专利名称：充气器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车气囊系统的充气器。
背景技术：
根据充气器的类型和结构，使用不同的装接方法将汽车气囊系统的充气器装接在车体上。在包括细长壳体的前排乘员侧充气器的场合下，充气器配装在模壳内，并因此充气器利用设置在该壳体端面上的柱螺栓固定在该模壳上。
然而，一些用于侧向碰撞的侧气囊充气器和幕帘式气囊充气器通过将充气器的排气孔直接连接到气囊的气体引入口装接于气囊。在这种类型充气器的情况下，如果柱螺栓设置在端面上，则柱螺栓与气囊干涉，并因而将充气器连接到气囊上变得非常困难的。作为解决此种问题的方法，JP-B No.2528596和JP-B No.3133267公开了包括设置在壳体侧面上的柱螺栓的充气器。
JP-B No.2528596和JP-B No.3133267中公开的充气器都设置有围绕所述壳体的分开的外壳体，柱螺栓设置在该外壳体上。因而，充气器的整体尺寸增大，并从而这些充气器不适于用作具有非常受限安装空间的侧气囊充气器或幕帘式气囊充气器。
发明内容
本发明提供一种具有尺寸和重量减小了的充气器，由此，诸如侧气囊充气器或幕帘式气囊充气器等充气器可以安装在受限的安装空间内。
本发明还提供一种充气器，其中改善了在模壳或车辆上的安装自由度(和适应性)。
充气器可以是具有减小了的安装空间的侧气囊充气器，但是充气器并不局限于此，而是也可以应用于其它各种充气器，诸如驾驶员侧充气器、前排乘员侧充气器和膝垫充气器。
本发明提供了一种充气器，包括两端敞开的筒形壳体；装接于该筒形壳体一端的敞开部分的第一罩壳；以及装接于该筒形壳体另一端的敞开部分的第二罩壳，其中，压力气体被填充入由所述筒形壳体、第一罩壳和第二罩壳所包围的密封空间内。
点火装置容置在所述第一罩壳内，而第二罩壳上设置有排气孔。
柱螺栓通过焊接直接固定于第一罩壳的侧面和第二罩壳的侧面中的至少一个侧面，优选为一个或两个侧面。
通过采用这种方式通过焊接将柱螺栓直接固定在第一罩壳侧面和第二罩壳侧面中的一个或两个侧面上，充气器的尺寸和重量可以减小而小于JP-B No.2528596和JP-B No.3133267中所公开的充气器的尺寸和重量。对固定和焊接柱螺栓的方法没有特别限制，但是优选采用电阻焊。
此外，通过将柱螺栓焊接在第一罩壳的侧面和第二罩壳的侧面上，可以增加焊接部位的穿透深度，从而增加固定强度。
需要指出的是，筒形壳体、第一罩壳和第二罩壳也通过焊接被固定在一起。可以在将柱螺栓固定于第一罩壳和第二罩壳之前或之后进行该焊接。
在上述充气器中，在焊接期间与柱螺栓接触的第一罩壳的侧面和第二罩壳侧面优选地是平面。
通过在第一罩壳和第二罩壳侧面的局部上形成平面，且将呈突出形式的柱螺栓的端面装接在该平面部位上，在电阻焊期间热量更可靠地积聚，从而有力地增加了焊接强度。柱螺栓端面上的突出部位可以构造成半球形、尖顶形或环形，且可以形成多个突出部分。
在上述充气器中，在焊接期间彼此接触的柱螺栓的端面以及第一罩壳和第二罩壳的侧面优选地如此形成，使得柱螺栓的端面呈突起或凹入形式，而第一罩壳和第二罩壳的侧面呈与柱螺栓端面的突起或凹入形式匹配的凹入或突起形式。
通过以这种方式使第一罩壳和第二罩壳的侧面形式与柱螺栓的端面形式相关联，当进行焊接时容易进行定位。需要指出的是，在所述突起部位的端头上另外设置小突起有益于电阻焊。
作为其结果，容易对焊接部位进行定位，焊接(优选地是电阻焊)自身非常容易，且由于没有出现间隙，可以增加焊接强度。
替代上述的使突起部位和凹入部位相关联，可以在柱螺栓的端面上设置至少一个，优选地是一个或两个，突起部分，而在第一罩壳和第二罩壳的侧面的局部上形成平面部分，使得在该突起部分和平面部分之间进行焊接(优选地是电阻焊)。相反，柱螺栓的端面可以形成为平面，而至少一个突起部分可以设置在第一罩壳和第二罩壳的局部侧面上，使得在该平面和突起部分之间进行焊接(优选地是电阻焊)。
作为实现上述目的的另一种手段，本发明提供一种充气器，包括筒形壳体，该筒形壳体具有压力气体填充其中的密封空间，和在其一端面上用于释放压力气体的气体出口；以及点火装置，用于打开筒形壳体内的密封空间并经由该气体出口排放压力气体，其中柱螺栓通过焊接直接固定到筒形壳体的具有恒定厚度的局部侧面上的至少一个部位上。
通过采用这种方式利用焊接将柱螺栓直接固定在筒形壳体的侧面上，充气器的尺寸和重量可以减小而小于JP-B No.2528596和JP-B No.3133267中所公开的充气器的尺寸和重量。作为焊接柱螺栓的方法，优选地采用电阻焊。
此外，当两个柱螺栓通过焊接固定于筒形壳体的具有恒定厚度的局部侧面上时，如果在相同条件下进行焊接，则可以使两个柱螺栓的焊接强度相同。通过这样做，柱螺栓之一的焊接强度不会减小。
在上述充气器中，在焊接期间与柱螺栓接触的筒形壳体的侧面优选地是平面。
通过在筒形壳体的局部侧面上形成平面部分，并将装接于平面部分上的柱螺栓的端面形成为突出形式，在电阻焊期间热量更可靠地积聚，从而是优选的。柱螺栓的端面上的突出部分可以被构造成半球形、尖顶形或环形，且可以形成多个突起部分。
在上述充气器中，在焊接期间与柱螺栓接触的筒形壳体的侧面优选地是曲面，而柱螺栓的端面优选地设置有突起部分。
如上所述，当柱螺栓被焊接在曲面上时，也可以采用电阻焊。在此情况下，如果至少一个突起部分形成在柱螺栓的端面上，则在电阻焊期间该突起部分熔化，熔化物进入所述曲面和柱螺栓之间的间隙，并因此筒形壳体的曲面和柱螺栓熔合。因此，根据间隙的大小确定所述突起部分的突伸量。当设置两个或多个突起部分时，对它们的长度进行调整，以适配筒形壳体侧面的曲率。
在本发明的充气器中，优选地将托架装接到柱螺栓上。该托架可以用作将充气器连接到诸如气囊模壳或车体等装接物的元件。
在将充气器装接于诸如气囊模壳或车体等装接物时，取决于充气器的形式、装接物的形式和装接位置等，托架的形式和尺寸会有所不同。然而，在本发明中，可以根据充气器和装接物的形式和装接位置等采用不同形式和尺寸的托架。从而，本发明可兼容于多种类型的充气器、各种装接物和装接位置。
作为将托架装接到充气器上的方法，可以采用托架与柱螺栓的接合等。特别是在柱螺栓设置在充气器侧面(例如，壳体侧面或第一罩壳和第二罩壳的侧面)时，优选采用的方法是在托架上形成柱螺栓穿过的孔，在柱螺栓穿过托架后将螺母拧在该柱螺栓上，并用螺母将托架紧固。作为将托架装接于气囊模壳、车体等的方法，可以采用的方法是使设置在装接物上的螺栓穿过设置在托架上的孔，将螺母拧在该螺栓上，用螺母将托架紧固。此外，也可以采用的方法是利用直接焊接、螺栓装接等事先将托架固定在装接物上，然后使用螺母将柱螺栓装接于托架上形成的孔。
此外，在本发明的充气器中，可以在充气器的侧面上设置多个柱螺栓。多个柱螺栓可以沿着筒形壳体的轴向设置或沿着筒形壳体的周向设置。特别是当沿着壳体的周向形成多个柱螺栓时，柱螺栓优选地沿周向顺序形成。然而，在此情况下，柱螺栓并非必须严格地设置在同一圆周上，只要任何偏差位于托架宽度内仍能确保固定强度。因此，多个柱螺栓可以从壳体的周向稍微偏移。
而且，当设置多个柱螺栓时，另外的柱螺栓可以沿壳体的周向设置，以与沿壳体轴向设置的所有柱螺栓相对应；或另外的柱螺栓可以沿壳体的周向设置，以与沿壳体轴向设置的部分柱螺栓相对应。换句话说，可以采用下述形式，即轴向上的柱螺栓之一伴随有沿周向设置另一个柱螺栓，而轴向上的另一个柱螺栓不伴随有沿周向排列成行的另一个柱螺栓(即保持为单一柱螺栓)。
特别是当沿筒形壳体的周向设置多个柱螺栓时，托架优选地是装接于沿周向设置的多个柱螺栓中的所有或至少两个柱螺栓的整体托架。由于整体托架将沿着筒形壳体周向设置的多个柱螺栓全部固定在一起，形成在用于固定充气器的托架的各部分上的、供多个柱螺栓穿过的孔的数量与固定于整体托架的柱螺栓的数量相同。
例如，两个柱螺栓沿着充气器侧面的周向排列成行。通过以这种方式形成柱螺栓，较之在一个单点上予以支撑，柱螺栓可以以更大的强度受到支撑，即使在围绕壳体轴线的充气器的周向上产生转动力矩。另外，当沿周向设置的一个或多个柱螺栓在轴向上以多个(多组)排列成行时，单独一个托架可以装接于所有这些柱螺栓。换句话说，单一(或连接的)托架可以装接于在轴向上排列成行的柱螺栓。
本发明的充气器特别适于用作幕帘式气囊充气器或侧气囊充气器。本发明的充气器也可以应用于驾驶员侧充气器、前排乘员侧充气器或膝垫充气器。
当固定柱螺栓时，本发明的充气器不使用诸如JP-B No.2528596和JP-B No.3133267中所公开的外侧壳体等独立部件，并从而可以充分地满足减少尺寸和重量的要求。而且，减少了制造步骤的数量，从而改善了生产率。
特别是在有利于诸如侧气囊充气器或幕帘式气囊充气器等具有受限装接空间的充气器的装接工作方面，本发明的充气器极具优势。
当将充气器装接到模壳或车辆上时，本发明的充气器能够改善装接于模壳或车辆的自由度(和适应性)。
根据下文详述和仅用于说明而给出并因此不限制本发明的附图，本发明将得以更清楚地理解。
图1是本发明一个实施例的充气器的轴向剖视图；图2(a)、图2(b)、图2(c)和图2(d)是说明柱螺栓装接方法的视图；图3是本发明另一实施例的充气器的轴向剖视图；图4是本发明又一实施例的充气器的轴向剖视图；图5是本发明充气器再一实施例的侧视图；图6是显示图5所示充气器中所使用的托架的放大视图；以及图7(a)、图7(b)和图7(c)是显示将托架固定于柱螺栓的固定工序的示意性视图。
具体实施例方式
(1)第一实施例图1是充气器的轴向剖视图，而图2(a)～2(d)是说明柱螺栓装接方法的视图。
充气器10包括两端敞开的筒形壳体20、装接于该筒形壳体20一端的敞开部位的第一罩壳30、以及装接于该筒形壳体20另一端的敞开部位的第二罩壳40。
用作气囊充气介质的诸如氩、氦或氮等压力气体填充入由筒形壳体20、第一罩壳30和第二罩壳40所包围的密封空间(即压力气体室)22。填充压力的最大压力设定为大约70,000kPa筒形壳体20由钢等制成，具有恒定厚度的周向壁。该壳体的横截面不局限于圆形，而可以是多边形或椭圆形。
第一罩壳30的内部限定了点火装置室32，其容放电点火器34和所需量的气体发生剂36。通过对第一罩壳30敞开端的边缘37进行卷边将点火器34固定于第一罩壳30，点火装置室32处于常压(大气压)下。
第一罩壳30(即点火装置室32)和压力气体室22由连通通路39相连，该通路39由第一可破裂板24封闭。通过焊接将该第一可破裂板24装接于第一罩壳30的端壁上。
第二罩壳40设置有多个排气孔42。气囊的气体引入口连接于其上设置有排气孔42的扩散部。第二罩壳40的内部空间44处于常压(大气压)下。
由第二罩壳40限定的内部空间44和压力气体室22由第二可破裂板28彼此封闭。第二可破裂板28通过焊接装接于第二罩壳40的凸缘部45。
柱螺栓51利用电阻焊固定于第一罩壳30的侧面，而柱螺栓52利用电阻焊固定于第二罩壳40的侧面(例如凸缘部45)。相应焊接部位的厚度明显大于筒形壳体20的周向壁的厚度。柱螺栓51、52相对于充气器10的轴向共线设置，并在与充气器10的轴向垂直方向上延伸。
在焊接期间分别与柱螺栓51、52接触的第一罩壳30和第二罩壳40的侧面都是平的。不过，需要指出的是，第一罩壳30和第二罩壳40的侧面可以是弯曲的，而柱螺栓51、52可以焊接到它们的曲面部位上。
如图2(a)所示，在焊接期间与柱螺栓51(或52)接触的第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55可以设置突起(凸起部位)，而相应柱螺栓51(或52)的端面53可以设置有凹部(凹下部位)，使得在突起和凹部之间进行电阻焊接。
相反，如图2(b)所示，在焊接期间与柱螺栓51(或52)接触的第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55可以设置有凹部(凹下部位)，而相应柱螺栓51(或52)的端面53可以设置有突起(凸起部位)。在此情况下，优选地将另一突起设置在凸起部位或凹下部位上，使得在电阻焊期间，在突起部分上可以更容易产生热量。
如图2(c)所示，在柱螺栓51(或52)的端面53’上可以设置多个突起部分56，57，而相应第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55’可以设置为平面部分，使得在突起部分57和平面部分之间进行电阻焊接。所述突起部分57可以是多个独立的突起部分或者是一环形突起部分。
需要指出的是，第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面可以是曲面，而多个突起部分56、57可以以与曲面形状匹配的方式形成在柱螺栓51(或52)的端面53’上。
如图2(d)所示，柱螺栓51(或52)的端面53”可以形成为平面，而相应第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55”可以设置有突起部分58，使得在端面53”和突起部分58之间进行电阻焊接。突起部分58可以是多个独立的突起部分或者是一环形突起部分。
通过如图2(a)～2(d)所示那样，使柱螺栓51(或52)的端面53的形式与相应第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55(55’，55”)的形式相互关联设置，能够轻易地对焊接部位进行定位，焊接自身可以轻易地进行，并能够增加焊接强度。
当实施电阻焊时，采用将柱螺栓51(或52)的端面53与相应第一罩壳30(或第二罩壳40)的侧面55(55’，55”)压在一起、并并导致在两者之间流过大电流的方法。两个元件也可以使用电弧点焊进行固定。在下述实施例中可以使用类似的方法进行焊接。
下文将介绍当图1所示充气器10用作幕帘式气囊充气器或侧气囊充气器且配装于安装在汽车上的气囊系统中时的操作。
需要指出，充气器10通过组合使用柱螺栓51、52与螺母装设于规定的模壳或车体内，且气囊的气体引入口与扩散部43相连。此时，柱螺栓51、52固定于充气器10的侧面，并因此不与在其轴向上与充气器10连接的气囊相干涉。因而，扩散部43与气囊气体引入口的连接可以被轻易地进行，且充气器10借助于柱螺栓51、52可以便利地安装于模壳。
当车辆发生碰撞而受到冲击时，操作信号输出装置(未示)导致点火器34启动，从而气体发生剂36被点燃并燃烧，以产生高温燃烧气体。该高温燃烧气体使点火装置室32的内部压力升高，并因而，第一可破裂板24破裂，将燃烧气体释放入压力气体室22。进入压力气体室22的燃烧气体导致入压力气体室22的内部压力升高。作为压力气体室22中压力升高的结果，第二可破裂板28破裂，从而压力气体和燃烧气体通过内部空间44并从排气孔42排出。从而气囊被充气。
气囊沿充气器10的轴向上充气膨胀，但是由于柱螺栓51、52固定于充气器10的侧面(例如在轴向的垂直方向上)，因此不阻碍气囊在轴向上的充气膨胀。
(2)第二实施例图3是充气器的轴向剖视图。图3所示充气器与图1所示充气器10不同之处仅在于柱螺栓51’、52’的固定位置。
柱螺栓51’、52’利用电阻焊固定在筒形壳体20的(具有恒定厚度)的周向壁上。柱螺栓51’、52’沿充气器10的轴向共线设置，且沿与轴向垂直的方向延伸。
从增加焊接强度的观点出发，在焊接期间彼此接触的柱螺栓51’、52’和筒形壳体20的周向壁优选地具有与图2(a)～2(d)所示关系之一类似的关系。而且，这些元件可以采用与第一实施例中所描述的形式相类似的形式。
筒形壳体20的周向壁具有恒定的厚度，并从而当两个柱螺栓被焊接时，通过在相同条件下进行焊接，可以使两个柱螺栓的焊接强度相等。通过这样做，可以获得优良的加工性，并可以避免一个柱螺栓的焊接强度比另一个柱螺栓的焊接强度低的情形。
(3)第三实施例图4是充气器(充气器100)的轴向剖视图，也用作气囊装接方法的说明图。
筒形壳体112在其一端侧具有开口部114，而其另一端侧是封闭的。诸如氩气、氦气、氮气等惰性气体在最大约70,000kPa的压力下填充入封闭空间(即压力气体室室)。相对于轴向，筒形壳体112具有圆形横截面，而开口部分114具有类似的圆形横截面。
柱螺栓151、152利用电阻焊固定在筒形壳体112的(具有恒定厚度的)周向壁上。柱螺栓151、152沿充气器100的轴向共线设置，并沿轴向的垂直方向延伸。
为了增加焊接强度，在焊接期间彼此接触的柱螺栓151、152和筒形壳体112的周向壁优选地具有与图2(a)～2(d)所示关系类似的关系，特别是与图2(c)所示者类似的关系。而且，这些元件可以采用与第一实施例中所描述的形式相类型的形式。
扩散部120连接于筒形壳体112的开口部114侧。扩散部120具有用作气体出口的第一排气孔122，压力气体通过气体出口向外排放。筒形壳体112与扩散部120可以通过焊接进行连接或利用螺螺纹连接在一起。
筒形壳体112的开口部114(用作气体出口)和扩散部120之间的压力气体流动通路118(用作气体出口)由可破裂板119封闭，而在启动之前，由筒形壳体112限定的密封空间116维持在高压下并处于气密状态。在图4中，可破裂板119装设于扩散部120上，但是也可以装设于筒形壳体112的开口部114上。另一方面，扩散部分120的第一排气孔122不封闭。
包括引火剂或点火剂的点火器126设置在扩散部120内，作为用于使可破裂板119破裂的破裂装置(用于开启密封空间116的开启装置)。将筒形壳体112连接于扩散部120之后，通过从扩散部120一端上的开口部插向可破裂板来装接点火器126。继插入之后，通过对扩散部120一端上的开口部的周向边缘128进行卷边将点火器126固定。130表示连接器插入空间。
排气口140与扩散部120连通。通过将排气口140的压力气体流入部分142压入和插入扩散部120的第一排气孔122而将这两个元件进行连接。排气口140的流入部分142的直径比扩散部120的第一排气孔122的直径稍小。
排气口140的一端封闭(封闭端面162)，而另一端敞开。排气口140包括具有凸缘部163的主体部140a以及适配部140b。主体部140a和适配部140b通过将主体部140a的凸缘部163嵌合或配装入适配部140b的内部、并随后对适配器140b的端部进行卷边进行连接，但是也可以通过电阻焊进行连接。需要指出的是，排气口140的主体部分140a和适配部140b也可以被形成为一体。
适配部140b和扩散部120通过在焊接部位135进行电阻焊进行连接。这里，适配部140b的流入部142和扩散部120可以进行电阻焊接，且然后将主体部140a与适配部140b相连；或者可以在将主体部140a和适配部140b连接之后，对适配部140b和扩散部120进行电阻焊。
在主体部140a的侧面上设置了多个开口部(即第二排气孔)160，而包括多个流出孔149、用于从流过的压力气体中去除异物的虑网148设置在主体部140a的内部。流出孔149的直径可以从位于0.5与2毫米之间的数值范围内选取。
多个开口部160中的至少两个设置在对称或基本对称的位置上。例如6个开口部160可以在周向上等间距地设置。
虑网148可以由一个或多个冲孔金属、平织金属丝网或类似材料层构成，形成为圆筒形且设置成虑网148的轴向与排气口140(主体部140a)的轴向彼此对齐。流出孔149设置在虑网148的整个表面上，但是基本上仅只那些面对开口部160的流出孔149排送压力气体并因此呈现异物去除作用。
突出部164和凹槽部(即凹入部)161连续地或间隔开地(优选地是连续地)沿周向设置在主体部140a的靠近适配器140b的一侧。
突出部164具有平的顶面，如果需要其可以配置螺纹部分(例如阳螺纹部分或阴螺纹部分)，并设置在开口部160附近。当通过使该螺纹部分与形成在气囊170的螺纹座176上的螺纹部分174啮合而在排气口140处将充气器100连接于气囊170时，使用该突出部164。当气囊170装接于主体部140a时，在螺纹座176和主体部140a的外周表面之间形成间隙178。可以根据与气囊170的可连接性(连接强度、操作性等)确定突出部164的径向高度和轴向长度。
当组装气囊装置时使用凹槽部161，以在将气体引入口172装放到主体部140a之后将气囊170的气体引入口172紧固到主体部140a上。因而，这两个元件可以牢靠地结合，阻止气囊脱落。可以根据与气囊170的可连接性(连接强度、操作性力等)确定凹槽部161的径向深度。
在充气器100中，柱螺栓151、152固定在充气器100的侧面上，并因此不妨碍沿充气器100轴向进行连接的气囊。因而，能够轻易地进行排气口140和气囊170的气体引入口172的连接，而将充气器100装接于充气器100的模壳也很便利。此外，由于气囊在充气器100的轴向上充气膨胀，柱螺栓151、152不妨碍气囊的充气膨胀。
除图4所示的充气器100以外，至少一个柱形物体(bole)可以采用与该实施例类似的方式焊接到JP-A 2003-104164的图1-6所示的充气器的周向壁上，从而能够获得类似的作用和效果。
(4)第四实施例图5是配置有托架的充气器的侧视图，图6是托架的放大视图，而图7(a)～7(c)是显示将托架固定于柱螺栓的固定工序的示意视图。需要指出的是，在图5～7中，相同的附图标记表示与图1或图2所示充气器相同的元件和结构，因此省略了对它们的介绍。
在图5中，两个柱螺栓51、52沿轴向顺序地形成在充气器壳体20的侧面(即周面)上，而另外两个柱螺栓54、56在壳体的相对于两个柱螺栓51、52的周向上顺序设置。换句话说，在该实施例的充气器中，壳体侧面上的沿周向排成一行的两个柱螺栓((51，54)或(52，56))被设置在沿壳体轴向上的两个位置上。这种类型的充气器可以被应用在图1、3和4中所示的充气器上，其方式是除了这些图中所示的两个柱螺栓之外在充气器的周向上设置另外两个柱螺栓。需要注意的是，可以省略柱螺栓51’或柱螺栓52’。
在图5所示的充气器中，在周向上顺序设置在壳体20侧面上的柱螺栓51(或52)和柱螺栓54(或56)优选地以不大于90度、或优选地不大于60度或更优选地不大于45度的装接角进行设置。单独托架60(即整体托架)由在壳体20周向上排列成行的柱螺栓51和54(或52和56)固定。因而，在托架60上形成有用于与在壳体20周向上排列成行的两个柱螺栓51和54(或52和56)接合的两个接合部位。所述接合部位由柱螺栓穿过的孔61(图5中未示，但在图6中示出)、柱螺栓松装配其中的U形槽口或具有类似形状的槽口61’之一或它们的组合实现。当接合部位之一形成为U形槽口61’时，该槽口形成得通向托架60的端部(用于固定壳体的一侧的端部)。
如图6所示，该实施例所使用的托架60具有单一孔61和单一U形槽口61’。柱螺栓51固定于孔61，而柱螺栓54固定于U形槽口61’(参考图5)。托架60设置有下述部分形成为曲面、与充气器壳体20接触的部分，从该形成为曲面的部分延伸出的部分，以及在需要的情况下设置的弯折部分。托架60在一端还包括固定部分63，诸如气囊模壳或车体等装接物固定在该固定部分63上。当如图7所示利用螺母64将托架60固定在装接物上或类似情况时，该固定部分可以形成为该实施例所示的孔。在此情况下，该固定部分也可以形成为上述的U形槽口。当托架利用焊接等固定于装接物时，该固定部分可以形成为焊缝。
需要指出的是，当该接合部分或固定部分形成为孔时，该孔优选地形成为长孔，使得螺栓可以松配装其中。
下文将结合图7说明该实施例的用于将柱螺栓装接到托架上的装接工序。首先，使托架60平行于柱螺栓51的轴向靠近柱螺栓51(图7(a))，在柱螺栓51的前端穿过孔61之前，柱螺栓54穿过U形槽口61’(图7(b))。柱螺栓51、54的长度和形成位置以及孔61和U形槽口61’的形式和形成位置优选地进行调整，使得满足该关系。然后使托架60进一步靠近壳体20，且当柱螺栓51完全穿过孔61之后(图7(c))，将螺母64拧在柱螺栓51、54的每一个上，从而将托架固定在壳体20上。采用类似方式可以将另一个托架60固定在柱螺栓52、56上。
其结果，形成了托架装接于柱螺栓的充气器。需要指出的是，在图5中，例如通过将两个托架60彼此相连，两个托架60可以形成一体。
上文对本发明进行了介绍，但是明显的是本发明可以多种方式予以改变。此种改变不认为是脱离本发明的精神和范围，且所有这些对业内人士而言显而易见的改变都包括在后附权利要求的范围内。
权利要求
1.一种充气器，包括具有第一敞开端和第二敞开端的筒形壳体；装设于所述第一敞开端以封闭该第一敞开端的第一罩壳；装设于所述第二敞开端以封闭该第二敞开端的第二罩壳，所述第二罩壳配设有排气孔；容置在所述第一罩壳内的点火装置；以及直接焊接到所述第一罩壳的侧面和所述第二罩壳的侧面中的至少一个侧面上的柱螺栓。
2.根据权利要求1所述的充气器，其特征在于，在焊接期间与所述柱螺栓接触的所述第一罩壳侧面和所述第二罩壳侧面中的至少一个侧面基本上是平的。
3.根据权利要求1所述的充气器，其特征在于，所述柱螺栓的面对所述第一罩壳和第二罩壳之一的端面是凹入的，而与所述柱螺栓接触的所述侧面是突起的，使得所述柱螺栓的凹入部与所述侧面的突起部相匹配。
4.根据权利要求1所述的充气器，其特征在于，所述柱螺栓的面对所述第一罩壳和第二罩壳之一的端面是突起的，而与所述柱螺栓接触的所述侧面是凹入的，使得所述柱螺栓的突起部与所述侧面的凹入部相匹配。
5.根据权利要求1-4之一所述的充气器，其特征在于，压力气体填充入由所述筒形壳体、第一罩壳和第二罩壳包围的密封空间。
6.一种充气器，包括筒形壳体，包括具有至少两个厚度基本相同的部位的周向侧壁，该筒形壳体限定了压力气体填充其中的密封空间，以及位于所述筒形壳体一端面上的用于释放所述压力气体的气体出口，点火装置，用于打开所述筒形壳体中的所述密封空间并经由所述气体出口排放所述压力气体，以及直接焊接到厚度基本相同的所述至少两个部位上的至少两个柱螺栓。
7.根据权利要求6所述的充气器，其特征在于，所述筒形壳体的在焊接期间与所述柱螺栓接触的侧面基本上是平的。
8.根据权利要求6所述的充气器，其特征在于，所述筒形壳体的在焊接期间与所述柱螺栓接触的侧面是曲面，而柱螺栓的端面配设有突起部分。
9.根据权利要求1或6所述的充气器，其特征在于，还包括适于装接于所述柱螺栓的托架。
10.根据权利要求9的所述充气器，其特征在于，至少两个柱螺栓在沿着与所述筒形壳体轴向基本垂直的所述筒形壳体的周向的各位置处焊接到所述侧壁上，且所述托架适于整体地同时装接于所述至少两个柱螺栓。
11.根据权利要求6的所述充气器，其特征在于，至少两个柱螺栓在沿着所述筒形壳体轴向的各位置处焊接到所述侧壁上。
12.根据权利要求10的所述充气器，其特征在于，所述至少两个柱螺栓以不大于90°的角度间隔开。
13.根据权利要求12的所述充气器，其特征在于，所述至少两个柱螺栓以不大于45°的角度间隔开。
14.根据权利要求1-13之一所述的充气器，其特征在于，所述充气器用作幕帘式气囊充气器和侧气囊充气器之一。
全文摘要
柱螺栓51、52通过焊接固定到与筒形壳体20相连的第一罩壳30和第二罩壳40的侧面上。当将气囊的气体引入口连接于扩散部43时，所述柱螺栓51、52不造成阻碍，并因此不损害使用柱螺栓51、52将充气器10装接于模壳的装接性。
文档编号B60R21/26GK1914068SQ20058000332
公开日2007年2月14日 申请日期2005年1月28日 优先权日2004年2月4日
发明者德田政和, 中安雅之, 胜田信行 申请人:大赛璐化学工业株式会社