专利名称：涂装玻璃容器及其制造方法
技术领域：
本发明涉及涂装玻璃容器及其制造方法，尤其涉及膜厚均匀、涂层光滑平整、生产效率高的静电涂装玻璃容器及其制造方法。
背景技术：
一般玻璃容器的涂装方法主要采用喷涂法，即用喷枪将液体涂料喷涂在玻璃容器的表面。并且为了提高装饰性，在涂层表面进一步进行印刷、烫金等深加工。然而采用喷涂法生产时，不可避免地会出现液体涂料飞向玻璃容器以外的地方。换句话说，大部分液体涂料未能喷涂在玻璃容器表面，就被浪费了。由此又带来了一个新的课题，从节约资源、保护环境的角度出发，这些被浪费的涂料必须有效地回收利用。
关于这个问题曾有这样的方案，即把原本用于金属材料涂装的静电涂装方法运用于玻璃容器涂装。然而玻璃材料的电阻率要比金属材料的电阻率大的多，并且容易变化，所以即使采用静电涂装方法，也难以在玻璃容器上形成均匀的涂膜。
对上述问题，日本特开平8-156940号公报上提出在玻璃容器表面上喷涂一层导电膜，在导电膜上再喷涂一层厚度在20~40μm的打底层，随后用静电喷涂装置，把粉末涂料喷在打底层上，即涂装玻璃容器的新方法。
然而该新方法，制造工序复杂，导电膜、粉末涂料、打底层等材料费用高，制造成本也高，并且由于玻璃容器的材料、形状大小等要素相差很大，该新方法难以形成均匀的涂膜。
图1是本发明涂装玻璃容器的简图；图2是本发明涂装玻璃容器制造方法的流程图；图3是导电处理装置的模式图；图4是导电处理装置的结构说明图；图5是导电液的粒度分布图(之一)；
图6是导电液的粒度分布图(之二)；图7是静电喷涂枪的结构说明图；图8是另一款式的静电喷涂枪的结构说明图。
发明内容
为此，本发明的发明者经过长期研究，不断试验，终于发明了一种新的方法，那就是在玻璃容器表面，用含有界面活性剂的导电液，喷涂一层连续层或者是不连续层的导电层，再用静电涂装装置将液体涂料喷涂在导电层上，可形成涂膜均匀，粘合牢固的涂装玻璃容器，并且涂料使用率高，生产效率高。
本发明的目的就是生产涂膜厚度均匀的涂装玻璃容器，并且通过静电涂装这种方法提高涂装玻璃容器的生产效率的制造方法。
根据本发明的涂装玻璃容器，在玻璃容器表面上，设置有一层含有界面活性剂连续或者不连续的导电层，在所述导电层上设置有静电涂装层，可以解决上述问题。
用含有界面活性剂的导电液喷在玻璃容器表面，能使玻璃容器表面的电阻率变得均匀一致，因而液体涂料经静电涂装装置喷涂后，能均匀地附着在玻璃容器表面，形成厚薄均匀的涂膜。
本发明涂装玻璃容器在形成之际，导电液中含有的界面活性剂，可以从非离子类界面活性剂、阳离子类界面活性剂、阴离子类界面活性剂、两性界面活性剂中选择一种，或者选择一种以上。
由以上界面活性剂组成的导电液，能使玻璃容器表面的电阻率变得均匀一致，进而液体涂料能形成均匀的涂膜。
本发明涂装玻璃容器在形成之际，界面活性剂的组合应包括非离子类界面活性剂与阳离子类界面活性剂的组合。
这样组合而成的界面活性剂，能排除玻璃容器周围环境的干扰，使玻璃容器表面的电阻率变得更为均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器在形成之际，非离子类界面活性剂应包括聚氧化烯醚化合物。
此类非离子类界面活性剂，能排除玻璃容器周围环境的干扰，使玻璃容器表面的电阻率变得更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器在形成之际，导电液的体积电阻率应控制在1×1017Ω.cm范围内。
这样能使玻璃容器表面的电阻率更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器在形成之际，导电层的厚度应控制在0.01~10μm范围内。
这样能排除玻璃容器周围环境的干扰，使玻璃容器表面的电阻率变得更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器的制造方法是，由导电液先构成连续层或者不连续层的导电层，再由液体涂料构成静电涂装层，依此方法形成涂装玻璃容器。
本制造方法由二个工序组成，第一工序是把含有界面活性剂的导电液，经雾化处理后喷涂在玻璃容器表面，形成导电层。第二工序是把液体涂料经静电涂装装置喷涂在导电层上，形成静电涂装层。
本制造方法能排除玻璃容器周围环境的干扰，使玻璃容器表面的电阻率变得更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器的制造方法在实施之际，导电液单位时间内的喷涂量应控制在1~100cm3/分范围内。
这样能使玻璃容器表面的电阻率变得更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器的制造方法在实施之际，导电液经雾化处理后的平均粒径应控制在100μm以下。
这样能使玻璃容器表面的电阻率变得更加均匀一致，所形成的涂膜更均匀、更稳定。
本发明涂装玻璃容器的制造方法在实施之际，第一工序结束后，导电层在传送途中自然干燥，接着实施第二工序。
这样就不需要专门设置一个导电层干燥工序，节约了生产成本，提高了生产效率。
本发明涂装玻璃容器的制造方法在实施之际，第一工序和第二工序的间距应控制在0.5~20m范围内。
这样既能使导电层充分干燥，又缩小了场地面积，因而十分经济。
具体实施例方式
第一实施例
第一实施例，如图1(a)、(b)所示，是指将含有界面活性剂的导电液喷涂在玻璃容器2的表面，形成连续层的导电层4，或者形成不连续层的导电层4’，再用静电涂装装置将液体涂料喷涂在连续层的导电层4上，或者喷涂在不连续层的导电层4’，形成静电涂装层6，这样依此方法形成涂装玻璃容器8。
其中，图1(a)是由连续层的导电层4构成的涂装玻璃容器，图1(b)是由不连续层的导电层4’构成的涂装玻璃容器。
一、玻璃容器1、形状玻璃容器的形状并无特别限制。小口瓶、方形瓶、圆筒瓶、异型瓶等各种化妆品瓶和药用瓶均适合涂装，此外方形的、圆筒形的、异型的各种玻璃器皿也适合涂装。
2、材质玻璃容器的材质并无特别限制。例如钠钙玻璃容器、硼酸盐玻璃容器、铅玻璃容器、磷酸盐玻璃容器、铅硅玻璃容器等均适合涂装。
就玻璃颜色来说，无色透明、着色透明、着色半透明等也均适合涂装。
二、导电层1、结构连续层或者不连续层如图1(a)、(b)所示，导电层分为连续层和不连续层。连续层的导电层能使玻璃容器2表面的电阻率更加均匀一致，所形成的静电涂装层6更均匀、更稳定。而不连续层的导电层能利用自身的间隙，使静电涂装层6与玻璃容器2表面结合更紧密、更牢固。
体积电阻率导电层的体积电阻率应控制在1×10-4~1×107Ω.cm范围内。
其理由是如要将体积电阻率控制在1×10-4Ω.cm以下，对界面活性剂的要求就很高，有很多界面活性剂就不能使用。而体积电阻率在1×107Ω.cm以上，玻璃表面的电阻率就会变得不稳定，其后形成的静电涂装层也就不稳定，涂膜厚度会有偏差，不均匀。
所以，将导电层的体积电阻率控制在1×10-4~1×103Ω.cm范围内是较理想的，控制在1×10-4~1×102Ω.cm范围内则更为理想。
导电层的体积电阻率可用体积电阻率测定仪进行测定。
导电层的厚度由导电液形成的导电层的厚度应控制在0.01~10μm范围内。
其理由是导电层的厚度如不足0.01μm，玻璃容器表面的体积电阻率就会很不稳定，静电涂装层容易厚薄不均。而当导电层的厚度超过10μm时，导电层的形成及干燥需花费较多时间。
所以将导电层的厚度控制在0.02~5μm范围内是较理想的，控制在0.05~1μm范围内则更为理想。
导电层的厚度可用电子显微镜或者光学膜厚测定仪来测定。
2、导电液导电液是含有界面活性剂的水溶液。界面活性剂的添加量相对于导电液的总量，应控制在0.1~50重量％范围内。
其理由是界面活性剂的添加量如不足0.1重量％，玻璃容器表面的体积电阻率就会很不稳定，静电涂装层容易厚薄不均。而当界面活性剂的添加量超过50重量％时，会造成玻璃容器表面与静电涂装层的粘合力显著下降，并且导电层的干燥时间也会大幅延长。
所以，界面活性剂的添加量，相对导电液的总量，控制在0.5~20重量％范围内是较理想的，控制在1~10重量％范围内则更为理想。
界面活性剂的溶剂可用水，但较理想的方法是先用异丙醇或酒精把界面活性剂溶解，然后再添加适量的水。
其理由是用异丙醇或酒精能快速溶解界面活性剂，并且导电液的干燥速度也快，能提高涂料涂膜与玻璃容器表面的粘合力。
所以，界面活性剂与乙醇化合物的混合重量比控制在20∶80~80∶20范围内是较理想的，混合均匀后再加适量的水则更佳。
界面活性剂可从非离子类界面活性剂、阴离子类界面活性剂、阳离子类界面活性剂、两性界面活性剂中选择一种或选择一种以上来组成。
理由是上述界面活性剂的性能较好，举例来说，最多只需添加10重量％左右，即能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
从界面活性剂的选择来说，应包括非离子类界面活性剂、阳离子类界面活性剂、组合而成的界面活性剂。
理由是组合而成的界面活性剂的性能更佳，举例来说，最多只需添加7重量％左右，即能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
非离子类界面活性剂和阳离子类界面活性剂组合时，非离子类界面活性剂选择聚氧化烯醚化合物，阳离子类界面活性剂选择铵氯类化合物、铵硫酸盐类化合物、铵硝酸盐类化合物则更佳。相对于聚氧化烯醚化合物100重量单位，阳离子类界面活性剂的添加量可控制在1~50重量单位范围内。
聚氧化烯醚化合物的分子式如下R1-O-(R2-O)nH (1)分子式(1)中，R1表示拥有置换基的，碳原子数为3~15的烷基，或者是拥有置换基的，碳原子数为6~15的芳香族碳化氢氧基，或者是拥有置换基的，碳原子数为4~15的复素芳香族环基。
R2表示拥有置换基的，碳原子数为1~100的烯基。
n表示从1~100的整数。
聚氧化烯醚化合物有聚氧化乙烯十二醚化合物、聚氧化丙烯十二醚化合物、聚氧化乙烯十六醚化合物、聚氧化乙烯甘油硬脂醚化合物等等，可选择其中一种或二种以上组合使用。
以上聚氧化烯醚化合物性能更为优越，用作界面活性剂，最多只需添加5重量％左右，即能使玻璃容器表面的体积电阻率均匀一致。
导电液(水溶液状态)的体积电阻率应控制在1×10-4~1×107Ω.cm范围内，控制在1×10-3~1×106Ω.cm范围内则较为理想，控制在1×10-2~1×105Ω.cm范围内则更为理想。
将导电液(水溶液状态)的体积电阻率控制这个范围内，能使玻璃容器表面的体积电阻率更均匀一致。
3、静电涂装层静电涂装层的厚度液体涂料形成的涂膜厚度，即静电涂装层的厚度应控制在5~200μm范围内。
理由是涂膜厚度不足5μm，涂层的机械强度低下，并且容易从玻璃容器表面脱落。而涂膜厚度超过200μm时，涂层的形成和干燥所需时间太长。
所以涂膜厚度控制在10~100μm范围内是理想的，控制在20~50μm范围内则更为理想。
液体涂料a、液体涂料的种类液体涂料的种类并无特别限制，例如有醇酸树脂、环氧树脂、丙烯树脂、乙烯树脂、聚氨酯树脂、硅酮树脂、聚酯树脂、酚醛树脂等等，可从中进行选择。
固化剂可选用氨化合物、酚醛化合物、异氰酸化合物、聚酰氨化合物等。
b、固化性树脂液体涂料的树脂种类应选择热固化型树脂或紫外线固化性树脂。其理由是采用固化型树脂，能提高与玻璃容器表面之间的粘合力，所形成的涂膜表面保护性强。采用热固化型树脂时，可用加热炉加热固化，使液体涂料固化成为涂层。采用紫外线固化型树脂时，可用紫外线照射使液体涂料快速固化成为涂层。
c、粘度液体涂料的粘度(25℃)应控制在5~100,000mpa.s范围内。
其理由是液体涂料的粘度如不足5mpa.s，使用困难，涂膜厚度太薄。而当液体涂料的粘度超过100.000mpa.s时，涂膜厚度太厚，或者说涂料难以通过静电喷涂的喷嘴。
所以液体涂料的粘度(25℃)控制在10~10.000mpa.s范围内是理想的，控制在100~5,000mpa.s范围内则更为理想。
第二实施例第二实施例是指在玻璃容器表面，由导电液先构成连续层，或者是不连续层的导电层，再由液体涂料构成静电涂装层，依此方法形成涂装玻璃容器的制造方法。
它包括二个工序。
第一工序是把含有界面活性剂的导电液，经雾化处理后喷涂在玻璃容器表面，形成导电层。
第二工序是把玻璃容器的生产流程图。图2中STEP2就是导电处理工序。STEP4就是静电涂装工序。图2中STEP2和STEP4之间画有STEP3干燥工序，但实际生产中因导电层很快就自然干燥了，因而也可省去这一工序。
1、第一工序(导电处理工序)①导电处理装置导电处理工序中所用的导电处理装置，可以采用一般导电的导电处理装置，也可以采用如图3(a)、(b)所示的导电处理装置10。导电处理装置10的工作原理是将贮存罐内的导电液抽出雾化，在雾化箱61中喷出，雾化粒径要控制在规定范围内，网带69上的玻璃容器以一定的速度通过雾化箱61，雾化导电液就均匀地附着在玻璃容器表面上，形成导电层。
以下通过图4(a)、(b)，就导电处理装置10的工作原理作进一步详细说明。雾化处理后的雾状处理液，从喷嘴81喷出，与此同时搅拌气83进入雾化箱61，边搅拌雾状处理液，边带动雾状处理液在通道99内沿着箭EP91的方向前进。雾化箱61的通道99内壁上，设置有半圆形的，流线形的雾化粒子整流板85。雾状处理液中，粒子直径超过规定值的粒子，在行进中会与整流板85及通道99内壁相碰撞，并附着在整流板85和通道99内壁上，然后逐渐滴下，雾化箱61的底板呈倾斜状，滴下的雾状处理液汇流后集中从排料口89处流出，可予以回收再利用。
粒子直径在规定值范围内的粒子，在通道99内随着搅拌气83前进，从吹出口97吹出。如图4(a)所示，玻璃容器8随着网带69通过吹出口97，粒径在规定值范围内的雾状处理液就吹付在玻璃容器8表面。由于玻璃容器8的两侧均有吹出口97，因而雾状处理液能很均匀地覆盖在玻璃容器8表面。
根据导电处理装置10的结构和工作原理，在导电液喷涂时，能除去粒径不符合要求的导电液，使粒径符合要求的导电液吹付在玻璃容器表面，这样形成的导电层厚薄均匀一致，所以玻璃容器表面的体积电阻率也均匀一致，并且体积电阻率很稳定。
由于形成导电层的雾状导电液的平均粒径小，所以导电层无须专门设置一个干燥工序，在传送途中，它就自然干燥了。
②导电液的喷涂量导电液的喷涂量(单位时间)应控制在1~100cm3/分范围内。其理由是导电液的喷涂量不足1cm3/分，难以在玻璃容器表面形成厚薄均匀的导电层，玻璃容器表面的体积电阻率也不稳定，所以最终形成的静电涂装层的厚度也不一致。而当导电液的喷涂量超过100cm3/分时，静电涂装层与玻璃容器表面的粘合力显著降低，导电层的干燥时间明显延长。
所以导电液的喷涂量(单位时间)控制在10~70cm3/分范围内是理想的，控制在20~50cm3/分则更为理想。
③导电液的平均粒径经雾化处理后的导电液的平均粒径应控制在100μm以下。
其理由是经雾化处理后的导电液的平均粒径如在100μm以下，玻璃容器表面的体积电阻率就会不稳定，当然也无法形成稳定的厚薄均匀一致的静电涂装层。另外，由于导电液的平均粒径在100μm以上，所形成的导电层干燥也困难，易产生秃头，不均等缺点。
然而雾化处理后的导电液的平均粒径如果过分小，也会造成一定的困难。例如在玻璃容器表面形成规定厚度的导电层所需时间太长，操作有难度。或者说对导电处理装置本身要求很高，使导电处理装置的结构变得很复杂。
综上所述，雾化处理后的导电液的平均粒径控制在5~50μm范围内是理想的，控制在10~30μm范围内则更为理想。
图5和图6都是采用激光型粒度分布测定仪测得的导电液的粒度分布图。图5表示粒径在所定值范围内的导电液的粒度分布图，图6表示粒径在所定值范围外的导电液的粒度分布图。图5，图6中，左竖轴表示整体量中，某特定粒径的频度(％)，右竖轴表示某特定粒径的频度的累积(％)。
使用粒度分布如图5所示的导电液，对玻璃容器喷涂，能在玻璃容器表面形成厚薄均匀的，无斑秃的导电层。而使用粒度分布如图6所示的导电液，对玻璃容器喷涂，形成的导电层厚薄不均，有斑秃，并且导电液的回收量也增加。
所以从导电层的成形效率，成形状态考虑，导电液雾化处理后的平均粒径应控制在100μm以下。
导电液的平均粒径可用激光型粒径测定仪或者红外线型粒度分布测定仪来测定。
④导电层的干燥工序在静电涂装工序之前，也可如图2所示，设置一个导电层干燥工序(STEP3)。其目的是除去导电层中的水分，并调节导电层的体积电阻率。
具体方法有用干燥空气吹玻璃容器，或者用30~100℃的温度加热玻璃容器，并使瓶旋转均匀受热，并且还可以使玻璃容器通过减压箱，使玻璃容器处于减压状态等等。
如前所述，经雾化处理后的雾状导电液，如果平均粒径在100μm以下的，所形成的导电层也无须特意设置一个干燥工序，自然干燥即能充分除去水分，体积电阻率也能控制在规定范围内。
2、第二工序(静电涂装工序)①静电涂装装置静电涂装工序中使用的静电涂装装置，也就是大家所熟知的静电喷涂枪，例如图7所示的静电喷涂枪100就是其中一例。
静电喷涂枪100，它的先端部有涂料喷射孔115，有电极112，高压静电发生器103，空气喷射孔107，108。
枪体101内还有高压静电供给部110，涂料供给通孔104等。
为了能使静电喷涂枪喷出的涂料更均匀，也可如图8所示，把涂料喷射孔115做成旋转式喷嘴，空气喷射孔108喷出的空气，吹动旋转式喷嘴115绕着轴心旋转，利用旋转产生的离心力，能使涂料的喷涂更均匀。
此外，如图8所示，将涂料供给通孔104做成螺旋状，能使静电喷涂枪小型化。
②第一工序与第二工序之间的距离第一工序与第二工序之间的距离应控制在0.5~20m范围内。
其理由是第一工序与第二工序之间的距离如小于0.5m，雾状导电液的平均粒径即便再细小，导电层的干燥仍是不充分状态，涂膜与玻璃容器表面的粘合力就低下。而另一方面，当第一工序与第二工序之间的距离大于20m，整个涂装工序所需场地就太大了。
所以第一工序与第二工序之间的距离控制在1~10m范围内是理想的，控制在2~5m范围内则更为理想。
实例以下通过实例，就本发明的内容作更详细的说明。当然，本发明的应用范围不会局限于所举的实例，根据实际情况，可在本发明的目的范围内作适当变更。
实例11、涂装玻璃容器的制造①导电处理工序把高度为10cm的玻璃容器(小口瓶)，放在导电处理流水线上。运用如图4所示的导电处理装置，对玻璃容器进行表面导电处理。设定条件如下a、导电液丙烯醚5重量％水溶液(聚氧化乙烯十二醚)b、雾化压力0.7mpac、风压0.7mpad、喷涂量 60cm3/分②静电涂装工序接着使用如图7所示的静电涂装装置，对玻璃容器表面进行涂装。设定条件如下a、液体涂料着色透明树脂(丙烯三聚氰氨树脂)b、粘度 100mpa.sc、喷涂量60cm3/分d、电压 12kv
2、涂装玻璃容器的评价①涂膜的外观性能取10个所生产的涂装玻璃容器，利用膜厚测定仪对玻璃容器表面的涂膜厚度进行测定，根据以下基准，对涂膜的外观性能进行评价。
优涂膜厚度差在平均值的±10％以内良涂膜厚度差在平均值的±20％以内中涂膜厚度差在平均值的±30％以内差涂膜厚度差在平均值的±30％以上②涂膜强度取10个所生产的涂装玻璃容器，用划盘格法对玻璃容器表面涂膜的强度进行检测，根据以下基准，对涂膜的强度进行评价。
优平均脱落数在0~1个/100格以内良平均脱落数在2~5个/100格以内中平均脱落数在6~10个/100格以内差平均脱落数在11个/100格以上③生产效率(液体涂料的使用量)计算生产1000个涂装玻璃容器所需的液体涂料的使用量，根据以下的基准，对生产效率性能进行评价。
优平均涂料使用量在2g/只以下良平均涂料使用量在3g/只以下中平均涂料使用量在4g/只以下差平均涂料使用量在4g/只以上实例2~13实例2~13的不同之处在于界面活性剂的不同，具体见表1。除此以外，制造方法，生产设定条件等均与实例1相同。对实例2~13的涂装玻璃容器同样进行了各项性能评价，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
评价结果表明，界面活性剂使用非离子类界面活性剂(实例2~3)和阳离子类界面活性剂(实例7~9)的，起涂膜的外观性能，粘合性能，生产效率均良好。
实例14~16实例14~16，各例使用的界面活性剂如表2所示，界面活性剂是由两种界面活性剂组合而成。除此以外，其它的生产设定条件，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
评价结果表明，使用由两种界面活性剂组合而成界面活性剂，其涂膜的外观性能，粘合性能，生产效率均更加良好。
实例17~19实例17~19，各例使用的界面活性剂也是由两种界面活性剂组合而成，只是各界面活性剂的添加量有所变化，具体见表3。除此以外，其它的生产设定条件，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
评价结果表明，非离子类界面活性剂的添加量在5重量％前后，阳离子类界面活性剂的添加量在0.5~2重量％左右，使用由此种比例构成的界面活性剂，其涂膜的外观性能，粘合性能，生产效率均更加良好。
比较例1比较例1没有设置导电处理工序，未进行导电处理，当然也就没有导电层。除此以外，其它的生产设定条件，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
0055比较例2比较例2则是导电液中未添加界面活性剂。除此以外，其它的生产设定条件，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
0056比较例3比较例3则是用导电性树脂(聚丙烯酸型阳离子材料)代替界面活性剂，添加到导电液中。除此以外，其它的生产设定条件，评价方法，评价基准也均与实例1相同。
表1
表2
表3
根据本发明的方法，在玻璃容器表面，用含有界面活性剂的导电液，喷涂成连续层，或者是不连续层的导电层，再用静电涂装装置将液体涂料喷涂在导电层上，形成厚薄均匀一致的静电涂装层的静电涂装工序。通过实施以上两个工序，能高效率地生产性能优良的涂装玻璃容器。
权利要求
1.一种涂装玻璃容器，在玻璃容器表面上，设置有含界面活性剂的连续或者是不连续的导电层，在所述导电层上设置有静电涂装层。
2.如权利要求1所述的涂装玻璃容器，其特征在于，其中所述导电层中含有的界面活性剂为非离子类界面活性剂、阳离子类界面活性剂、阴离子类界面活性剂、两性界面活性剂中一种，或者选择一种以上的组合。
3.如权利要求2所述的涂装玻璃容器，其特征在于，导电层中含有的界面活性剂包括由非离子类界面活性剂和阳离子类界面活性剂组合而成的界面活性剂。
4.如权利要求2或3所述的涂装玻璃容器，其特征在于，导电层中含有的界面活性剂中的非离子类界面活性剂包括聚氧化烯醚化合物。
5.如权利要求1至4之一所述的涂装玻璃容器，其特征在于，所述导电层体积电阻率在1×10-4~1×1017Ω.cm范围内。
6.如权利要求1至5之一所述的涂装玻璃容器，其特征在于，所述导电层的厚度在0.01~10μm范围内。
7.一种涂装玻璃容器的制造方法，包含两个工序第一工序是把含有界面活性剂的导电液，经雾化处理后喷涂在玻璃容器表面，形成导电层，即导电处理工序；第二工序是把液体涂料经静电涂装装置喷涂在导电层上，形成静电涂装层，即静电涂装工序。
8.如权利要求7所述的涂装玻璃容器制造方法，其特征在于，导电液单位时间内喷涂量在1~100cm3/分范围内。
9.如权利要求7或8所述的涂装玻璃容器制造方法，其特征在于，导电液经雾化处理后的平均粒径在100μm以下。
10.如权利要求7至9之一所述的涂装玻璃容器制造方法，其特征在于，所述第一工序结束后，导电层在传递途中自然干燥，接着进行所述第二工序。
11.如权利要求7至10之一所述的涂装玻璃容器制造方法，其特征在于，所述第一工序和第二工序的间距在0.5~20m范围内。
全文摘要
本发明涉及一种涂装玻璃容器及其制造方法。本发明要求涂装玻璃容器的静电涂装层厚薄均匀一致，并提供这种涂装玻璃容器的高效率的制造方法。具体方法是在玻璃容器表面，由含界面活性剂的导电液先构成连续层，或者是不连续层的导电层，再由液体涂料构成静电涂装层。
文档编号B05D1/06GK1565757SQ0314148
公开日2005年1月19日 申请日期2003年7月9日 优先权日2003年7月9日
发明者莲沼一雄 申请人:上海高雅玻璃有限公司