本发明涉及一种用于施加至基底(衬底，基材，substrate)诸如钢的新的水性底漆组合物(含水底漆组合物，aqueousprimercomposition)。特别地，本发明涉及一种底漆组合物，该底漆组合物包含聚硅氧烷溶胶(polysiloxanesol)、特定的促进剂(accelerator)、可选的锌金属以及可选的水溶性有机锌盐或氯化锌。本发明的底漆快速固化，耐磨损，具有低挥发性有机物质(volatileorganiccontent)(voc)，并且重要的是，可以双组分套件(twocomponentkit)提供，从而易于在施加之前进行混合。本发明的套件在混合时产生光滑的均匀的共混物，而不会形成团块或凝胶。车间底漆(预涂底漆，shopprimer)是优选的。底漆还可被外涂覆有进一步的涂层，而没有进行广泛的预处理并且不会损失层间粘附力。
背景技术：
：：基于有机溶剂的底漆涂料体系是已知的。但是，随着环境意识的不断增加，对于开发会容许使用基于水的涂料体系作为底漆并避免基于有机溶剂的溶液的改进技术存在强烈需求。在这一点上，一种领先的水性底漆技术基于碱金属硅酸盐。这些体系在基底表面上产生很高的ph，这导致在体系暴露于水时下一层涂层通常是环氧类型涂料损失粘附力并起泡。任何涂有碱金属硅酸盐车间底漆的钢在进行外涂覆之前必须完全除去，或者重复使用清水彻底清洗，以克服所述问题。另外，碱金属硅酸盐(碱式硅酸盐)需要专用的生产设备和施加设备，其中与湿涂料接触的所有部件都必须由非金属材料制成。因此显著需要开发新的水性但是并不依赖于碱金属硅酸盐的底漆。一些基于水的车间底漆是已知的。wo2017/129784描述了一种水性车间底漆，其包含聚硅烷溶胶、促进剂、防腐蚀颜料和微球。对于现有技术水性底漆已经确认的一个问题是其中提供底漆的多部分套件(kitofparts)的组分不完全混合。这导致在组合物中形成团块，并且这些可能堵塞用于给基底施加底漆组合物的喷涂设备。尽管这个问题可使用特别的混合设备克服，但是在给基底施加组合物的点通常不可获得这种装置，而那是组分混合发生的地方。同样重要的是，底漆的组分是稳定的。底漆组合物的zn金属组分必须保持与聚硅氧烷溶胶组分分开，直到需要给基底施加组合物。还遇到的一个问题是，构成混合以形成底漆组合物的多部分套件的组合物缺乏储存稳定性。本发明的发明人设计了一种水性底漆(水基底漆)，其具有很低的voc，可用水稀释，并且快速干燥以产生耐水性。该底漆还对风化、水、化学品和溶剂具有抗性，并且可通过常规设备诸如通过无空气喷涂机(airlessspray)施加。由其制备底漆的套件是储存稳定的并且在没有复杂设备的情况下容易混合组分从而产生均匀的共混物。该底漆基于水性聚硅氧烷粘结剂连同促进剂和zn金属。已经出乎意料地发现，本发明中所描述的组分的特定组合产生下述组合物，该组合物满足对于底漆特别是车间底漆的所有要求，特别是在混合质量、储存稳定性、干燥时间、耐水性和耐化学品性、耐磨性方面，并且容许在不需要除去底漆或重复洗涤底漆的情况下使用新的漆层进行外涂覆。本发明的底漆中使用的聚硅氧烷溶胶并不是新的并且尤其描述于us2011/0268899、wo2018202472和us2014/0106176中。但是这些文献主要考虑粘结剂的结构，而不是以表现有利的特定底漆组合物为目标。本发明的发明人通过确认本领域中显著有用特别是作为车间底漆的特定底漆对这些文献中的知识进行了补充。本发明特别涉及车间底漆。船运集装箱和其它海洋金属物体典型地通过将许多单独的金属部件焊接在一起进行组装。在海洋和工业构造中，通常期望在制造之前使用含锌底漆对钢进行预涂覆，并且被称为车间底漆或施工前底漆(施工前防锈底漆，pre-constructionprimer)的许多这种涂料组合物都是已知的。为了防止在焊接过程中发生腐蚀，对部件进行表面制备(例如，通过例如喷砂处理进行清洁和粗糙化)，然后使用提供暂时腐蚀保护的车间底漆组合物涂覆。这种组合物容许涂底漆的部件通过车间底漆层进行焊接，而没有必要除去焊接处附近的底漆涂层。在焊接之后，底漆涂层可使用另外的底漆层和可选的顶涂层进行外涂覆以提供延长的腐蚀保护和期望的美学外观。车间底漆可以是有机的或无机的并且可以在水中或在有机溶剂中提供。一些车间底漆组合物在有机树脂诸如环氧树脂、环氧酯、聚氨酯、聚苯乙烯树脂或硅酮树脂中包括锌粉。基于这些有机粘结剂的涂料并不是很好地适合于涂覆最终必须进行焊接的钢，因为粘结剂倾向于由于焊接热而分解，从而在焊缝中产生孔。根据本发明的底漆可以特别适合作为车间底漆。技术实现要素：因此，从一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)聚硅氧烷溶胶；(b)选自baso4、长石、滑石、云母、caso4、或高岭土(kaolin)的促进剂；(c)zn金属(znmetal)；以及可选的(d)有机zn盐(organicznsalt)或氯化锌。从另一个方面来看，本发明提供一种不含zn金属的水性底漆组合物，其包含：(a)聚硅氧烷溶胶；(b)选自baso4、硅灰石或长石的促进剂；以及可选的(d)有机zn盐或氯化锌。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)至少5.0wt％诸如5至50wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)0.1至50wt％的选自baso4、长石、滑石、云母、caso4、或高岭土的促进剂；(c)10至90wt％的zn金属；以及可选的(d)0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)按干重计0.5至35wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)按干重计0.1至90wt％的选自baso4、长石、滑石、云母、caso4、或高岭土的促进剂；(c)按干重计10至95wt％的zn金属；以及可选的(d)按干重计0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。从另一个方面来看，本发明提供一种不含zn金属的水性底漆组合物，其包含：(a)20至90wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)至少10wt％的选自baso4、硅灰石和长石的促进剂；以及可选的(d)0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。如果本发明的任何底漆组合物不含zno，则是优选的。从另一个方面来看，本发明提供一种多部分套件(部分的套件，部分套件，多部分盒，多部分试剂盒，部分成套工具，部分配套元件，部分工具包，kitofparts)，其包含：(i)第一组分，该第一组分包含(a)聚硅氧烷溶胶、(b)如本文中所限定的促进剂以及可选的(d)有机zn盐或氯化锌；以及(ii)第二组分，该第二组分包含zn金属。套件的部分(多个部分，parts)在向基底施加之前不久进行混合，诸如在施加的1小时或2小时内进行混合。应理解组分(i)和(ii)将分开提供用于混合。从另一个方面来看，本发明提供一种多部分套件，其包含：(i)第一组分，该第一组分包含20至70wt％的(a)聚硅氧烷溶胶、20至75wt％的(b)如本文中所限定的促进剂以及可选的0.5至10wt％的有机zn盐或氯化锌；(ii)第二组分，该第二组分包含至少60wt％的zn金属。从另一个方面来看，本发明提供一种多部分套件，其包含：(i)第一组分，该第一组分包含按干重计0.5至70wt％的(a)聚硅氧烷溶胶、按干重计20至95wt％的(b)如本文中所限定的促进剂以及可选的按干重计0.5至10wt％的有机zn盐或氯化锌；(ii)第二组分，该第二组分包含按干重计至少60wt％的zn金属。从另一个方面来看，本发明提供一种用于保护基底免于腐蚀的方法，该方法包括向该基底施加如上文中所限定的底漆组合物或者如上文中所限定的组分(i)和组分(ii)的共混物，并使所述底漆组合物或共混物在所述基底上固化。从另一个方面来看，本发明提供一种基底，该基底涂覆有固化的底漆组合物或者固化的如上文中所限定的组分(i)和组分(ii)的共混物。从另一个方面来看，本发明提供如上文中所限定的底漆组合物或者如上文中所限定的组分(i)和组分(ii)的共混物为基底提供暂时腐蚀保护的用途。具体实施方式本发明涉及一种底漆组合物，该底漆组合物适合于施加至基底，从而为所述基底提供腐蚀保护，诸如暂时的腐蚀保护。本发明的底漆可通过喷涂施加并且具有低voc并且可使用水进行稀释以获得理想的施加粘度。然而，该底漆是快速干燥的并且迅速能够抵抗机械磨损和用化学品、水等的处理。它们容易施加至基底并且它们抵抗下垂(下陷，sagging)。本发明的底漆可以是车间底漆并且是可焊接的从而产生最少的焊接孔、焊接飞溅、焊接烟雾和反燃(backburning)。除了具有耐腐蚀性之外，该底漆还能够使用大部分类型的涂料进行外涂覆，而不需要对底漆涂层进行任何额外的预处理(除了清洗以除去诸如灰尘、盐和/或油脂的碎屑，其在底漆施加之后和施加下一层涂层之前获得)。最后但是重要地，构成底漆组合物的组分(i)和组分(ii)是储存稳定的并且容易进行混合而不需要任何复杂的设备并且产生不会堵塞喷涂设备的共混物。不希望受到理论的限制，设想确保在套件的组分(ii)中存在任何基础组分诸如任何基于玻璃的微球会最大化共混均匀性。尽管替代选择可使用多种混合组分，但是使用双组分体系在使用者顺应性(usercompliance)方面是有利的。本发明的套件优选仅包含组分(i)和组分(ii)。粘结剂-组分(a)本发明的底漆组合物或本发明的套件的组分(i)含有聚硅氧烷溶胶(还称作粘结剂组分)，其能够在向基底典型地是钢基底施加涂料组合物后固化。聚硅氧烷溶胶组分是通过至少一种硅烷的缩合反应以形成含有多个游离硅烷醇官能团的高度支化的聚硅氧烷溶胶而形成的组分。当该溶胶与底漆组合物的其它组分组合并施加至基底时，形成涂层，并且溶胶中存在的游离硅烷醇基团与基底表面上存在的基团形成连接。这种固化反应在室温下自发发生以形成底漆。聚硅氧烷溶胶明确地是溶胶而不是凝胶。它可以被看作是溶液、胶体溶液、乳状液或悬浮液。因此，聚硅氧烷在施加之前以含水形式存在。聚硅氧烷在固化工艺过程中在与底漆的其它组分混合之后凝胶化。本发明的聚硅氧烷溶胶理想地来源于已经受水解以形成相应硅烷醇的至少一种烷氧基硅烷前体。应理解在多种烷氧基硅烷中存在多个烷氧基基团(典型地多达3个这种基团)并且因此取决于水解步骤可能存在多种水解产物。可形成完全水解的产物和部分水解的产物。该水解反应引起醇的形成。然后，水解的硅烷/部分水解的硅烷可缩合在一起，如所熟知的以形成复杂的低聚物/聚合物。由于在进行水解反应时存在各种不同的单体，因此形成复杂的聚硅氧烷溶胶，其不能容易地通过通式表征。例如，由于部分水解，两部分水解分子可在缩合反应中连接在一起以形成硅氧烷等。这种缩合过程明显导致了醇和水副产物的形成。因此，缩合与硅氧烷[si-o-si]键的2维或3-维网络的形成相关，伴随着水和醇物质的产生。本发明的聚硅氧烷溶胶典型地在组分(i)中以含水形式提供。另外，它优选基本上不含voc(挥发性有机化合物)。因此容易在溶胶形成过程中通过蒸发除去所形成的醇。重要地，由于溶胶存在游离硅烷醇基团，因此在固化时不再释放出醇，从而保持低的voc含量。溶胶优选是室温可固化的。如果本发明的聚硅氧烷溶胶基于至少一种经受水解的双氨基官能化烷氧基硅烷(bis-aminofunctionalalkoxysilane)或经受水解的环氧官能化烷氧基硅烷(epoxyfunctionalalkoxysilane)的缩合，则它是优选的。出乎意料地，发现基于硅化合物的稳定的水性、基本上不含醇的组合物可从双氨基官能化烷氧基硅烷或者环氧官能化烷氧基硅烷可选地以及有机官能化烷氧基硅烷获得。特别地，溶胶凝胶化学性依赖于双氨基官能化烷氧基硅烷或环氧官能化烷氧基硅烷以及烷基官能化烷氧基硅烷。硅烷化合物理想地以基本上完全水解的形式提供，但是部分水解的形式也是可能的。这些组合物会在低温下交联。因此，本发明的聚硅氧烷溶胶材料优选地基于双氨基官能化烷氧基硅烷诸如双(三乙氧基硅烷)胺或者双(三甲氧基硅烷)胺的缩合物。可以对这些单体进行水解以获得双氨基官能化烷氧基硅烷诸如双(三乙氧基硅烷)胺或者双(三甲氧基硅烷)胺的完全或部分水解的类似物。还可以对环氧官能化烷氧基硅烷进行水解以获得完全或部分水解的类似物。这样的硅烷包括3-缩水甘油基氧基丙基三乙氧基硅烷(glyeo)、3-缩水甘油基氧基丙基三甲氧基硅烷(glymo)。可以单独地或与其它单体组合使用这些处理的单体以形成溶胶。其它优选的单体包括双(三乙氧基硅烷)胺、双(三甲氧基硅烷)胺、正丙基三乙氧基硅烷、正丙基三甲氧基硅烷(ptmo)、3-缩水甘油基氧基丙基三乙氧基硅烷(glyeo)、3-缩水甘油基氧基丙基三甲氧基硅烷(glymo)、3-氨基丙基三乙氧基硅烷(ameo)、3-氨基丙基三甲氧基硅烷(ammo)、甲基丙烯酰氧丙基三乙氧基硅烷(meeo)、甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷(memo)、n-(正丁基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷(vtmo)、n-(正丁基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷(dynasylan(r)1189)、3-巯基丙基三甲氧基硅烷(mtmo)、3-巯基丙基三乙氧基硅烷(mteo)、n-2-氨乙基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷(damo)、聚乙二醇-官能化烷氧基硅烷、四乙氧基硅烷(dynasylana)、四甲氧基硅烷(dynasylanm)、甲基三乙氧基硅烷(mtes)、甲基三甲氧基硅烷(mtms)、双(三乙氧基甲硅烷基丙基)四硫烷(si69)、双(三乙氧基甲硅烷基丙基)二硫烷(si266)、双(三甲氧基甲硅烷基丙基)二硫烷、双(三甲氧基甲硅烷基丙基)四硫烷、乙烯基三乙氧基硅烷(vteo)、1-氨基甲基三乙氧基硅碳炔(1-aminomethyltriethoxysilyne)、1-氨甲基三甲氧基硅碳炔、1-甲基丙烯酰氧甲基三甲氧基硅烷、1-甲基丙烯酰氧甲基三乙氧基硅烷、1-巯基甲基三乙氧基硅烷、1-巯基甲基三甲氧基硅烷、异丁基三甲氧基硅烷、异丁基三乙氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷(dynasylan(r)oteo)、辛基三甲氧基硅烷、十六基三乙氧基硅烷、十六基三甲氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、2-氨乙基-3-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、2-氨乙基-3-氨丙基甲基二乙氧基硅烷、脲基丙基三甲氧基硅烷(ureidopropyltrimethoxysilane)、脲基丙基三乙氧基硅烷、十三氟辛基三乙氧基硅烷(tridecafluorooctyltriethoxysilane)、十三氟辛基三甲氧基硅烷、dynasylan(r)1151(不含醇的氨基硅烷的水解产物)、dynasylan(r)hs2627(氨基硅烷和烷基硅烷的不含醇的共缩合物)、dynasylan(r)hs2776(二氨基硅烷和烷基硅烷的水性、不含醇的共缩合物)、dynasylan(r)hs2909(氨基硅烷和烷基硅烷的水性、不含醇的共缩合物)、dynasylan(r)hs2926(基于环氧硅烷的水性、不含醇的产物)和dynasylan(r)sivo110(环氧硅烷的水性、不含醇的产物)。还可以对任何这些单体进行水解以产生用于与也可以水解或部分水解的双氨基官能化烷氧基硅烷或者环氧官能化烷氧基硅烷反应的水解或部分水解的单体。使用水解的双氨基官能化烷氧基硅烷或者环氧官能化烷氧基硅烷以及未水解的烷基烷氧基硅烷单体是优选的。其它优选的选择是与氨基官能化烷氧基硅烷组合的环氧官能化烷氧基硅烷。在本发明中使用的环氧官能化烷氧基硅烷最优选地为环氧烷基官能化烷氧基硅烷。使用环氧官能化烷氧基硅烷作为用于溶胶形成的起始材料是特别优选的。本发明的聚硅氧烷溶胶中的任何烷氧基基团将优选地具有c1-6碳原子，诸如c1-4碳原子，尤其是c1-3碳原子，例如，甲基、乙基、正丙基、异丙基或正丁基。在最优选的实施方式中，溶胶由基于式i的ω-缩水甘油基氧基烷基烷氧基硅烷的共缩合物形成x—si(r)x(or1)3-x(i)，其中x为2-(3,4-环氧环己基)乙基、1-缩水甘油基氧基甲基、2-缩水甘油基氧基乙基、3-缩水甘油基氧基丙基或3-缩水甘油基氧基异丁基基团，r1和r各自独立地为包含1至4个c原子的直链或支链烷基基团；并且x是0或1，或者是式ii的双(烷氧基甲硅烷基烷基)胺(or1)3si-a-si(or1)3(ii)，其中每个r1独立地为包含1至4个c原子的直链或支链烷基基团，并且a为式iia的双氨基官能团-(ch2)i—[nh(ch2)f]g-nh[(ch2)f*-nh]g*—(ch2)i*—(iia)，其中i和i*各自独立地为1、2、3或4的整数，f和f*各自独立地为1或2的整数，并且g和g*各自独立地为0或1的整数。为了防止任何voc含量，将在溶胶凝胶形成过程中释放的醇蒸馏掉。可以使用甲酸或其它温和水解试剂，例如，如us2011/0268899中示出的水解试剂进行起始烷氧基硅烷的水解。优选地在低ph，例如，小于7，诸如3至5的ph下进行缩合反应。优选地控制反应时间以确保形成溶胶，而不是凝胶。反应时间可以长达3小时。太长的反应时间可以使固化反应开始。在us2011/0268899、wo2018202472或us2014/0106176中总结了必要的溶胶的合成。因此，从另一个方面来看，本发明中使用的聚硅氧烷溶胶是通过包含以下的方法可获得的聚硅氧烷溶胶：(i)将至少一种双氨基官能化烷氧基硅烷或环氧官能化烷氧基硅烷水解；(ii)将所得水解产物与它自身、与至少一种可选水解的烷基烷氧基硅烷或者与至少一种可选水解的氨基官能化烷氧基聚硅氧烷反应。可将所形成的任何醇除去使得溶胶的醇含量小于3wt％。可替换地来看，本发明中使用的聚硅氧烷溶胶是通过包含以下的方法可获得的聚硅氧烷溶胶：将双氨基官能化烷氧基硅烷或环氧官能化烷氧基硅烷水解并且使所得水解产物自缩合以形成溶胶。可以将所形成的任何醇除去使得溶胶的醇含量小于3wt％。应理解可以通过向混合物中添加进一步的反应物来制备更复杂的溶胶。因此，尽管必须存在至少一种如上文中所限定的双氨基烷氧基硅烷或环氧官能化烷氧基硅烷反应物，但是其它可能的反应物包括乙烯基硅烷、烷基硅烷、烷氧基硅烷等。双氨基官能化烷氧基硅烷或环氧官能化烷氧基硅烷与烷基烷氧基硅烷的比例可以是按重量计10:1至1:10，诸如5:1至1:5。所形成的溶胶在23℃的室温下应该可分散于水中。水可分散是指溶胶可以在水中形成乳状液、悬浮液或胶体溶液。可替换地来看，本发明中使用的聚硅氧烷溶胶是通过至少以下组分的反应可获得的聚硅氧烷溶胶：(i)通式(i)的缩水甘油基氧基丙基烷氧基硅烷：x-si(or)3，其中x表示3-缩水甘油基氧基丙基基团并且r表示甲基或乙基基团，(ii)具有从5至150nm范围的平均粒度和≥45至≤55wt.％的固体含量的水性二氧化硅溶胶(水性硅溶胶，水性硅酸溶胶，aqueoussilicasol)，(iii)选自由硝酸、硫酸、盐酸、磷酸、甲酸和乙酸组成的组中的至少一种酸，以及(iv)通式(ii)的双氨基硅烷(r1o)3si(ch2)3(nh)(ch2)3si(or1)3(ii)，其中r1为甲基或乙基基团，以及可选的(v)至少一种另外的通式(iii)的烷氧基硅烷yn-si(or3)4-n其中y表示丙基-、丁基-、辛基-、3-巯基丙基-、3-脲基丙基-、或3-异氰酸基丙基(3-isocyanatopropyl)基团，r3表示甲基或乙基基团，并且n等于0或1。重要的是溶胶具有游离硅烷醇基团，使得在固化时不再释放醇从而保持低的voc水平。尽管本发明的溶胶在水中提供，但是聚硅氧烷在使用之前经常用水稀释以获得理想的施加粘度。特别地，本发明中使用的可商购获得的聚硅氧烷可作为水溶液获得。在本文中给出聚硅氧烷溶胶的wt％的情况下，该wt％来源于所存在的水和聚硅氧烷的含量，除非另外指出。聚硅氧烷溶胶(即，包括底漆组合物中任何水的重量)可形成底漆组合物的至少5wt％，诸如至少10wt％，更优选至少30wt％。在一些实施方式中，聚硅氧烷溶胶可形成底漆组合物的5至50wt％，优选10至45wt％，诸如20至40wt％。如果底漆组合物在其制备过程中用水稀释，那么该水可被看作变为聚硅氧烷溶胶的一部分。这使得确定特定的百分比具有挑战性。优选地，本发明的底漆组合物中存在的水的量为至少5wt％，诸如至少10wt％。在一些实施方式中，本发明的底漆组合物包含5至50wt％诸如10至35wt％的水。聚硅氧烷溶胶组分a典型地含有50至98wt％的水，诸如65至95wt％的水。通常聚硅氧烷溶胶的固体含量是按重量计2至50％，优选为按重量计5至35％。溶胶的固体含量特别是10至25wt％。但是可从供应商购买的溶胶可由使用者根据需要进行稀释，这使得难以指定百分比。技术人员能够设计组合物中聚硅氧烷溶胶的适当的含量。用于稀释的水优选地为去离子水。就重量百分比来说，在本文中用于稀释的任何水被认为是聚硅氧烷溶胶的一部分。每当在正文中出现溶胶百分比时，它是指底漆中溶胶和水的总重量。通过尤其是双氨基官能化烷氧基硅烷或者环氧官能化烷氧基硅烷和烷基烷氧基硅烷的反应所形成的缩合产物可以是低聚/聚合的。在本文中，两者均称为聚硅氧烷。它们可以具有在0.5至350nm之间，或优选地在0.5至130nm之间的粒径。重均分子量可以在1000-150000g/mol的范围内，优选地在4000至30000g/mol之间，更优选地在1000至50000g/mol之间，甚至更优选地在1000至5000g/mol之间。在20℃聚硅氧烷(在水中)的粘度可以为5至20mpas。聚硅氧烷组分优选地不含voc(挥发性有机化合物)。这意味着它含有小于3wt％的挥发性有机化合物(根据astmd5201)，诸如为2wt％或更低，理想地为1wt％或更低。可替换地，它含有100g/lvoc或更低，优选地40g/lvoc或更低。聚硅氧烷溶胶在交联时不应释放另外的醇。在涂覆基底处可能经历的温度，诸如0至40℃，溶胶的固化应是可能的。聚硅氧烷溶胶优选具有1.0至8.0，诸如3.0至5.5的ph。硅烷可具有3.2至4.0的ph范围。溶胶的形成产生了交联的结构要素(结构成分，结构元件，structuralelement)，它是链状、环状或3d的，但是由于所形成的潜在结构的数目，因此难以通过通式的方式限定结构。在本发明中使用的聚硅氧烷不是新的并且这些可从商业来源购买。体积中值粒度优选为2至10nm，诸如5.4nm。限定本发明的底漆中的聚硅氧烷溶胶的含量是困难的，因为量取决于水含量和zn金属(它较重并因此占底漆重量的不均衡的百分比)含量而变化。粘结剂的干重(即，忽略水的聚硅氧烷固体的重量)可形成底漆的0.5至35wt％，诸如1.0至20wt％，特别是2.0至10干重％。更特别地，底漆中聚硅氧烷的干重是2.0至12wt％，特别是4.0至10wt％。这些百分比是指以所有混合组分的总和但忽略水的重量计算的聚硅氧烷的量(干重)。如果未明确规定为“干重”，那么正文/权利要求中提及的重量百分比涉及包括任何水含量的底漆，除非上下文另有允许。组分(a)仅存在于套件组分(i)中。组分(ii)应该不含组分(a)。促进剂-组分b本发明的水性底漆含有促进剂，该促进剂选自baso4、长石、滑石、云母、caso4、或高岭土，优选地选自baso4、长石、滑石、云母、或高岭土。优选地促进剂为baso4或长石，特别是baso4。本发明的底漆组合物中促进剂的量可以是0.1至50wt％，诸如1.0至40wt％，优选为3.0至30wt％。就干重而言(以干重计，indryweightterms)，组分(b)可形成0.1至90wt％，诸如1.0至75wt％，更优选为3.0至50wt％，诸如5.0至30wt％，特别是10至20wt％。促进剂(b)存在于本发明的套件的组分(i)中。如果促进剂不存在于组分(ii)中，则是优选的。本发明的底漆组合物不应包含氧化锌。本发明的组合物优选不含zno。据认为zno导致本发明的套件的组分(i)凝胶化并且不应使用。如果底漆组合物不含铁氧化物(氧化铁，ironoxide)诸如fe3o4，则也是优选的。认为铁氧化物不利地影响组合物的颜色并且不应使用。聚硅氧烷(干重)与促进剂的最佳重量比是1:5至1:1。zn金属-组分c本发明的优选底漆组合物含有zn金属，优选为锌粉。zn金属不是存在于本发明的套件的组分(i)中，而是存在于套件的组分(ii)中。在组合物中使用的锌可以是以粉末或片状形式的金属锌、表面上包埋有锌的空心球、表面上包埋有锌的矿物、以及表面上包埋有锌的聚合物。可替换地，锌可以是表面处理的对水性环境化学惰性的金属锌。优选地，锌具有在0.5-20微米，诸如1-15微米，优选2-5微米或6-9微米范围内的平均粒度。具体地，锌处于锌粉的形式，特别地，具有所陈述的粒径范围。锌粉作为防腐蚀颜料的使用是熟知的并且它的使用对于本领域技术人员将是熟悉的。本发明的底漆中zn金属的含量可以取决于所讨论的组合物的抗腐蚀要求在宽范围内变化。在一些实施方式中，底漆组合物的zn含量可以在10至90wt％，诸如30至80wt％，诸如50至80wt％，诸如60至80wt％的范围内。就干重而言，zn金属可以占10至95wt％，优选为20至90wt％，诸如30至85wt％(基于干重)。在本发明的一些实施方式中，不存在zn金属。水溶性锌盐-组分d优选存在水溶性有机锌盐或氯化锌，从而为底漆组合物提供必要的快速干燥时间。有机zn盐或氯化锌是本发明的套件的组分(i)的一部分。有机锌盐或氯化锌的存在加速了固化过程。它与促进剂组分一起起作用从而使固化时间最小化。但是过量的该组分可以降低底漆组合物的耐磨性。水溶性有机锌盐是在25℃在去离子水中具有至少0.5g/l、优选至少5.0g/l，诸如至少10g/l或至少20g/l的溶解度的水溶性有机锌盐。更优选地，水溶解度应该为至少50g/l。为了避免任何疑问，如本文中所使用的，例如10g/l的溶解度是指盐的溶解度为在25℃在1000g水中10g的盐。典型地，有机锌盐会具有相对较低的分子量，诸如多达600g/mol。合适的盐包括丁酸锌、乙酸锌、葡萄糖酸锌、甘油酸锌、羟乙酸锌(乙醇酸锌)、乳酸锌、丙酸锌、水杨酸锌、柠檬酸锌、油酸锌、苯甲酸锌、月桂酸锌、酒石酸锌、硬脂酸锌、戊酸锌、甲酸锌、吡啶甲酸锌、抗坏血酸锌、甘氨酸锌配合物(双甘氨酸锌，甘氨酸锌，zincbisglycinate)、赖氨酸锌、苹果酸锌、单-l-甲硫氨酸硫酸锌(zincmono-l-methioninesulphate)、吡酮酸锌(吡咯烷酮羧酸锌，zincpidolate)以及它们的混合物。在一些实施方式中，有机锌盐可以是水合物，例如葡萄糖酸锌二水合物(zincgluconatedihydrate)或柠檬酸锌三水合物(zinccitratetrihydrate)。如果有机阴离子包含至少2个羧基基团或者含有至少1个羧基基团和至少1个羟基基团，则是优选的。在根据本发明的套件中，可以作为套件的组分(i)的一部分并且因此与溶胶(a)一起包括有机锌盐或氯化锌。组分(d)不应存在于组分(ii)中。特别优选的盐是葡萄糖酸锌、乳酸锌和柠檬酸锌、以及它们相应的水合物。特别优选的是葡萄糖酸锌。特别优选的是硫酸钡作为促进剂以及葡萄糖酸锌作为有机zn盐。还可以使用有机锌盐的混合物。在一个优选的方面，组分(d)不包括乙酸锌。这意味着该组合物包含小于0.1wt％的每种乙酸锌，优选小于0.05wt％的乙酸锌，优选不含乙酸锌。在一个优选的方面，组分(d)是葡萄糖酸锌、柠檬酸锌、氯化锌、乙酸锌、或它们的混合物。优选组分(d)为葡萄糖酸锌、柠檬酸锌、氯化锌、或它们的混合物。进一步优选组分(d)为葡萄糖酸锌、柠檬酸锌、或它们的混合物。如果存在的话，锌盐组分(d)优选形成底漆总体的0.1至5.0wt％，优选0.25至5.0wt％，优选0.5至5.0wt％，诸如0.75至4.0wt％，特别是1.0至3.0wt％。2wt％±0.5wt％的水平是特别优选的。如果存在的话，锌盐组分(d)优选形成底漆总体的0.1至5.0wt％干重，优选0.25至5.0wt％干重，优选0.5至5.0wt％干重，诸如0.75至4.0wt％干重，特别是1.0至3.0wt％干重。2wt％±0.5wt％干重水平是特别优选的。在水合物的情况下，这些水平不包括与盐相关的任何水。在锌盐混合物用作组分(d)的情况下，这些水平是指合并的锌盐的水平。zn盐诸如葡萄糖酸锌的最佳含量使得聚硅氧烷溶胶与有机zn盐的重量比为30:1至15:1。如果该比例低于15:1，则存在太多的有机zn盐，而这降低了涂层的耐磨性。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)聚硅氧烷溶胶；(b)baso4；(c)zn金属；以及(d)有机zn盐，诸如葡萄糖酸锌。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)至少5.0wt％，诸如5至50wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)0.1至50wt％的baso4；(c)10至90wt％的zn金属；以及(d)0.1至5.0wt％的有机zn盐。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含：(a)按干重计0.5至35wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)按干重计0.1至90wt％的baso4；(c)按干重计10至95wt％的zn金属；以及可选的(d)按干重计0.1至5.0wt％的有机zn盐，诸如葡萄糖酸锌。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含(a)按干重计0.5至20wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)按干重计5.0至30wt％的选自baso4、长石、滑石、云母、caso4、或高岭土的促进剂；(c)按干重计10至90wt％的zn金属；以及(d)按干重计0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。从另一个方面来看，本发明提供一种水性底漆组合物，其包含(a)按干重计0.5至20wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)按干重计5.0至30wt％的baso4；(c)按干重计10至90wt％的zn金属；以及(d)按干重计0.1至5.0wt％的有机zn盐，诸如葡萄糖酸锌。在本发明的一些实施方式中，底漆中不存在zn金属。在该实施方式中，促进剂是baso4、硅灰石和长石，优选为baso4或长石，最优选为baso4。提供不含zn的组合物作为套件是一种选择，其中促进剂是套件的组分(ii)的一部分。在该实施方式中，本发明优选提供一种不含zn金属的水性底漆组合物，其包含：(a)25至80wt％的聚硅氧烷溶胶；(b)15至70wt％的选自baso4、硅灰石和长石的促进剂；以及可选的(d)0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。可替换地，本发明优选提供一种不含zn金属的水性底漆组合物，其包含：(a)5至50wt％(干重)的聚硅氧烷溶胶；(b)30至90wt％(干重)的选自baso4、硅灰石和长石的促进剂；以及可选的(d)按干重计0.1至5.0wt％的有机zn盐或氯化锌。其它成分底漆层组合物还可以含有各种其它组分例如以增强其防腐蚀特性等。底漆组合物可以含有彩色颜料，诸如无机颜料。彩色颜料的实例包括钛白、铬氧化物(氧化铬)和炭黑。添加一种或多种增稠剂/触变剂改进底漆的抗沉降特性(防沉性能)、膜形成和喷射特性。合适的增稠剂的实例是膨润土、热解/胶体二氧化硅、天然增稠剂(例如海藻酸盐)、纤维素增稠剂、糖、以及多糖。当存在时，增稠剂优选存在于套件的部分(i)中，优选仅存在于套件的部分(i)中。特别优选使用热解二氧化硅(煅制二氧化硅，热解硅石，fumedsilica)。在组分ii中还可与zn一起使用二氧化硅(硅石，silica)以改进zn粉的流动特性。作为触变剂和作为流动增强剂两者，它以最终组合物的0.01至2.0wt％、优选最终组合物的0.05至1.0wt％、优选小于最终组合物的0.5wt％、小于最终组合物的0.2wt％的相当小的量(添加剂水平)使用。还可以使用焊接增强剂。二氧化钛同时充当焊接增强剂和充当彩色颜料。底漆组合物还可以含有玻璃或陶瓷颗粒或微球以改进涂料的硬度和可焊接性。在wo2017/129784中提到了这种颗粒/微球的实例。优选为玻璃并且特别是玻璃微球。微球可以形成底漆组合物的1.0至20wt％，诸如1.0至15wt％，特别是3.0至15wt％。就干重而言，微球可以形成1.0至20干重％，诸如按干重计2.0至15wt％。如果存在的话，微球将是本发明的套件的组分(ii)的一部分。它们优选在组分(i)中不存在。在一个优选的实施方式中，在本发明的套件的组分(ii)中将一部分锌粉与玻璃诸如硅酸盐玻璃组合(合并)。合适的玻璃是硼硅酸盐玻璃(borosilicateglass)。这种共混物组分可能是20-80wt％诸如约50:50的锌粉和玻璃/微球的共混物。当存在时，颜色和焊接增强剂优选存在于套件的部分(i)中，优选仅存在于套件的部分(i)中。底漆组合物总体上优选包含0.1至10wt％、优选1.0至5.0wt％的(除了微球之外的)其它添加剂，例如二氧化钛和触变材料。底漆组合物总体上可以包含0.1至10wt％、优选1.0至5.0wt％(干重)的(除了微球之外的)添加剂，例如二氧化钛和触变材料.如之前所提到的，对本发明的底漆进行设计以避免与一些水性硅酸盐底漆相关的问题。因此，如果本发明的底漆不包含碱金属硅酸盐诸如硅酸锂、硅酸钾或硅酸钠，则是优选的。如果底漆不含有机溶剂，则也是优选的。套件本发明的底漆组合物通过在将底漆施加至基底之前不久混合各种组分以避免过早固化而形成。因此，底漆优选作为用于由使用者混合的双组分套件(twocomponentkit)提供。这种套件的组分(i)含有聚硅氧烷溶胶组分(a)、促进剂(b)、有机zn盐或氯化锌(d)以及常规存在的添加剂，例如二氧化钛和触变材料。组分(ii)包含本发明的底漆的zn金属组分(c)和如果存在的微球/玻璃。在套件的这种组分(ii)中除了可选的二氧化硅流动增强剂之外理想地不存在其它组分。组分(i)和组分(ii)可以取决于每种组分的含量以限定的比例混合。组分(i)与组分(ii)的1:1至1:3的混合重量比是常见的，诸如是约1:2。组分(i)优选包含20至70wt％的(a)聚硅氧烷溶胶、20至75wt％的如本文中所限定的(b)促进剂以及可选的0.5至10wt％的有机zn盐或氯化锌；组分(ii)优选包含至少60wt％诸如至少70wt％的zn金属和如果存在的5至30wt％的微球/玻璃。如果组分(ii)中不存在除了可选的二氧化硅之外的其它组分，则是优选的。组分(i)优选包含按干重计0.5至70wt％诸如20至70干重％的(a)聚硅氧烷溶胶、按干重计20至95wt％、优选20至75干重％的如本文中所限定的(b)促进剂以及可选的按干重计0.5至10wt％的有机zn盐或氯化锌；如果本发明的组合物(即，混合底漆)具有小于100g/l、优选小于50g/l、最优选小于30g/l例如小于15g/l的voc，则是优选的。在一个实施方式中，本发明的底漆以含水形式提供。在第二个实施方式中，底漆与一定量的水一起提供，但是被设计为在使用之前被进一步稀释。按照施加的测试部分中陈述的测试规程，本发明的组合物在施加时优选在23℃50％rh下在10分钟内干燥，优选在2分钟内干燥。按照以下陈述的测试规程，如果组合物在23℃50％rh下在20分钟内优选在5分钟内彻底干燥并提供耐机械磨损表面，则也是优选的。本发明最终的底漆是耐水的(防水的)。在这方面，如果按照施加的测试部分中陈述的测试规程(稳定的水摩擦测试(stablewaterrubtest))，底漆具有早期耐水性，即在23℃50％rh下在24小时、优选12小时的固化时间内，优选在6小时内是耐水的，则是优选的。本发明的底漆还具有良好的耐湿性。如果根据本发明的底漆在根据耐湿性测试(iso6270-2:2005)测量时展现出至少24小时的耐湿性，那么它们被认为是“稳定的”。本发明的底漆优选具有至少36小时、特别是至少48小时的稳定性抗性(stabilityresistance)。在一个优选的实施方式中，本发明的底漆是车间底漆。重要的是可以焊接车间底漆。车间底漆的主要目的是当所有部分的焊接发生时，提供暂时耐腐蚀性。可以以至少70厘米/分钟的速度使用mig或类似的焊接技术焊接上(焊合)本发明的车间底漆，从而每1米焊接产生小于125mm2的孔。此外，焊接应产生最少的焊接飞溅、焊接烟雾和反燃。最终且重要的目标是可以外涂覆车间底漆而无需对车间底漆涂层进行任何额外的预处理。应理解在外涂覆之前清洁任何待涂漆的表面，例如，除去在车间底漆施加之后且在施加下一个涂层之前已经获得的灰尘、盐和/或油脂。这不是预处理步骤。特别地，施加环氧底漆是可能的。颜料体积浓度(pvc)是本发明的车间底漆的重要参数。临界体积浓度也是重要的。pvc是颜料的体积浓度。cpvc是被树脂完全覆盖的颜料的最大体积浓度。pvc/cpvc>1是指并不是所有颜料被树脂覆盖。涂料将是多孔的。比值是屏障保护(barrierprotection)和阴极保护之间的平衡。过高的比值导致产生其它问题，如爆孔(爆裂，popping)和凝聚力损失。优选地，pvc/cpvc在0.8-1.2，更优选地0.9-1.1，最优选地0.95-1.05的范围内。在混合工艺之前、过程中或之后的任何时间，可以加入水以稀释该组合物。组合物的稀释可以延长适用期(potlife)，但是减慢了干燥时间。稀释组合物总重量的10至35wt％是可能的。显然，稀释需要的水的量部分由所述聚硅氧烷溶胶(a)中存在的水的量确定。施加通过所有类型的施加设备，如刷子和辊、常规喷枪、无空气喷涂机和空气辅助的无空气喷涂机可施加本发明的组合物。理想地，通过无空气喷涂机施加涂料以产生在施加至基底时自发固化的底漆。待涂覆的基底优选为金属基底，理想地为钢基底。该基底可以是用于海洋环境中的基底。因此，典型的基底包括船舶部件、金属容器如船运集装箱、桥梁等。在最终混合之后，将底漆典型地施加到钢表面上理想地至5-200微米，诸如50-150微米的最终厚度(如根据测试方法部分所测量的干膜厚度(dft))。这种涂料会为钢表面提供暂时的保护。在车间底漆的情况下，最终厚度优选为5-50微米，诸如15-25微米。就是说，本发明还涉及一种用于使用防腐蚀涂料暂时保护钢表面的方法，该方法包括使用如本文中所限定的底漆组合物涂覆钢表面。由此涂覆的钢表面典型地将储存2-40周，诸如长达约6个月，其后钢表面可以在钢结构生产中使用，其中涂覆的钢表面为构成钢结构的钢体部件的表面。通过焊接来组装钢结构，并且重要地，可以容易地焊接用根据本发明的组合物涂覆的钢体部件从而在钢结构的钢体部件之间提供高质量接合。因此，本发明还涉及一种用于生产钢结构的方法，所述钢结构由多个钢体部件构成，所述方法包括以下步骤：a)用根据本发明的底漆组合物涂覆钢体部件中的至少一个；b)将一个或多个由此涂覆的钢体部件储存2-40周的一段时期；c)通过将至少两个钢体部件焊接在一起来组装钢结构的至少一部分，所述至少两个钢体部件中的至少一个如步骤(a)中进行涂覆。对于本领域技术人员来说，在生产钢结构中的其它步骤和细节将是显而易见的。可以在不对底漆涂层进行任何预处理(除了对其进行清洗以除去灰尘、油脂等)的情况下使用任何类型的涂料对底漆进行外涂覆。现在将参照以下非限制性实施例来描述本发明。测试步骤储存稳定性测试将组分(i)在封闭的罐中在50℃下储存1个月。每隔一段时间(每周1次)对内容物进行检查。使用木棍用手搅拌涂料并且目视检查。1：通过，涂料是均匀的，没有团块/凝胶或显著的颜色变化。0：不通过，涂料是不均匀的，含有团块/凝胶或者颜色改变。干膜厚度(dft)的确定使用膜厚测定仪在光滑的钢基底上测量干膜厚度。涂料组合物的挥发性有机化合物(voc)含量、体积固体(volumesolid)和固体含量的计算根据astmd5201-05计算涂料组合物的挥发性有机化合物(voc)含量、体积固体和固体含量。固化摩擦测试(curingrubtest)通过在sa2.5喷砂钢板(blastedsteelpanel)上进行无空气喷涂施加(airlesssprayapplication)(15-25μmdft)制备该板(615喷嘴，16mpa输出压力)。在23℃50rh％在良好通风中固化特定时间(24小时、1周或1个月)之后，将该板置于23℃下具有水的容器中使得板的一半被浸入。将该板浸入5分钟；使用中等压力将浸泡于水中的干净织棉布(cleanwovencottoncloth)来回摩擦(两次摩擦)80次。然后通过从评分(等级，rate)0至5的耐水性值对涂层和棉布进行评价。评分0是指在80次摩擦或更少的摩擦中穿透至基底。评分1是指在80次摩擦之后膜严重凹陷(depression)，但是实际上未穿透至基底。评分2是指在80次摩擦之后膜严重损伤(刮伤，marring)并且严重凹陷。评分3是指在80次摩擦之后膜出现一些损伤和明显的凹陷。评分4是指在80次摩擦之后摩擦区域中具有磨光外观(burnishedappearance)并且布上具有少量的膜。评分5是指膜完全固化，在80次摩擦之后对表面没有影响并且在布上没有膜。表面干燥时间通过在sa2.5喷砂钢板上进行无空气喷涂施加(15-25μmdft)制备该板。将该板置于良好的气流(空气流)或通风中。在特定的时间之后接触该膜以检查膜是否转移至手指。如果在手指上没有膜，那么根据gb1728-79膜已经表面干燥。成膜特性通过目视检查来检查sa2.5喷砂板上的膜上的暴露区域(exposurearea)或未封闭区域(unclosedarea)。抗垂性(anti-sagging)将车间底漆彻底混合并按重量计稀释了5％。将(sa2.5喷砂的)板接近于垂直放置，最小角度为80度，50％重叠。通过无空气喷涂(615喷嘴，16mpa输出压力)获得恒定膜厚度的喷嘴与板的距离为35-40cm。在施加之后立即使用梳子(comb)测量膜厚度。以增加的膜厚度喷涂2-3个板，并确定具有良好抗垂性的最大湿膜厚度。实施例表1-所使用的材料实施例1-套件的组分(i)的稳定性使用各种促进剂测试套件的组分(i)的稳定性。在涂料中需要促进剂以使得涂料固化。表2.用于储存稳定性的促进剂(所有组分以重量份计)这些结果证明，zno与粘结剂一起存在引起凝胶化(胶凝)。本发明的促进剂不会凝胶化。实施例2将如表3中所限定的组分(i)和组分(ii)以1:2的重量比组合(合并)。所有样品均通过按组分i+ii的重量计25％的水稀释。确定固化特性。表3.以总的重量份(即，混合之后)示出了所有组分这些结果证明对于baso4观察到最佳固化性能。实施例3-baso4为了确定最佳的baso4含量(优选的促进剂)，进行以下实验。将组分(i)和组分(ii)以1:2的比例混合，用25wt％的水稀释。通过调节锌粉和baso4的含量使每个实施例中的体积固体相同(68％)，这导致干膜中的baso4％是15.1％、31.7％和45.3％。干膜中相应的zn重量含量是68％、50％、35％。其它成分保持恒定。表4.baso4的测试剂量混合比(i):(ii)＝1:2(sivo165固体含量为20wt％)随着baso4的量增加和锌金属的量降低，表面干燥时间更长，但是在所有3个实施例中固化和成膜不受影响并且保持良好。对于baso4最佳的量提供车间底漆表面干燥时间(<5分钟)。实施例4以混合比a:b＝100:166和4％的组分i中的热解二氧化硅制备ex.21以测试抗垂性特性。以混合比a:b＝1:2但是使用1％的热解二氧化硅制备ex.22以测试抗垂性。两个实验均使用5wt％的水稀释。以混合比a:b＝1:2和1％的二氧化硅但是使用10％的水稀释制备实施例23。表5-抗垂性当前第1页12当前第1页12