述的通式为Ti(OR)xCl4-x的钛化合物，其中x为0-4的数，R为C1-C14的脂肪或芳香烃基，钛与镁的摩尔比为0.5～15，优选为2～8；具体化合物如四氯化钛、四乙氧基钛、四正丁氧基钛、四异丁氧基钛、四丙氧基钛、一氯三乙氧基钛、一氯三丁氧基钛，优选为四氯化钛、四丁氧基钛或四异丁氧基钛。上述催化剂组份中，所述的通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物，其中R’和R”为C1-C14的脂肪烃基，可相同也可不相同，n为0-4的数，硅化合物与钛化合物的摩尔比为0.01～1.0，优选为0.05～0.5；具体化合物如四乙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、四丙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷，优选为四乙氧基硅烷。上述催化剂组份中，所述的通式为AlRpCl3-p的烷基氯化铝反应，铝与钛的摩尔比为1～6，优选为1～4。其中0＜p≤3，R为烷基；具体化合物如一氯二乙基铝、二氯乙基铝、乙基倍半氯化铝、二异丁基氯化铝、异丁基二氯化铝，优选为一氯二乙基铝。本发明涉及了一种上述固体催化剂组份的制备方法，其特征在，包含如下步骤1)载体的制备(a)制备镁化合物的乙醇溶液，反应温度为30～70℃；(b)将多孔无机氧化物载体浸于上述溶液中；(c)加热将过量的乙醇从悬浮液中脱除，使乙氧基与镁的摩尔比为1.5～4；(d)在30～60℃下，将步骤(c)得到的固体物与至少一种通式为SiClmR4-m的卤硅化合物或至少一种通式为AlRnX3-n的铝化合物反应，使乙氧基与镁的摩尔比为0.3～1.4，其中0≤m≤4，R为烷基，X为Cl、Br、I中的一种，n为0，1，2或3。(2)活性组份的负载在30～70℃下，使步骤(1)得到的反应物与至少一种通式为Ti(OR)xCl4-x的钛化合物进行反应，其中x为0-4的数，R为C1-C14的脂肪或芳香烃基，钛与镁的摩尔比为0.5～15；再与至少一种通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物进行反应，其中R’和R”为C1-C14的脂肪烃基，可相同也可不相同，n为0-4的数，硅化合物与钛化合物的摩尔比为0.01～1.0；(3)使步骤(2)得到的反应物与通式为AlRpCl3-p的烷基氯化铝反应，铝与钛的摩尔比为1～4，其中0≤p≤3，R为烷基；(4)洗涤、干燥步骤(3)所得的反应物，得到固体催化剂组份。本发明还涉及了一种用于乙烯聚合或共聚合的催化剂，该催化剂由上述固体催化剂组份和常规的齐格勒—纳塔助催化剂烷基铝构成，烷基铝可采用三乙基铝、三丁基铝、三异丁基铝。在本发明的催化剂中，助催化剂中铝与活性固体催化剂组份中钛的摩尔比为20∶1～250∶1，优选为100∶1～200∶1。本发明的催化剂适用于乙烯的均聚合以及乙烯与α-烯烃的共聚合，α-烯烃为3～10个碳原子的烯烃，例如丙烯、丁烯-1、己烯-1、4-甲基戊烯-1、辛烯-1，聚合工艺可采用在惰性溶剂中的淤浆聚合或气相聚合。聚合温度为50～100℃。由于本发明催化剂中采用了特殊的方法制备催化剂载体，因此所得到的催化剂更适用于乙烯的气相聚合，并且显示了非常优良的性能。同现有技术相比，本发明具有下列优点1、本发明催化剂用于乙烯气相聚合后，催化活性较高，并且不需要预聚。在本发明的实施方案(实施例)中，聚合条件为总压1MPa，氢分压0.2MPa，温度85℃，搅拌床聚合2小时，其活性为120～350kgPE/gTi。2、由本发明的催化剂制得的聚合物堆积密度高。气相搅拌床可达0.42g/ml、流化床可达0.36g/ml。聚合物颗粒形态好，粒径分布窄，细粉少，聚合物中小于140μm的细粉的含量小于0.5wt％。3、由本发明制备的催化剂特别适于乙烯气相聚合，聚合起始活性低，聚合曲线平稳，无结块和粘壁现象，密度和熔融指数可调性好，具有很好的共聚合性能，特别适用于制备LLDPE(线性低密度聚乙烯)。实施例下面的实施例仅用于对本发明进行说明，而不是对本发明的限制。在下面的实施例中，二氧化硅的脱水活化条件为在N2流下于600℃加热4小时后于110-120℃下真空干燥10小时，所制二氧化硅的孔结构比表面积280m2/g，孔体积1.55ml/g，平均孔径20nm。测试方法1、聚合物熔融指数(MI)参照ASTMD1238-57T190℃，2.16kg负荷2、聚合物堆积密度(B.D)参照ASTMD1895-693、聚合物密度(d)GB10334、支化度的测定红外光谱法，美国FT-IRMattsonCgguus实施例1催化剂的制备全部过程在高纯氮下于250ml玻璃反应瓶中进行(下同)。1、载体的制备将1.5g无水MgCl2加入到40毫升的无水乙醇中，在搅拌下于60℃反应1.5小时，形成透明的均—溶液加入9克SiO2，于60℃下搅拌1小时后，升温至79℃，氮气流下蒸出游离的乙醇，继续升温至140℃，在N2流下蒸出部分吸收的乙醇，制得约12克白色固体粉末，其中乙氧基与镁的摩尔比为3.58；随之，加入干燥己烷60ml，SiCl41.35ml，于常温下反应1小时，制得悬浮液I，分析固体物中乙氧基与镁的摩尔比为0.5。2、活性组分钛的负载于悬浮液I中加入1.8mlTiCl4和60℃反应1小时后，加入0.5mlSi(OEt)4反应半小时；沉降，抽出母液，用己烷(每次60ml)抽滤洗涤3次后，加入60ml己烷，制得悬浮液II。3、用烷基铝进行还原反应处理，于悬浮液II中加入2.3mlAlEt2Cl(2.21mmolAl/ml己烷)的己烷溶液，于30℃下反应1小时后逐渐升温至70℃，在N2流下，蒸出己烷，制得12.5g深姜黄色固体粉末，经组成分析(wt％)Mg3.65％，Al2.08％，Cl15.0％，Ti0.90％，OEt3.50％。乙烯气相聚合全部过程在高纯N2保护下进行。于2升高压搅拌釜中加入0.149g上制催化剂组份、3mmol三乙基铝和已经干燥处理的30g聚乙烯粉料混合物。在搅拌下，通入氢气至0.2Mpa，再通入乙烯，釜压维持1.0Mpa，在85℃下，聚合反应2小时。制得219g球形聚乙烯，表观密度0.40g/cm3，MI0.43g/10min，聚乙烯的产率为163KgPE/gTi，1.5KgPE/gcat。聚乙烯粒径分布见表1(下同)。实施例2催化剂的制备其他催化剂制备条件同实施例1，仅将载体的制备中，AlEt2Cl的己烷溶液10.6ml(2.21mmol/ml己烷〕代替SiCl41.35ml，与30℃下反应1小时，用己烷抽滤洗涤干燥3次后，加入干燥己烷60ml，制得悬浮液I，分析固体物中乙氧基与镁的摩尔比为0.8。催化剂组份组成分析(wt％)Mg3.59％，Al2.38％，Cl14.2％，Ti0.86％，OEt4.38％。乙烯气相聚合聚合条件及操作同实施例1，使用上述催化剂组份0.15克，制得165克聚乙烯，表观密度0.41g/cm3，MI0.86g/10min，所得聚乙烯的产率为121.3kgPE/gTi，1.1KgPE/gcat。聚乙烯粒径分布见表1。实施例3乙烯-1-丁烯共聚合聚合操作同实施例1。实施例1的固体催化剂0.062g，AlEt33mmol，30g聚乙烯粉料〔作为分散剂〕。聚合条件为总压1.0Mpa，氢气0.1Mpa，乙烯原料气中1-丁烯含量为5.2V％，温度85℃，聚合时间2小时，制得233g共聚物，所得共聚物的产率为345kg/gTi，3.76kgPE/gcat，共聚物的密度为0.9226g/cm3，支化度20.4CH3/1000C，MI2.0g/10min，表观密度0.40g/cm3。聚乙烯粒径分布见表1。实施例4乙烯-1-丁烯共聚合聚合操作同实施例1。用实施例2的固体催化剂0.121g，AlEt33mmol，30g聚乙烯粉料(作为分散剂〕。聚合条件为总压1.0Mpa，氢气0.22Mpa，乙烯原料气中1-丁烯含量为6.3V％，温度85℃，聚合时间2小时，制得163g共聚物，其产率为162kgPE/gTi，1.35kgPE/gcat，共聚物的密度为0.9225g/cm3，支化度22CH3/1000C，MI14g/10min，表观密度0.42g/cm3。实施例5乙烯气相聚合聚合在Φ100流化床乙烯气相聚合装置上进行，用实施例1催化剂，其量为0.195g，AlEt35mmol，100g聚乙烯粉料作为分散剂，聚合条件为总压1.0Mpa，氢浓度20％，温度90℃，聚合4小时，得660g聚乙烯，其产率为3.4kgPE/gcat，MI0.39g/10min，表观密度0.36g/cm3。实施例6在催化剂制备中，所用实施例1的SiO2以1.4wt％Al(以SiO2为基准〕的比例加入AlEt3于30℃活化处理1小时。其他条件及操作同实施例1，聚合条件及操作同实施例1，所得聚乙烯的产率为198gPE/gTi，1.72kgPE/gcat，MI0.39g/10min，表观密度0.40g/cm3。实施例7催化剂制备1、将1g无水MgCl2，0.5ml邻苯二甲酸二丁酯加入到40毫升的无水乙醇中，于60℃反应1.5小时，形成透明的均一溶液。加入6克SiO2，于60℃下搅拌1小时后，升温至79℃，在N2流下蒸出游离的乙醇，继续升温至140℃，蒸出部分吸收的乙醇，制得约8.6克白色固体粉末，随之，加入干燥己烷60ml，7.1mlAlEt2Cl的己烷溶液〔2.21mmolAl/ml己烷〕，于30℃下反应1小时后，采用抽滤的方法，用己烷洗涤3次，制得悬浮液I。2、于悬浮液I中加入2.4mlTiCl4于60℃反应1小时后，加入0.65mlSi(OEt)4，反应半小时，用抽滤方法，用己烷(每次60ml)抽滤洗涤4次后，加入60ml己烷，制得悬浮液II。3、于悬浮液中加入AlEt2Cl的己烷溶液2.6ml(2.21mmolAl/ml己烷)的己烷溶液，于30℃下反应1小时后，逐渐升温，在N2流下，蒸出己烷，所得催化剂组成为Mg3.60wt％、Al2.52wt％、Cl13.68wt％、Ti0.85wt％、OEt3.98％。乙烯-1-丁烯共聚合乙烯原料气中1-丁烯含量为4.0％，催化剂加入量0.115g，其他聚合操作及聚合条件同实施例1，所得共聚物的产率109kgPE/gTi，0.93kgPE/gcat，共聚物的密度0.9316g/cm3，支化度15.5CH3/1000C，MI7.12，表观密度0.42g/cm3。实施例8乙烯浆液聚合2升不锈钢耐压搅拌釜。溶剂己烷1升，AlEt32mmol，实施例2催化剂0.143g，聚合条件为H20.28Mpa，总压1.0Mpa，85℃，聚合2小时，所得聚乙烯的产率为352kgPE/gTi，3.4kgPE/gcat，聚乙烯的MI2.03g/10min，表观密度0.36g/cm3。比较例1在实施例1的催化剂制备步骤中1未加入SiCl41.35ml(0.0143mol)，其他条件同实施例1。聚合条件同实施例1。催化剂用量为0.165克，制得103克聚乙烯，聚乙烯产率为36kgPE/gTi，0.62kgPE/gcat，MI0.53g/10min，表观密度0.32g/cm3，聚乙烯粒径分布见表1。比较例2；在实施例2的催化剂制备步骤中2未加入Si(OEt)4，其他条件同实施例2。聚合条件及操作同实施例2，聚乙烯产率为96kgPE/gTi，0.92kgPE/gcat，MI0.72g/10min，表观密度0.37g/cm3，聚乙烯粒径分布见表1。表1</tables>权利要求1.一种烯烃聚合用的固体催化剂组分，其特征在于包含有以下组份镁1.5～4.5wt％、钛0.6～1.5wt％、氯6.0～18.0wt％、烷氧基0.7～8.0wt％、铝0.5～3.5wt％，并通过以下方法制备(1)载体的制备(a)制备镁化合物的乙醇溶液；(b)将多孔无机氧化物载体浸于上述溶液中；(c)加热将过量的乙醇从悬浮液中脱除，使乙氧基与镁的摩尔比为1.5～4；(d)在30～60℃下，将步骤(c)得到的固体物与至少一种通式为SiClmR4-m的卤硅化合物或至少一种通式为AlRnX3-n的铝化合物反应，使乙氧基与镁的摩尔比为0.3～1.4，其中0≤m≤4，R为烷基，X为Cl、Br、I中的一种，n为0，1，2或3。(2)活性组份的负载使步骤(1)得到的反应物与至少一种通式为Ti(OR)xCl4-x的钛化合物进行反应，其中x为0-4的数，R为C1-C14的脂肪或芳香烃基，钛与镁的摩尔比为0.5～15；再与至少一种通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物进行反应，其中R’和R”为C1-C14的脂肪烃基，可相同也可不相同，n为0-4的数，硅化合物与钛化合物的摩尔比为0.01～1.0；(3)使步骤(2)得到的反应物与通式为AlRpCl3-p的烷基氯化铝反应，铝与钛的摩尔比为1～4，其中0≤p≤3，R为烷基；(4)洗涤、干燥步骤(3)所得的反应物，得到固体催化剂组份。2.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于，所述的镁化合物乙醇溶液中还可以加入以下给电子体的一种或多种苯甲酸乙酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二正丁酯、邻苯二甲酸二异丁酯、四氢呋喃。3.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于，所述的镁化合物与多孔无机氧化物载体的重量比控制在1∶3～1∶15。4.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于，所述的通式为SiClmR4-m的卤硅化合物加入量以硅与镁的摩尔比计为0.5～4或通式为AlRnX3-n的铝化合物的加入量以铝与镁的摩尔比计为0.3～3。5.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于，通式为SiClmR4-m的卤硅化合物选自四卤化硅、甲基三氯硅烷、乙基三氯硅烷、丙基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、二乙基二氯硅烷中的一种或多种。6.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于通式为AlRnX3-n的铝化合物选自三甲基铝、三乙基铝、一氯二乙基铝、二乙基氯化铝、乙基倍半氯化铝、二异丁基氯化铝的一种或多种。7.根据权利要求1所述的固体催化剂组份，其特征在于，通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物选自四乙氧基硅烷、四丁氧基硅烷、四丙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷中的一种或多种。8.一种权利要求所述的固体催化剂组份的制备方法，其特征在于，包括以下步骤1)载体的制备(a)制备镁化合物的乙醇溶液，反应温度为30～70℃；(b)将多孔无机氧化物载体浸于上述溶液中；(c)加热将过量的乙醇从悬浮液中脱除，使乙氧基与镁的摩尔比为1.5～4；(d)在30～60℃下，将步骤(c)得到的固体物与至少一种通式为SiClmR4-m的卤硅化合物或至少一种通式为AlRnX3-n的铝化合物反应，使乙氧基与镁的摩尔比为0.3～1.4，(2)活性组份的负载；在30～70℃下，使步骤(1)得到的反应物与至少一种通式为Ti(OR)xCl4-x的钛化合物进行反应，钛与镁的摩尔比为0.5～15；再与至少一种通式为Rn’Si(OR”)4-n的硅化合物进行反应，硅化合物与钛化合物的摩尔比为0.01～1.0；(3)使步骤(2)得到的反应物与通式为AlRpCl3-p的烷基氯化铝反应，铝与钛的摩尔比为1～4；(4)洗涤、干燥步骤(3)所得的反应物，得到固体催化剂组份。9.一种乙烯聚合或共聚合用催化剂，其特征在于，它是由权利要求1～8之一所述的固体催化剂组份和助催化剂烷基铝组成。10.一种权利要求1～8所述固体催化剂组份在乙烯气相聚合或共聚合中的应用。全文摘要本发明提出一种烯烃聚合固体催化剂组份,该催化剂组份包含有:镁1.5～4.5wt%、钛0.6～1.5wt%、氯6.0～18.0wt%、烷氧基0.7～8.0wt%、铝0.5～3.5wt%,用于烯烃聚合时具有较高的催化活性而无需预聚,特别适用于乙烯流化床均(共)聚合,聚合反应平稳,不结块、不粘壁,聚合氢调敏感性好,聚合物颗粒形态好、堆积密度高。文档编号C08F4/00GK1275579SQ9910776公开日2000年12月6日申请日期1999年5月27日优先权日1999年5月27日发明者刘爱南,俞金凤,关培添,阎力欣,包玉芳,刘涌水,王跃云,陈长会申请人:中国石油化工集团公司,中国石油化工集团公司北京化工研究院