专利名称:带鼻式实心轮胎胎唇结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种带鼻式实心轮胎的胎唇结构，胎唇一端形成带鼻端，胎唇底部是由带鼻端向另一端呈向上倾斜设置，胎唇部设置有若干股钢丝；其中各股钢丝依次由胎唇带鼻端向另一端呈向上倾斜的阶梯状排布，即各股钢丝的内径由胎唇带鼻端向另一端逐渐增大，令各股钢丝在实心轮胎内部形成一个喇叭状整体排布。如此设计可确保轮胎不会产生滑圈的前提下，既利于装胎，又使各股钢丝的前端与后端受力更加均匀，提升轮胎的装配性能。
【专利说明】带鼻式实心轮胎胎唇结构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及提供一种实心轮胎胎唇结构，特别是指带鼻式实心轮胎胎唇结构。
【背景技术】
[0002]目前市场上使用之带鼻式实心轮胎，由于其带鼻的特征，为方便装胎，胎唇底部及轮辋通常设计为倾斜式。为了防止出现滑圈【滑圈:指轮胎在实际使用中与轮辋(即钢圈)产生相对位移的情形】现象，一般情况会在胎唇部设置若干股钢丝，如图1、2所示，目前常规的做法为钢丝A’采用矩形断面排布，且各股钢丝A’的内周长均一致，整体排布呈圆柱状(如图1所示)，借以增强胎唇部C’的刚性，以保证轮胎在行走时有足够的束缚力，束缚住轮辋B ’，避免产生滑圈影响轮胎的使用性能。但因为轮辋面为倾斜设计，这样的排布会造成各股钢丝A’之间，或同一股钢丝A’的前端与后端，存在受力不均匀的现象，并且实心轮胎载重大，在挤压力作用下，先装入端的钢丝A’，特别是其前端易因受力大而产生钢丝A’抽出不良，导致轮胎无法使用。并且，目前这样的排布存在设计上的矛盾:钢丝A’内周长设计小了，先装入端装配难度明显增加，易导致客诉装胎问题；钢丝A’内周长设计大了，后装入端的束紧力不足，带鼻端11’易出现滑圈问题。
实用新型内容
[0003]因此，本实用新型的目的是提供一种带鼻式实心轮胎的胎唇结构，其在确保不会产生滑圈的前提下，提升轮胎的装配性能。
[0004]为实现上述目的，本实用新型的解决方案是:
[0005]一种带鼻式实心轮胎的胎唇结构，胎唇一端形成带鼻端，胎唇底部是由带鼻端向另一端呈向上倾斜设置，胎唇部设置有若干股钢丝；其中:各股钢丝依次由胎唇带鼻端向另一端呈向上倾斜的阶梯状排布，即各股钢丝的内径由胎唇带鼻端向另一端逐渐增大，令各股钢丝在实心轮胎内部形成一个喇叭状整体排布。
[0006]所述各股钢丝为单根钢丝或多根钢丝构成。
[0007]所述各股钢丝的断面采用梯形设置。
[0008]所述梯形的斜边设计在钢丝底部，梯形的平行长边为后端朝向胎唇带鼻端，梯形的平行短边为前端背离胎唇带鼻端。
[0009]所述各股钢丝的内径分别为各股钢丝底部中点处的直径。
[0010]所述各股钢丝内径底部中点到胎唇底部的垂直距离为等距设计或接近等距设计。
[0011]采用上述方案后，本实用新型通过将实心轮胎胎唇部的若干股钢丝采用不等内周长设置，且沿倾斜面呈阶梯状分布，在轮胎内部形成喇叭状排布结构，如此设计可确保轮胎不会产生滑圈的前提下，既利于装胎，又使各股钢丝的前端与后端受力更加均匀，提升轮胎的装配性能。
【附图说明】
[0012]图1为现有实心轮胎内部钢丝排布示意图；
[0013]图2为现有实心轮胎与轮辋配合的断面示意图；
[0014]图3为本实用新型实心轮胎内部钢丝排布示意图；
[0015]图4为本实用新型实心轮胎的断面示意图；
[0016]图5为本实用新型实心轮胎与轮辋配合的断面示意图；
[0017]图6为本实用新型实心轮胎钢丝断面示意图。
【具体实施方式】
[0018]以下结合附图解释本实用新型的实施方式:
[0019]如图3至图6所示，本实用新型揭示了一种带鼻式实心轮胎的胎唇结构，胎唇一端形成带鼻端11，胎唇底部C是由带鼻端11向另一端12呈向上倾斜设置，则对应的轮辋装配面B亦呈倾斜设置；在胎唇部设置自胎唇带鼻端向另一端排列的若干股钢丝，以此处四股钢丝为例进行说明，分别为第一股钢丝Al、第二股钢丝A2、第三股钢丝A3与第四股钢丝A4，各股钢丝可为单根钢丝或多根钢丝构成；
[0020]本实用新型的关键在于:各股钢丝依次由胎唇带鼻端11向另一端12呈向上倾斜的阶梯状排布，即各股钢丝的内径由胎唇带鼻端11向另一端12逐渐增大，令各股钢丝在实心轮胎内部形成一个喇叭状整体排布。
[0021]各股钢丝的断面可采用梯形设置，且梯形的斜边设计在钢丝底部23，梯形的平行长边设计为钢丝后端21，且钢丝后端21朝向胎唇带鼻端11，梯形的平行短边设计为钢丝前端22，钢丝前端22背离胎唇带鼻端11。这样的设计既利于装胎，又使各股钢丝的前端22与后端21在受力上更加均匀(如附图6)。当然，该钢丝断面形状亦可为其它多边形。
[0022]各股钢丝的内径由胎唇带鼻端11向另一端12逐渐增大，即第一股钢丝内径IDl<第二股钢丝内径102<第三股钢丝内径103<第四股钢丝内径ID4，各股钢丝的内径分别为各股钢丝底部中点处的直径，即第一股钢丝内径ID1、第二股钢丝内径ID2、第三股钢丝内径ID3、第四股钢丝内径ID4分别为第一股钢丝Al底部中点D1、第二股钢丝A2底部中点D2、第三股钢丝A3底部中点D3与第四股钢丝A4底部中点D4处的直径。第一股钢丝Al底部中点Dl、第二股钢丝A2底部中点D2、第三股钢丝A3底部中点D3、第四股钢丝A4底部中点D4到胎唇底部C的垂直距离LI?L4采用接近等距设计，优选等距设计，即L1=L2=L3=L4(如图5所示)。这样的设计，使钢丝在实心轮胎内部形成一个喇叭状整体排布，进一步降低轮胎的装胎困难度，且这样的钢丝设计及排布使其在实际使用中，各股钢丝之间或单股钢丝的前端22与后端21受力更加均匀，提升了整体的强度。且有效解决了钢丝内径过小或过大时产生装胎困难与使用过程易滑圈的设计上矛盾。
[0023]综上，本实用新型的关键点在于:实心轮胎胎唇部的若干股钢丝采用不等内周长设置，且沿胎唇呈阶梯状分布，在轮胎内部形成喇叭状排布结构。在满足钢丝整体排布呈喇叭状的前提下，钢丝的断面形状可为其它多边形。
[0024]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故但凡依本实用新型的权利要求和说明书所做的变化或修饰，皆应属于本实用新型专利涵盖的范围之内。
【权利要求】
1.一种带鼻式实心轮胎的胎唇结构，胎唇一端形成带鼻端，胎唇底部是由带鼻端向另一端呈向上倾斜设置，胎唇部设置有若干股钢丝；其特征在于:各股钢丝依次由胎唇带鼻端向另一端呈向上倾斜的阶梯状排布，即各股钢丝的内径由胎唇带鼻端向另一端逐渐增大，令各股钢丝在实心轮胎内部形成一个喇叭状整体排布。2.如权利要求1所述的带鼻式实心轮胎的胎唇结构，其特征在于:所述各股钢丝为单根钢丝或多根钢丝构成。3.如权利要求1或2所述的带鼻式实心轮胎的胎唇结构，其特征在于:所述各股钢丝的断面采用梯形设置。4.如权利要求3所述的带鼻式实心轮胎的胎唇结构，其特征在于:所述梯形的斜边设计在钢丝底部，梯形的平行长边设计为钢丝后端且钢丝后端朝向胎唇带鼻端，梯形的平行短边设计为钢丝前端且钢丝前端背离胎唇带鼻端。5.如权利要求1所述的带鼻式实心轮胎的胎唇结构，其特征在于:所述各股钢丝底部中点到胎唇底部的垂直距离采用等距或接近等距设计。
【文档编号】B60C15-024GK204278945SQ201420661071
【发明者】陈秀雄 [申请人]厦门正新橡胶工业有限公司