专利名称：金属管道耐磨涂料的主剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及工业管道防护用的耐磨涂料，特别是金属管道耐磨涂料的主剂。
背景技术：
工业生产中的气力输送管道，尤其是金属管道易发生磨穿现象。
目前，金属管道一般采用管道内壁粘贴耐磨陶瓷内衬、镶嵌铸石、喷涂陶瓷涂料等方法， 在金属管道内壁上形成保护层，以防止金属管道的磨损。但这些方法形成的保护层使用寿命
较短，如在较大颗粒冲击磨损条件下，管道使用寿命仅为6个月左右。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种金属管道耐磨涂料的主剂，用该主剂配制的涂 料涂在管道内壁上，形成保护层，该保护层耐磨性好，管道使用寿命长。 本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是
金属管道耐磨涂料的主剂，它包括聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化铝；各 组分的质量份比为
聚氨酯预聚体 100 极性有机溶剂 10 25 氧化硅 5 15 氧化铝 7 15;
所述氧化硅的平均粒径〈0. 3 " m;所述氧化铝的粒径〈0. 5 u m。
金属管道耐磨涂料的主剂，它包括橡胶粉、聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧
化铝；各组分的质量份比为
橡胶粉 20 60 聚氨酯预聚体 100 极性有机溶剂 10 25 氧化硅 5 15 氧化铝 7 15;
所述氧化硅的平均粒径〈0.3um，所述氧化铝的粒径〈0.5"m,所述橡胶粉的粒径为70 200 u m。
上述方案中，所述橡胶粉由弹性硫化橡胶经粉碎制得。
本发明主剂以聚氨酯预聚体为基料，涂附在金属管道内壁上后，聚氨酯预聚体具有良好 的耐磨性。本发明主剂以极性有机溶剂为稀释剂，降低体系粘度，提高填料分散的均匀性，保证涂 料的性质稳定。
本发明主剂以氧化硅和氧化铝为辅助填料，可降低涂料的固化收縮率。 因此，用本发明主剂配制的涂料涂在管道内壁上，形成保护层，该保护层耐磨性好，管 道使用寿命长。
本发明主剂中还包括作为填料的橡胶粉，橡胶粉的弹性，粒子冲击涂层表面时，弹性填 料通过自身的弹性变形消耗粒子的冲击能，降低保护层的磨损率，由于用该主剂配制的涂料， 施工与普通涂料施工工艺类似，因此施工难度低。
橡胶粉为弹性硫化橡胶，可降低保护层的磨损率。
具体实施例方式
本发明实施例1:
金属管道耐磨涂料的主剂包括橡胶粉、聚氯酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化
铝；各组分的质量份比为
橡胶粉 25kg
聚氨酯预聚体——端羟基聚氨酯预聚体 100kg
极性有机溶剂——丙酮 20kg
氧化硅——二氧化硅 10kg
活性氧化铝 10kg。
所述二氧化硅的平均粒径〈0. 3 y m，所述氧化铝的粒径〈0. 5 u m。 所述橡胶粉的粒径为70 200um，它由弹性硫化橡胶经粉碎制得。. 本发明实施例1的制备方法为
1、 将100kg聚氧化丙稀二醇(分子量2000)在5mmHg下真空脱水2小时，然后降温至 65 7(TC，加入7kg甲苯二异氰酸酯(TDI)，剧烈搅拌，反应2小时，制备端羟基聚氨酯预 聚体；
2、 取lOOkg上述制备的端羟基聚氨酯预聚体，加入丙酮、二氧化硅、活性氧化铝、橡胶 粉，搅拌均匀，成品。
本发明实施例1的使用方法为
1、 配制固化剂，在5kg甲苯二异氰酸酯(TDI)与三羟甲基丙垸(TMP)的3: l加成物 中加入20L丙酮，制备固化剂；
2、 将实施例1主剂与上述固化剂按质量比100: 17混和均匀，配制成可立即涂刷的色漆 涂料，色漆涂料呈膏状。
本发明实施例2:金属管道耐磨涂料的主剂包括聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化铝；各组 分的质量份比为
聚氨酯预聚体——端异氰酸酯基聚氨酯预聚体 100kg 极性有机溶剂——丙酮 16kg 氧化硅——二氧化硅 7kg 氧化铝 13kg。 所述二氧化硅的平均粒径〈0. 3 u m，所述氧化铝的粒径〈0. 5 u m。 本发明实施例2的制备方法为
1. 将100kg聚氧化丁稀二醇(分子量2500)在5隨Hg下真空脱水1. 5 2小时，然后降 温至70 75。C，加入6kg甲苯二异氰酸酯(TDI)，剧烈搅拌，反应2.5小时，制备端异氰酸 酯基聚氨酯预聚体；
2. 取上述制备的端羟基聚氨酯预聚体100kg,加入丙酮、二氧化硅、氧化铝，搅拌均匀， 成品。
本发明实施例2的使用方法为
1、 配制固化剂，固化剂选用縮脲基二异氰酸酯的丙酮溶液，縮脲基二异氰酸酯与丙酮质 量比为20: 80;
2、 将实施例2主剂与上述固化剂按质量比100: 16混和均匀，配制成可立即涂刷的清漆 涂料，备用；
3、 取一部分清漆涂料，加入清漆涂料质量40°/。的橡胶粉(120目)，搅拌均匀，配制成 可立即涂刷的色漆涂料，备用。色漆涂料呈膏状。所述橡胶粉的粒径为70 200um，它由高 弹性硫化橡胶经粉碎制得。
4、 处理金属管内壁表面，除去涂刷部位的锈迹和油脂，打磨至见金属光泽；
5、 底漆的涂刷涂刷一层清漆涂料，厚度应不超过100um;
6、 色漆的刮涂待底漆表干后，在其表面上刮涂色漆涂料，每层厚度在0.6 lmm之间。 色漆涂料层厚度可通过涂刷次数调节；
7、 面漆的涂刷待色漆涂料层表千后，涂刷1 3层清漆涂料，每层清漆涂料涂刷时间
间隔应在2小时以上。
本发明实施例3:
金属管道耐磨涂料的主剂包括聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、活性氧化硅、活性氧化 铝；各组分的质量份比为
聚氨酯预聚体——端羟基聚氨酯预聚体 100kg
极性有机溶剂——丙酮 25kg二氧化硅 15kg 活性氧化铝 7kg。 所述二氧化硅的平均粒径〈0. 3 u m，所述氧化铝的粒径〈0. 5 u m。 本发明实施例3的制备方法为
1. 将100kg聚氧化丙稀三醇(分子量3000)在5ramHg下真空脱水2小时，然后降温至 65 75°C，加入7kg甲苯二异氰酸酯(TDI)，剧烈搅拌，反应2小时，制备端羟基聚氨酯预 聚体；
2. 取上述制备的端羟基聚氨酯预聚体100kg，加入丙酮、二氧化硅、氧化铝，搅拌均匀， 成品；
本发明实施例3的使用方法为
1、 配制固化剂，在12kg甲苯二异氰酸酯(TDI)与三羟甲基丙烷(TMP)的3: l加成物 中加入40L丙酮，制备固化剂；
2、 将实施例3主剂与上述固化剂按质量比100: 17混和均匀，配制成可立即涂刷的清漆 涂料；
3、 将实施例1主剂与上述固化剂按质量比100: 17混和均匀，配制成可立即涂刷的色漆
涂料，色漆涂料呈膏状。
4、 处理金属管内壁表面，除去涂刷部位的锈迹和油脂，打磨至见金属光泽；
5、 底漆的涂刷涂刷一层清漆涂料，厚度应不超过100um;
6、 色漆的刮涂待底漆表干后，在其表面上刮涂色漆涂料，每层厚度在0.6 lmm之间；
7、 面漆的涂刷待色漆涂料层表干后，涂刷1 3层清漆涂料，每层清漆涂料涂刷时间 间隔应在2小时以上。
本发明实施例4:
用金属管道耐磨涂料的主剂包括橡胶粉、聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、活性氧化硅、活性氧化铝；各组分的质量份比为
橡胶粉 60kg
聚氨酯预聚体——端羟基聚氨酯预聚体 100kg
极性有机溶剂——丁酮 10kg
活性氧化硅——二氧化硅 5kg
活性氧化铝 7kg。
所述二氧化硅的平均粒径〈0. 3 u m，所述氧化铝的粒径〈0. 5 u m。 所述橡胶粉的粒径为70 200 u m，它由弹性硫化橡胶经粉碎制得。 本发明实施例4的制备方法为1、 将100kg聚氧化丙稀三醇(分子量4000)在5mmHg下真空脱水2小时，然后降温至 70 75°C，加入5kg甲苯二异氰酸酯(TDI),剧烈搅拌，反应2小时，制备端羟基聚氨酯预 聚体；2. 取上述100kg端羟基聚氨酯预聚体，加入丁酮、二氧化硅、氧化铝、橡胶粉(180目)， 搅拌均匀，成品。本发明金属管道耐磨涂料的主剂，其极性有机溶剂除了丙酮、丁酮外，还可采用甲苯、 乙醇等极性有机溶剂。与现有技术相比，在相同工况条件下，用上述实施例主剂配制的涂料涂在管道内壁上， 可延长管道使用寿命3倍以上。
权利要求
1、金属管道耐磨涂料的主剂，其特征在于它包括聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化铝；各组分的质量份比为聚氨酯预聚体100极性有机溶剂10～25氧化硅 5～15氧化铝 7～15；所述氧化硅的平均粒径＜0.3μm；所述氧化铝的粒径＜0.5μm。
2、 金属管道耐磨涂料的主剂，其特征在于它包括橡胶粉、聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化铝；各组分的质量份比为-橡胶粉 20 60 聚氨酯预聚体 100 极性有机溶剂 10 25 氧化硅 5 15 氧化铝 7 15;所述氧化硅的平均粒径〈0. 3 u m，所述氧化铝的粒径〈0. 5 y m，所述橡胶粉的粒径为70 200 um。
3、 如权利要求2所述的主剂，其特征在于所述橡胶粉由弹性硫化橡胶经粉碎制得。
全文摘要
本发明涉及金属管道耐磨涂料的主剂，它包括聚氨酯预聚体、极性有机溶剂、氧化硅、氧化铝；所述氧化硅的平均粒径＜0.3μm；所述氧化铝的粒径＜0.5μm。用本发明主剂配制的涂料涂在管道内壁上，形成保护层，该保护层耐磨性好，管道使用寿命长。
文档编号C09D121/00GK101255311SQ20081004729
公开日2008年9月3日 申请日期2008年4月10日 优先权日2008年4月10日
发明者辉 巫, 耀 毕, 赵嘉锡, 郭丽萍, 雷家珩 申请人:武汉理工大学