专利名称：圆柱形电池的立式自动抹油设备的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及圆柱形电池，尤其涉及圆柱形电池在加工过程中所使用的立式自动抹油设备。
背景技术：
圆柱形电池冲槽之后需在槽位上方口颈内壁涂抹密封油，增强电池盖帽和电池刚壳的密封效果以防止漏气、漏液以及其它泄漏现象。
在现有技术中，一种抹油方式是手动抹油。手动抹油是操作工人一只手拿装有密封油的注射器，另一只手握住冲过槽的电池在规定部位涂抹密封油。显然，这种抹油方式工作效率低、抹油轨迹不稳定而且人为不良因素易导致抹油量不均等问题。
为了解决手动抹油中存在的问题，CN 2266800 Y公开了一种碱性电池自动涂封口胶机，由机架33、电机32、减速箱31、上料传动机构、封口胶温度控制装置等组成，其特征在于在支板8的传动轴上，一端要装槽轮3，另一端安装工作圆盘12，料斗9与工作圆盘12之间有料道34，缸套38内的活塞杆20由连接块21、连杆22与运动分配轴的偏心凸轮机构相连接。封口胶入口有单向阀37，出口有单向阀39、溢流节流阀18和软管，软管与涂胶嘴13相连通。
与手动抹油相比，这种自动涂封口胶机的优点在于生产效率高，工作可靠，占地面积小，操作人员少，能满足大批量生产的需要。但是，该自动涂封口胶机是一种卧式抹油设备，在抹油过程中电池平躺旋转，所以电池开口一端会存在电芯粉料外泄，又因重力因素电池开口处所抹密封油会存在开口上半圆周的密封油向下半圆周的位置流动，这样会导致电池开口处的密封油上半圆周多而下半圆周少进而影响密封效果。
实用新型内容因此，本实用新型的目的是提供一种圆柱形电池的立式自动抹油设备，能保持自动抹油设备的优点，同时解决现有技术中卧式抹油设备所存在的缺点和不足。
该圆柱形电池的立式自动抹油设备包括机架和安装在机架上的抹油机构，其特征在于，该立式自动抹油设备还包括安装在机架上的电池立式输送机构和电池旋转机构。
其中，电池立式输送机构用于将电池竖立地输送到抹油位置，然后电池旋转机构驱动电池旋转，同时抹油机构在电池槽位上方口颈内壁涂抹密封油。
因此，采用这种立式自动抹油设备，不仅抹油效率高，而且抹油量偏差较小、密封油涂抹轨迹稳定均匀。
图1是本实用新型圆柱形电池的立式自动抹油设备的示意性立体图。
图2是本实用新型圆柱形电池的立式自动抹油设备的主视图。
图3是图2中立式自动抹油设备的俯视图。
图4是图3中的A-A截面图。
图5是本实用新型圆柱形电池的立式自动抹油设备的电池换向块的结构示意图。
符号说明100 电池10 机架
20抹油机构30电池立式输送机构40电池旋转机构21垂直气缸22抹油喷嘴固定板23抹油喷嘴31第一水平气缸32电池推块33电池换向块34电池输送轨道331 第一传感器331 第一斜面332 第二斜面333 第三斜面334 电池入口41第二水平气缸42导轨43电机44辊轮45支撑轴承46轴承支撑板47第二传感器48定位叉
具体实施方式
下面参照附图详细说明本实用新型的圆柱形电池的立式自动抹油设备。
如图1所示，该圆柱形电池的立式自动抹油设备包括机架10和安装在机架10上的抹油机构20，其特征在于，该立式自动抹油设备还包括安装在机架10上的电池立式输送机构30和电池旋转机构40。
其中，抹油机构20、电池立式输送机构30和电池旋转机构40均安装在机架10上。电池立式输送机构30用于将立式的电池100从入口水平输送到抹油位置；当电池100到达抹油位置时，电池旋转机构40向电池100移动并驱动电池100围绕其纵轴线旋转；同时，抹油机构20向下运动以便对电池100进行抹油，即在电池槽位上方口颈内壁涂抹密封油。由于在抹油过程中，电池100是立式的并且匀速旋转，所以涂抹的密封油特别均匀，且不会出现电池中的电芯粉料等外泄的情况。
本实用新型的圆柱形电池的立式自动抹油设备一种实施例的具体结构在图2至图5中显示。
如图4所示，抹油机构20一般包括垂直气缸21、抹油喷嘴固定板22和抹油喷嘴23。垂直气缸21垂直安装在机架10上，抹油喷嘴固定板22与垂直气缸21的活塞杆连接，抹油喷嘴23则安装在抹油喷嘴固定板22上。垂直气缸21通过活塞杆的上下往复运动，来驱动抹油喷嘴固定板22以及安装在抹油喷嘴固定板22上的抹油喷嘴23上下运动，使之靠近或远离位于其下端的圆柱形电池100。当抹油喷嘴23的喷嘴口靠近电池100时，将密封油喷射到电池100的电池壳上端开口的内表面；当密封油喷射完毕之后，抹油喷嘴23停止向电池100喷射密封油并在垂直气缸21的驱动下向上运动而远离电池100。
垂直气缸21用于驱动抹油喷嘴23上下运动，也可以采用其他驱动结构，例如驱动电机、液压驱动结构、机械传动结构等等。
如图2和图3所示，电池立式输送机构30一般包括第一水平气缸31、电池推块32、电池换向块33、和电池输送轨道34。第一水平气缸31水平安装在机架10上，电池推块32与第一水平气缸31的活塞杆连接，电池换向块33位于电池推块32的前面并且电池推块32的前端可以穿过电池换向块33的下部，电池输送轨道34位于电池换向块33的前面，用于引导电池100的向前输送。
第一水平气缸31的结构可以与上述垂直气缸21的结构相同，其功用是通过活塞杆的水平往复运动来驱动电池推块32的水平往复运动。电池换向块34用于接收从外面输送过来的电池100并使电池100垂直竖立在电池换向块34之中。电池推块32的前端可以插入到电池换向块34的下部，从而将其中的电池100向前推进。电池输送轨道34位于电池换向块34的前面，用于引导电池100被电池推块32向前推进。电池输送轨道34可以包括两块互相平行设置的侧板341和342，该两块侧板形成一个通道，以便电池100能准确地在其中移动。
与上述抹油机构20的情况类似，电池立式输送机构30也可以采用其他合适的结构，例如使用驱动电机和传动机构等来代替其中的第一水平气缸31，电池输送轨道34也可以是一种导向凹槽等。
这里，可以预先设定第一水平气缸31的工作周期，即当电池100落到电池换向块33的下部时，驱动电池推块32向前移动以便将该电池100向前推进一步，然后电池推块32向后退回到原始位置；然后间隔预定时间之后，计算出另一电池已经落到电池换向块33的下部时，在此驱动电池推块32将该电池100向前推进一步。
为了保证该设备的工作更加可靠，优选地可以在电池换向块33的下部适当位置设置第一传感器331。从而，当第一传感器331检测到有电池100落到电池换向块33的下部时，通过该检测信号控制第一水平气缸31，使之驱动电池推块32将该落下的电池100向前推进。
另外，电池换向块33用于接收从外部运送来的电池并使之以立式的方式落到电池换向块33的下部。例如，电池换向块33的上游可以连接电池壳冲槽后的电池输送带(未图示)，在这种情况下，电池通常是水平地躺在电池输送带上以便于平稳输送，因此电池换向块33需要改变进入其中的电池100的方向，即从水平方向改变为垂直方向(立式)。因此，如图5所示，电池换向块33的上部可以包括第一斜面331、第二斜面332和第三斜面333。第一斜面331从电池入口334向下倾斜，第二斜面332接着第一斜面331的末端继续向下倾斜，第三斜面333则接着第二斜面332的末端继续向下倾斜，从而使得从电池入口334进入的电池100依次经过第一、第二和第三斜面而从水平或其他倾斜状态变为垂直状态，即立式地落入到电池换向块33的下部，被第一传感器331所检测到，然后由后面的电池推块32向前推进。显然，从电池入口334到电池换向块33下部的部分也可以设计成其他各种各样的结构也能够实现电池换向的功能，例如平滑的曲线、或者两个斜面或者三个以上的斜面，在此就不再一一列举。
另外，从图5中可以看出，从电池入口334进入到电池换向块33中的电池100通常都是以电池壳冲槽端(即开口端)朝上的方式进入的，从而在后续的抹油操纵中能够正确地在电池开口端内侧涂抹密封油。但是，为了防止意外，例如由于上游处工人的误操作而使得某个或某些电池的方向相反，即以开口端朝下的方式进入到电池换向块33中，优选地还可以设置另一个传感器(未图示)或者直接通过增加第一传感器331的检测范围，来检测电池的方向。当检测到电池方向相反时，可以通过使设备停机或者发出警报等信息来提醒操作人员，将方向相反的电池改变成正确的方向。
参照图3和图4，电池旋转机构40主要包括第二水平气缸41、导轨42、电机43、辊轮44和支撑轴承45。第二水平气缸41安装在机架10上，结构可以与上述的垂直气缸21和第一水平气缸31相同或相近似。从图3中可以看出，第一水平气缸31和第二水平气缸41的驱动方向优选为在同一水平面内相互垂直。但是，也可以是在同一水平面内互相成一定角度，或者也可以在上下错开的两个不同水平面内，但是错开的距离应当保证电池旋转机构40能够驱动电池旋转。
电机43位于导轨42上，并与第二水平气缸41的活塞杆连接，从而通过活塞杆的水平往复运动可以带动电机43往复运动。在电机43下端的转轴上安装有辊轮44，以便通过电机43的驱动而可以旋转。当电池100到达抹油位置使，辊轮44可以接触该电池100。并且，在滚轮44的相对侧，即在电池100的另一面具有支撑轴承45，优选是两个支撑轴承45，从而当使用辊轮44带动电池100旋转时，该电池被稳定地夹持在辊轮44和两个轴承45之间，从而使电池能稳定地旋转而不会发生偏离、摇摆等现象。支撑轴承45可以通过轴承支撑板46安装在机架10上，并且优选地，所述支撑轴承45可以形成为四个，即上面两个轴承用于支撑电池的上部，下面两个轴承用于支撑电池的下部，从而使电池的旋转更加平稳。
另外，优选地，在电机43或导轨42上还设置有定位叉48，用于将位于抹油位置的电池100与相邻电池间隔开，以便通过辊轮来驱动位于抹油位置的电池100旋转。
另外，优选地，在电池的抹油位置附近如下面可以设置第二传感器47，用以检测电池的位置。即，当通过该第二传感器47检测到电池已经位于正确的抹油位置时，可以控制第二水平气缸41将电机43移动到相应的位置，使电机43的转轴上的辊轮44接触该电池100并开始旋转；同时控制垂直气缸21驱动抹油喷嘴23向下运动到电池附近，向电池开口端内侧喷涂密封油。
上面通过具体的实施例对本实用新型圆柱形电池的立式抹油设备的结构和原理进行了详细说明，下面再参照附图对该立式抹油设备的工作过程作简单描述。
首先，如图5所示，电池100从外部经过电池入口334依次经过电池换向块33的第一、第二和第三斜面而以立式进入到电池换向块33的下部，并被第一传感器331所检测到，第一传感器331将检测信号发送给第一水平气缸31。然后，如图3所示，第一水平气缸31的活塞杆向前移动，带动电池推块32将该电池100向前推进一一格。然后当电池100移动到抹油位置时，被第二传感器47检测到，并将检测信号发送给第二水平气缸41。如图4所示，第二水平气缸41的活塞杆向前移动，带动电机43向前移动，使电机43转轴上的辊轮44接触电池并驱动电池在辊轮44和支撑轴承45之间旋转。同时，第二传感器47的检测信号也可以发送给垂直气缸21，或者通过额外的传感器检测电池旋转的信息而将检测信息发送给垂直气缸21，使垂直汽缸21带动抹油喷嘴23向下移动到电池上方，对电池开口端内壁喷涂密封油。经过预定时间之后，等密封油喷涂完毕，垂直气缸21带动抹油喷嘴23向上运动而返回到原始位置，同时第二水平气缸41也带动电机43向后返回到原始位置，将喷涂完密封油的电池从该设备中输出，然后再次对后面的电池进行喷涂密封油的操作。
因此，使用这种立式自动抹油设备，不仅抹油效率高，而且抹油量偏差较小、密封油涂抹轨迹稳定均匀。
权利要求1.一种圆柱形电池的立式自动抹油设备，包括机架(10)和安装在机架(10)上的抹油机构(20)，其特征在于，还包括安装在机架(10)上的电池立式输送机构(30)和电池旋转机构(40)。
2.如权利要求1所述的立式自动抹油设备，其中所述抹油机构(20)包括垂直气缸(21)、抹油喷嘴固定板(22)和抹油喷嘴(23)，垂直气缸(21)垂直安装在机架(10)上，抹油喷嘴固定板(22)与垂直气缸(21)的活塞杆连接，抹油喷嘴(23)安装在抹油喷嘴固定板(22)上。
3.如权利要求1所述的立式自动抹油设备，其中所述电池立式输送机构(30)包括第一水平气缸(31)、电池推块(32)、电池换向块(33)和电池输送轨道(34)，第一水平气缸(31)水平安装在机架(10)上，电池推块(32)与第一水平气缸(31)的活塞杆连接，电池换向块(33)位于电池推块(32)和电池输送轨道(34)之间。
4.如权利要求3所述的立式自动抹油设备，其中在所述电池换向块(33)的下部具有第一传感器(331)。
5.如权利要求3或4所述的立式自动抹油设备，其中所述电池换向块(33)的入口部分包括电池入口(334)、第一斜面(331)、第二斜面(332)和第三斜面(333)，其中第一斜面(331)从电池入口(334)向下倾斜，第二斜面(332)接着第一斜面(331)的末端继续向下倾斜，第三斜面(333)接着第二斜面(332)的末端继续向下倾斜。
6.如权利要求1所述的立式自动抹油设备，其中所述电池旋转机构(40)包括第二水平气缸(41)、导轨(42)、电机(43)、辊轮(44)和支撑轴承(45)，第二水平气缸(41)安装在机架(10)上，电机(43)位于导轨(42)上并与第二水平气缸(41)的活塞杆连接，辊轮(44)安装在电机(43)转轴上，支撑轴承(45)位于滚轮(44)的相对侧。
7.如权利要求6所述的立式自动抹油设备，其中所述电池旋转机构(40)还包括位于支撑轴承(45)附近的第二传感器(47)。
8.如权利要求6所述的立式自动抹油设备，其中在电机(43)或导轨(42)上还设置有定位叉(48)。
专利摘要本实用新型提供一种圆柱形电池的立式自动抹油设备，包括机架和安装在机架上的抹油机构，另外还包括安装在机架上的电池立式输送机构和电池旋转机构。其中，电池立式输送机构用于将电池竖立地输送到抹油位置，然后电池旋转机构驱动电池旋转，同时抹油机构在电池槽位上方口颈内壁涂抹密封油。因此，采用这种立式自动抹油设备，不仅抹油效率高，而且抹油量偏差较小、密封油涂抹轨迹稳定均匀。
文档编号B05C9/00GK2859813SQ200520132710
公开日2007年1月17日 申请日期2005年11月11日 优先权日2005年11月11日
发明者陈国藩 申请人:比亚迪股份有限公司