涂层、其施用方法及其用途的制作方法

专利名称：涂层、其施用方法及其用途的制作方法
涂层、其施用方法及其用途本发明涉及一种尤其是应用于生产汽车内部材料用的基质的涂层、一种施用所述涂层的方法，及所述涂层的用途。PVC材料长期以来一直被用在汽车内部材料中，例如用作遮光材料，行李舱盖材料，天窗、后窗和侧窗的遮阳卷帘材料，及挡风玻璃材料。还已知使用这些材料作为层压膜或人造革。迄今为止，用在汽车领域的这些应用中的材料仅为PVC表面上涂覆的那些材料。 迄今仍需如此，因为所含的增塑剂会经过表面迁移到相邻的接触材料中。当未喷漆的表面彼此相接触地贮存，且受到压力与温度负载(例如当其用在通常的遮光卷帘材料中时产生的负载)时，会发生扩散桥接，在极端情况下该扩散桥接甚至只要很短的时间就能造成甚至可能不可解除的强粘连结合。这种危险的迁移可通过有效的漆层防止，其中漆层可形成扩散屏障。在对试验技术的描述中，用于描述相似或相同PVC表面的粘合的术语为“结块 (caking) ”。试验描述了例如，表面积为50x50mm的两种PVC材料表面在50N负载，在70°C、 90°C或100°C温度下24h或更长时间时的接触式贮存的情况。此外，喷漆对正常使用条件下的材料的抗磨性很有帮助。所述抗磨性尤其是包括抗磨损性和抗划伤性、对除污剂或溶剂的介质抗性，及抗沾污性。除提供所列的基本的技术上的功能之外，漆层还能形成一定的视觉及触觉效果。 通常存在于汽车内部材料中的极无光泽的表面只能通过在通常有光泽的PVC表面上运用高度无光泽的漆产生。但是，通过漆来提供上述多种功能也会导致很多问题。首先，喷漆需要一个附加的处理步骤，其由于干燥处理而对能量平衡具有不良影响。漆中所含的溶剂在生产过程中会散发，并且一些残余量留在了材料本身中。以该方式掺入的这些残余量成为使用过程中的散发源，这种散发可能以雾化或者甚至明显气味等严重问题的形式而被感知。所述散发尤其会在溶剂基漆的情况下发生，但也可从水基漆的共溶剂中产生。所用的漆聚合物必须与所施用的PVC相容并形成良好的粘合。材料处于使用中或通常的其他加工步骤过程中时发生的通常变形必须不会对漆层产生任何破坏。此外，所需的消光剂——其通常以很大的量存在——也会损害机械强度。如果在加工过程中拉伸材料，则在深拉过程中即使没有产生破坏也可能会在无基体薄膜中产生例如光泽化等临界现象。对所述材料施用漆的一般操作一用涂辊涂覆一对漆的流平能力具有较高的要求；即使在最佳设计的情况下，也无法可靠地避免出现材料的一般性聚集的不均勻层； 它们以不明显的网格样结构的形式可见。这些表面缺陷包含机械强度和耐化学性方面的弱点，并与随后引入的纹理 (graining)相结合可能产生波纹状结构。此外，所用体系通常需要高度交联，以便它们几乎没有保留PVC材料通常在标准的进一步加工步骤中所必需的大量热塑性行为。这会导致在压花或者热塑性焊接或高频焊接过程中受损。
所需的、特别是均勻致密的漆层还可能对于通常的后续压花加工步骤是不利的， 因为它阻碍了其中所含空气的逸散，这些空气会随着快速加热而膨胀。在这一点上，在显微镜下可见的由鼓泡或通道的破裂而引起的凹陷为常见缺陷表现。当与PVC厚涂层结合时，这种危险大大增加，从而不可避免的使它们分成两层。但是，确切地说，这是极其能量密集型的，因为平整的片层结构必须在两个涂覆步骤之间冷却至室温，然后在随后的涂层施用之后再回升至凝胶化温度。此外，为了用标准连续式涂覆系统制备该类型的多片层结构，需要极昂贵的多通道排列，这会占据大量空间。在许多情况下，该方法必须要涂一层漆，因为在涂覆背面时，该漆层能为刮刀排列的通过提供必需的表面稳定性和滑动性(尤其是具有对该目的至关重要的支持性气刀排列)。材料——尤其是无基体薄膜的材料——的一般损害会在用辊涂法涂漆时发生，这是由于正常的抗张应力，其会导致在干燥温度下的伸长和宽度损耗，而这又会导致在进一步加工过程中出现不希望的收缩现象。此外，已知特别厚且高度无光的漆层在透明度方面具有局限性，并且表面显得暗淡，这可显著损害对颜色的感觉。所采用的防范措施包括通常费用昂贵的增加颜料含量的措施，但这样仍存在颜色不稳定的情况，这种情况很大程度上取决于形成的漆膜。由于拉伸或压花而导致的漆膜的变化可造成二维外观的显著不同。这类漆设计有时可能完全无法拥有明亮或强烈的色彩。在一些情况下，下面所述的事实也会产生问题在极复杂的组合物体系中，例如涉及聚氨酯泡沫时，由于增塑剂经由PVC基础材料迁移，不相容物质扩散到该漆聚合物中，这会引发该处的重排反应或降解反应。聚氨酯漆在其他方面基本是有利的，而此情况下特别敏感地反应成为胺，而胺被包含在聚氨酯泡沫中。为防止这样，可能需要特殊的稳定措施， 并且在极端情况下，可能需要涂以防扩散屏蔽层。喷漆的另一个主要缺点在于，当使用织物基质时，需要大量的糊剂，这仅是为了使表面充分水平以用涂辊进行标准、平坦的漆面涂覆。由于提供的可能只是很薄(远小于10 μ m)的漆层，因此所述大量要求会使体系受到很大的应力，具有高的失败风险。漆层的另一个缺点在于，如果其受损，可立刻目视检测到破坏，这使得整个涂层 (包括漆层)看起来不好。

发明内容
本发明的一个目的为提供一种如下的涂层其克服了现有技术的缺点，并且特别是其不需要漆层，但其具有有利性能，尤其是无光泽或半无光泽的外观。换言之，旨在使得通常可由漆层提供的性能有可能由PVC基础材料本身提供。另一个目的在于提供一种涂覆该涂层的方法和指明可能的用途。第一个目的通过对基质涂以涂层来实现，所述涂层含有K值大于90的高分子量、 基本未凝胶化的聚氯乙烯(PVC)，K值为60-80的基本凝胶化的PVC材料和/或K值为50-70 的凝胶化的乙酸乙烯酯/PVC共聚物的基体，及至少一种聚合物增塑剂。
因此本发明的涂层不需要漆层，这展示了其有利性能。已发现，特别优选乙酸乙烯酯/PVC共聚物作为基体，因为该材料的凝胶化显著优于常规PVC。因此，将其与聚合物增塑剂(其通常凝胶化极差)及一如果合适一其他添加剂相结合，可制备适度结合的基础基体。另一方面，聚合物增塑剂(其通常凝胶化较差) 能选择性地确保高分子量聚氯乙烯不凝胶化并且几乎以PVC硬质颗粒的形式保持功能有效。在本发明的上下文中，当材料以适当形成的玻璃态存在时，使用表述“凝胶化的 PVC材料”。此处，颗粒结构基本完全溶解，由于在增塑剂(优选酯基团)和PVC偶极距之间通过其氯成分大多直接形成范德华结合力而产生分子网状结构。另一方面，未凝胶化的 PVC能充分保持其颗粒结构并且实际上相当于硬质或未增塑的PVC。对于本发明涂层，基体材料应尽可能的理想地凝胶化，以形成整个材料的弹性软物质部分，同时尽可能好地与硬物质部分一体化(通过高分子量、未凝胶化的聚氯乙烯实现)。优选地，所述高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯的存在比例基于全部PVC材料的总量计为30-80重量％、优选50-70重量％。此外，优选所述涂层中所有含有PVC的材料的比例基于所述涂层的总重量计为 30-70重量％、优选45-60重量％。另外，优选地，本发明中所述高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯以基本为球形的颗粒形式存在，优选具有> 15 μ m的粒度，优选具有20-40 μ m的平均粒度。此外，所述涂层还可含有单体增塑剂及任选地其他添加剂。特别优选考虑的是，所述聚合物增塑剂具有游离OH基，其优选通过交联剂例如二异氰酸酯交联。所述PVC材料优选为软质PVC。本发明涂层不仅可含有高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯、基体材料和聚合物增塑剂，而且还可任选地含有其他添加剂，例如单体增塑剂、稳定剂、颜料等。使用稳定剂可提高涂层的耐光性及长期温度稳定性。在不用颜料的情况下，涂有涂层的基质可以容易地辨别出。第二个目的通过一种涂覆基质的方法来实现，其中将本发明的涂层涂至基质上， 优选通过直接涂覆法涂至基质上。对此，优选在涂以所述涂层之后，不在其上涂以漆层。所用基质可为任何平展致密的织物结构，例如织造织物、非织造织物、针织物、各种针织材料或已制备的薄膜。对于间接涂覆，可暂时使用隔离纸作为所述基质。本发明还涉及将本发明涂层用于涂覆到生产汽车内部材料用的基质上的用途。在这一方面，汽车内部材料可选自遮光材料，行李舱盖材料，天窗、后窗和侧窗的遮阳卷帘材料，挡风玻璃材料，层压膜及人造革。最后，本发明还涉及含有本发明涂层的汽车内部用材料。
具体实施例方式根据本发明，意外地发现，含所述各组分的结合的涂层可在汽车内部用材料中代替迄今以常规方式使用的漆层，并且在该方法中，所用的各组分的结合可使通常漆层的性能加倍。该类涂层特别是可以克服如本说明书开篇所述的使用漆层带来的缺点。本发明涂层的一个基本特征在于，该涂层含有K值大于90的高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯。迄今未发现或仅极少发现在所用PVC涂层材料中使用未凝胶化的PVC，因为传统观念认为，为得到具有适宜技术特性，尤其是高撕裂强度和断裂伸长率形式的适宜技术特性，所含的PVC是完全或大部分凝胶化的。在本发明涂层中，仅部分PVC及聚合物增塑剂凝胶化，而所含的大部分PVC保持未被凝胶化，即K值大于90的高分子量聚氯乙烯未被凝胶化。用本发明涂层可实现足够的消光。所述涂层还展示出优良的耐磨性和耐化学性，所述耐磨性和耐化学性等于或者甚至超过了常规漆聚合物的耐磨性和耐化学性。可使用填充剂-PVC或S-PVC作为优选的高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯。应优选对高分子量聚氯乙烯的比例进行选择，使得所选相对量能使粒子形成表面自由排列。特别优选所述高分子量未凝胶化的PVC的形状基本为球形，从而使其可以以最密集的可能排列掺入到其余PVC基础基体中，并具有最好的可能表面粘性，以获得令人满意的强度参数。具有密集排列的球形区的该类表面提供了用于获得漆样表面效果的最佳条件，使其具有最佳的消光外观、对划擦和涂写的较低敏感性、良好的滑动性(也称为滑粘性)和结块行为。特别优选使用K值大于90、优选大于100，优选粒度大于15 μ m的填充剂-PVC或 S-PVC类型。粒度分布优选较窄。K值(Fikentscher)也被称为特性粘度，其通过测量聚合物溶液的粘度来确定，并且在本领域中已知其可用于测定聚合物例如PVC的摩尔质量。在溶剂、溶剂浓度和温度方面的测量条件不变的情况下，K值仅取决于所分析聚合物的平均摩尔质量。为测定本申请 PVC材料的K值，在四氢呋喃(THF)中以0.5重量％的浓度对溶液进行分析。依照DIN537^ 实施所述分析。依照本发明，还特别优选使用凝胶化的乙酸乙烯酯/PVC共聚物作为基础基体。共聚物中乙酸乙烯酯的比例优选为约3-15重量％。使用该类共聚物会导致未凝胶化的PVC 部分可特别有效地掺入，这一点在将能达到的断裂伸长率与使用其他标准糊状E-PVC或微-S-PVC类型进行比较时得到证实。依照本发明，原则上还可用例如聚氨酯微球或甚至无机材料微球代替高分子量的 PVC掺入基础基体中。但是，在该方法中，对于通过标准PVC涂覆过程制备的材料层，得到相当差的材料性能。此处，所述高分子量PVC的出色的化学性能及技术性能和更好的掺入到直接的PVC/PVC复合物中的能力发挥了突出的作用。当本发明涂层与基质强化的材料一起使用时，在合理范围内再未观测到撕裂力和断裂伸长率方面的缺点，因此在此可以实现甚至更有针对性的调整，以优化表面特性。使用聚合物增塑剂能确保具有极低的迁移水平。聚合物增塑剂是本领域中充分已知的。依照本发明，优选使用己二酸聚酯。其他聚合物增塑剂可以为例如邻苯二甲酸聚酯、 聚酯戊二酸酯或聚酯马来酸酯。已知，增塑剂混合物中即使存在少量的聚合物增塑剂，也会不成比例地抑制迁移倾向。这种作用原理仍不确定，但猜测存在表面定向效应，以及可能是浮动现象中的常见混溶间隙起到作用。
逐渐明晰的还有，聚合物增塑剂的凝胶化产物显示出优良的耐化学性和耐溶剂性。含有游离OH基的聚合物增塑剂会实现其他益处，这是由于过量的醇发生酯化。实例为含有OH基团的聚合物，例如多元醇，如生物多元醇。对于标准的基于异氰酸酯的助粘剂，最初认为其在织物基质的表面起作用；这些增塑剂可以是后交联型的，这再次限制了迁移能力，并进一步改进了耐化学性和耐溶剂性。依照本发明，还优选将有利的聚合物增塑剂与单体增塑剂混合。例如，如果无法用其它方式实现汽车应用所需的低温柔韧性，则可优选如此。对提供低温柔韧性特别有用的单体增塑剂有癸二酸酯(DOS)、己二酸酯、1，2，4_苯三甲酸酯或特殊的磷酸酯(TOF)。使用癸二酸酯(DOS)可得到特别好的结果。如果当使用本发明涂层时待施用的凝胶化温度太高，则可能需要添加特殊的增塑剂以降低该凝胶化温度。少量的磺酸酯或磷酸酯，例如TOF或DP0，也适于该目的。后者同时还有助于获得阻燃性。在本发明的上下文中，表述“特殊的增塑剂”意指那些凝胶化特别快速和/或临界溶解温度(标准PVC的胶凝点)小于120°C的增塑剂。另一方面，优选的聚合物增塑剂和优选的单体增塑剂的凝胶点为155°C至165°C。通过定向选择高分子量且未凝胶化的PVC、凝胶化的PVC、乙酸乙烯酯/PVC共聚物和聚合物增塑剂、任选地单体增塑剂和任选地特殊增塑剂的比例，可以定向地调节涂层的光泽度。本发明涂层的其他特征和优点将通过以下详细描述参照优选实施方案而变得清楚。所实施的实施方案显然决不意欲限制本申请的公开内容，本申请的保护范围仅由下述权利要求限定。示例性实施方案1首先将由1100-分特纱线制成且经密为7. 4/7. 4的织物基质用含有两组分助粘剂的常规PVC糊剂以50-80g/m2进行涂覆作为粘合层，并在170-210°c的循环空气温度下在干燥通道中进行凝胶化。在随后的步骤中，在常规PVC糊剂的基础上涂以表面涂层，所述层为约250g/m2，并在170-210°C的循环空气温度下在干燥通道的下游进行凝胶化。然后对其连续涂以基于聚氨酯/丙烯酸酯/PVC混合物的常规水基漆。为对其进行干燥，使用循环空气温度为130°C的干燥通道。背面在第一个涂覆步骤中，用相同的粘合层作为第1个面。在第二个涂覆步骤中，不同在于，使用如下所说明的本发明原料组合物作为表面涂层糊剂，克重为80-150g/m2。不涂以漆层。PVCK值为100的高分子量聚氯乙烯(使用时仍基本不凝胶化)(填充剂PVC，以悬浮法制得)，粒度(在主要成分中)为20-40 μ m50-70%K值为60-80的凝胶化的PVC和/或K值为60_80的乙酸乙烯酯-PVC共聚物(使用时基本完全凝胶化)30-50 %全部PVC100%增塑剂、液体添加物、添加剂
聚合物增塑剂(己二酸酯)，例如Palamoll 632 (BASF) 33-66%癸二酸酯(DOS)，例如Edenol 88820-40%磷酸酯，例如Disflamoll DPO0-7%磺酸酯，例如Mesamoll 20-7%流变添加剂0-1.5%增滑添加剂0-2%稳定剂1.5-5%色母料(colorbatch)-灰色-40%5-10%助粘剂1，多种多元醇，例如TN/N0-5%助粘剂2，预聚合的1，6_己二异氰酸酯，例如Desmodur N 0-5%或者基于三聚二苯基甲烷二异氰酸酯的单组分助粘剂0-10%全部的增塑剂、液体添加物、添加剂100%糊剂中全部PVC的比例为47-57%在该示例性实施方案中给出的所有数据均为重量百分比。除本发明必要的组分 (高分子量、基本未凝胶化的PVC、凝胶化的PVC基体和聚合物增塑剂)外，可以显著不同的量任选地掺入多种其他组分，例如单体增塑剂、液体添加物或添加剂。漆的涂覆得以省略。所述涂层作为直接的织物涂层用刮刀进行常规涂覆，并在 180-200°C循环空气温度和10-40m/min运行速度下在干燥通道中进行凝胶化。在该加工步骤中，高分子量PVC未凝胶化，因为其凝胶化后作为硬质PVC可能失去作用。在本实施方案及所有以下实施方案中制备材料的最终加工步骤为用承压的冷压花辊通过压花将纹理引入正面，通过接触和辐射热将其表面加热至140-180°C。但是，对于特殊应用，也可制备成不压花的形式。结果结果为，表面外观在视觉上与涂覆高消光漆时没有差别。测得光泽度(60%的反射)值为0.9。令人惊讶的是，发现对涂写的敏感性极小。因为未形成网格样涂层结构，结果为完全均勻的表面外观。织物中的任何不平滑同样均不能对此造成任何损害，即使所涂覆的层已减少了约30%。当用标准测试介质——挥发油、异丙醇、酒精——使用例如耐摩擦色牢度测定仪 (Crockmeter)对表面进行测试时，未发现在涂漆表面中常见的那些可见的损伤和磨损。即使当摩擦循环的数目加倍时也未改变，因此可以认为具有良好的抗负载性。即使当通过施力进行摩擦时，仍没有在薄的无光喷漆表面被破坏时出现的那种可见的典型发亮的现象。 对于以该方式制得的2个相反面的一个材料对，用于测定成块点(50N负载，25cm2)的分别在70/90/100°C下持续加载24h进行的常规试验未显示出任何可测量的成块。当所述材料与涂有常规水基漆的正面进行配对时，在100°C的测试温度下出现显著成块。以涂有相同的水基漆的两个正面进行的材料配对在90°C就已显示出这种显著成块。形成的材料极常见的是以HF焊接法进行加工以生产部分结合物，PVC为一种能为此提供极有利条件的材料。明显的是，由于不存在漆层可引起焊接功率降低约30%。当所述材料以压花的形式进行其他加工时，在无漆的反面看不到发亮的斑块。
示例件实施方案2正面的形成与示例性实施方案1类似。由于认识到了，背面的厚度可制的相当薄——因为不需要为可靠地实施功能而进行涂漆时的流平处理，因此对本发明的所述原料组合物以80-150g/m2的克重仅涂以一层涂层。表面涂层和漆的涂覆省却。结果示例性实施方案1中的所有主要外观标准保持不变。例如当使用4%的单组分助粘剂时，实现了 PVC涂层对常见的用于这些材料的织物基质的粘合。当背面被处理成具有极薄的层厚度和全范围的功能时，观测到在对正面压花时对鼓泡形成的敏感性相当小， 这使得可以使用更高的温度以在重制复杂纹理时达到更高准确性、更高的热纹理化抗性 (thermalgraining resistance)、或更快的加热速度以更快地压花。示例件实施方案3正面第一个涂层的形成同示例性实施方案1。对于表面涂层的形成，不同在于，使用层厚度为约250g/m2的本发明原料组合物。省却连续涂漆。背面的加工类似于示例性实施方案1。结果示例性实施方案1和2的表面外观的有利方面得以保持不变，并且还转移到正面。 特别突出的结果为完全不存在网格样涂层结构，这也显著降低了波纹结构的危险。在大量减少所引入能量的数量的情况下，压花过程完全不存在问题。在压花辊上未见到沉积物。表面上也没有任何可见的发亮斑块。示例性实施方案4正面依照示例性实施方案3进行加工，背面依照示例性实施方案2进行加工。结果与示例性实施方案3相比，进一步改善了压花性能，同时还充分发挥了示例性实施方案2的性能优势。示例性实施方案5正面仅仅通过施用本发明原料的结合物来处理，克重为150_350g/m2。省略涂漆。 同示例性实施方案2 —样，背面也仅用一层涂层进行处理，省略漆层。结果仅施用2次糊剂，即可制备出用于预期应用的全功能的PVC材料。精加工性能，例如压花性能和焊接性能被证明是明显优于常规喷漆材料的。在对标准应力介质的抗性方面，根据本发明制备的材料也被证明是明显更好的。如所预期的，散发性分析显示出极低的雾化，并且在依照VDA 278的高度敏感的散发性试验中，完全检测不到溶剂。有关耐光性和长期热贮存性的所有实验——依照适用于汽车的惯常标准——全部通过。在成块性能试验中，各个面的可能的材料配对均未显示出在100°C的试验温度下可测量的成块。示例性实施方案6对于依照示例性实施方案5的材料，将聚合的己二酸酯用于本发明原料的结合物中，聚合的己二酸酯预期用于聚氨酯应用，但是在材料方面，其与其他使用的聚合物增塑剂相当——虽然其包含确定的末端OH基。使用8%的单组分助粘剂作为助粘剂和交联剂。结果
在一些磨耗试验中，以及在抗斑性及抗污性方面，优点明显。此处所用的己二酸酯含有精确调节的末端OH基团的比例，OH基团可与异氰酸酯官能地产生可再现的交联。此外，示例性实施方案6中原料的选择意指保持未酯化的多元醇的比例为最小值，未酯化的多元醇在交联过程中会造成链断裂。示例件实施方案7在制备示例性实施方案5的材料过程中，将细分散的聚丙烯粉末添加至本发明原料的结合物中，以改善滑性。示例件实施方案8通过将常规PVC糊剂以250g/m2的层克重涂于隔离纸上而制得无基质的层压薄膜。在190°C的循环空气温度下在干燥通道中发生凝胶化。在随后的涂覆步骤中，也按 250g/m2施用本发明的原料的结合从而形成正面，并在220°C的循环空气温度下在干燥通道中发生凝胶化。通过的速度为约30m/min。结果在正面，可以可靠地调节漆功能；由于没有经过印刷机(printingpress)，因此避免了冷冻抗张应力；一个优点在于，在随后的加工过程中，仅出现极微小的收缩。但是，背面未进行喷漆，未给以本发明涂层，其仅具有漆功能。示例件实施方案9依照示例性实施方案8，将本发明原料的结合物施于两个涂层中而制得无基质的层压薄膜。结果可仅对表侧的漆功能进行可靠地调节。底侧，与纸层直接接触意味着，未凝胶化的高分子量PVC的估算比例明显减少，这直接使得感觉到其光泽度增加。漆功能的利用受到很大的限制。但是，如果这些限制是可接受的，则可使用收缩率特别低的材料。此外，在无基质材料的情况下，必须考虑到撕裂强度和断裂伸长率的降低。与示例性实施方案1至8(其描述了一种直接涂覆法，其中量已指明，因此表面总能形成一定的表面轮廓)相比，示例性实施方案9涉及一种间接涂覆法，该方法意味着，虽然在此处表侧也能以指明的量形成一定的表面轮廓，但在纸上应用间接涂覆法，面对纸的一侧通常为材料的表面侧，该表面侧为使用的一侧，而该侧所需的表面轮廓的形成受到极大抑制。由于具有凝胶化、甚至熔化的基础基体，因而基本上产生了平滑且功能化的纸张图像，这损害了预期的漆功能的形成，而实际上未使用的且通常用第二任选的其他层进行涂覆的表面形成了本发明涂层的所需表面。最后，根据示例性实施方案9，可以通过其他步骤制备合成革。已发现，通过使用粗糙的隔离纸，尤其是如果表面粗糙度与颗粒尺寸之间具有一定的相关性，可减少所述漆功能受损。在上述说明书及权利要求书中公开的本发明特征可以是以多种实施方案——单独地和以任意结合形式——实施本发明所必需的。
权利要求
1.一种涂于基质的涂层，该涂层含有-K值大于90的高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯(PVC)，-K值为60-80的基本凝胶化的PVC材料和/或K值为50-70的凝胶化的乙酸乙烯酯/ PVC共聚物的基体，及-至少一种聚合物增塑剂。
2.权利要求1的涂层，其特征在于，所述高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯的存在量基于全部PVC材料的总量计为30-80重量％。
3.权利要求1或2的任一项的涂层，其特征在于，所述涂层中所有含PVC的材料的量基于所述涂层的总重量计为30-70重量％、优选35-70重量％、优选45-60重量％。
4.前述权利要求中任一项的涂层，其特征在于，所述高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯以颗粒形式存在，所述颗粒的形状基本为球形、优选具有> 15μπι的粒径、优选具有 20-40 μ m的平均粒径。
5.前述权利要求中任一项的涂层，其特征在于，所述涂层还含有单体增塑剂和任选的其他添加剂。
6.前述权利要求中任一项的涂层，其特征在于，所述聚合物增塑剂具有游离的OH基团，该基团优选通过交联剂例如二异氰酸酯交联。
7.一种涂覆基质的方法，其特征在于，将前述权利要求中任一项的涂层涂于一种基质上，优选通过直接涂覆法涂于一种基质上。
8.权利要求7的方法，其特征在于，在涂以所述涂层之后，不再在该涂层上涂覆漆层。
9.权利要求1-6中任一项的涂层用于涂在一种生产汽车内部材料用的基质上的用途。
10.权利要求9的用途，其特征在于，所述汽车内部材料选自遮光材料，行李舱盖材料， 天窗、后窗和侧窗的遮阳卷帘材料，及挡风玻璃材料、层压膜及合成革。
11.一种用于汽车内部的材料，其含有权利要求1-6中任一项的涂层。
全文摘要
本发明涉及一种应用于基质的涂层，该涂层含有K值大于90的高分子量、基本未凝胶化的聚氯乙烯(PVC)，K值为60-80的基本凝胶化的PVC材料和/或一种K值为50-70的凝胶化的乙酸乙烯酯/PVC共聚物的基体，及至少一种聚合物增塑剂；并且还涉及一种施用所述涂层的方法，及所述涂层的用途。
文档编号C09D131/04GK102161851SQ20111003580
公开日2011年8月24日 申请日期2011年2月10日 优先权日2010年2月10日
发明者C·M·桂恩, K-M·诺克 申请人:埃纳薄膜两合股份公司